кафедра строительных материалов Московского инженерно-строительного института им. В. В. Куйбышева (зав. кафедрой — д-р техн. наук, проф. Г. И. Горчаков) 42 страница

Рис. 15.6. Технологическая схема производства древесноволокнистых плит; 1 — отходы деревообработки; 2 — дровяное долготье; 3 — отходы лесоразработок; 4 — рубильная машина; 5 — дефибратор; 6 — краситель; 7 — эмульсия; 8 — бассейн для дре­весного волокна; 9—отливочная машина; 10—рольганг; II — отжимные вальцы; 12 — разрезка отлитой массы; 13 —- пресс; 14 — раскрой плит; 15 — готовые плиты

до 7...8%. Обрезкой кромок заканчивается процесс изготовле­ния неофактуренных плит. Для получения твердых плит произ­водят прессование массы на многоэтажных гидравлических прессах при температуре 150...165°С под давлением 1...5 МПа. Горячее прессование ускоряет отверждение термореактивного полимерного связующего. Меняя давление прессования, получа­ют плиты разной плотности и с различными физико-механи­ческими свойствами.

Твердые плиты применяют для устройства перегородок, подшивки потолков, настилки полов, для изготовления дверных полотен и встроенной мебели. Отделочные плиты облицовывают синтетической пленкой с прокладкой текстурной бумаги под цвет и текстуру древесины ценных пород, а также окрашенными водоэмульсионными поливинилацетатными красками, их приме­няют для облицовки стен и потолков. Плиты, окрашенные эмалями, более водостойки. Их используют для облицовки стен в медицинских учреждениях, продуктовых магазинах и т. п. Изоляционные древесноволокнистые плиты находят широкое применение в виде тепло- и звукоизоляционного материала.

Облицовочные полимерные плитки по своим декоративным качествам — разнообразию расцветок и рисунков — превосходят все другие облицовочные материалы. Их изготовляют двух видов: полистирольные и поливинилхлоридные. Состав, техно­логия производства, свойства и область применения поливи­нилхлоридных плиток, применяемых для облицовки стен, не от­личаются от таких же плиток для полов, за исключением тол­щины. Далее даны сведения только о полистирольных облицовоч­ных плитках.

Полистирольные плитки изготовляют из блочного или эмуль­сионного гранулированного полистирола. Для повышения теп­лостойкости и снижения стоимости плиток можно вводить порошкообразные наполнители (тальк, каолин и др.). Полисти­рольные плитки изготовляют на специальных литьевых маши­нах методом литья под давлением. Процесс производства плиток полностью автоматизирован. Плитки выпускают с гладкой глян­цевой или полуматовой поверхностью различного цвета, по форме квадратные размером 100X100X1,25 и 150X150X1,35 мм; прямоугольные— 100X50X1,25; 100X20X1,25; 150X^5X1,35 и 150X20X1,35 мм и сдвоенные с ложным швом — 200ХЮ0Х XI,35 мм. Полистирольные плитки стойки к воздействию 10%-ных растворов кислот и щелочей, обладают высокой паро- и водостойкостью, хорошими прочностными и диэлектрическими показателями. Ввиду горючести их нельзя применять для об­шивки сгораемых конструкций и нагреваемых поверхностей.

Полистирольные плитки используют для внутренней отделки жилых, общественных и промышленных зданий с повышенными гигиеническими требованиями и температурно-влажностным режимом (ванные комнаты, санузлы, больницы, столовые, мага­зины).

• Полимербетоны изготовляют на основе полиэфирных, эпо­ксидных, фенолоформальдегидных, фурановых и других поли­меров. Заполнители используют в зависимости от вида агрес­сивной среды. Для кислых сред применяют кислотостойкие за, полнители — кварцевый песок и щебень из кварцита, базальта или гранита, а также кислотоупорный кирпич, как и гра­фит.

По плотности различают: 1) конструкционный тяжелый поли­мербетон на тяжелых плотных заполнителях; 2) конструкцион­но-теплоизоляционный легкий бетон на минеральных пористых заполнителях (например, керамзите) и 3) теплоизоляционный особолегкий бетон на высокопористых заполнителях (пенопла­сте, пробке, древесине, вспученном перлите и т. п.).

Механические свойства полимербетона повышаются при ар­мировании его стальной или стеклопластиковой арматурой. Из стале- и стеклополимербетона изготовляют элементы шахтной крепи, опоры контактной сети, шпалы, коллекторные кольца. Разработаны и находят применение в практике комбинирован­ные несущие конструкции, в сжатой зоне которых располагают цементный железобетон, а в растянутой — армополимербетон. Такое сочетание существенно повышает трещиностойкость растя­нутой зоны, поскольку предельная растяжимость полимербетона примерно в 10 раз, а прочность при растяжении в 5 раз выше, чем у цементного бетона.

Для сталеполимербетона применяют связующие вещества на основе сЬурфуролацетонового мономера, эпоксидного полимера и др. Фурфурол — желтоватая маслянистая жидкость с харак­терным запахом, темнеющая на воздухе. Химический состав фурфурола представляет простейший альдегид фуранового ряда С5Н4О2. Его получают путем гидролиза (при 150...180°С) разбавленными кислотами природного сырья: отходов сельского хозяйства (лузги семян подсолнуха, соломы, кукурузных коче­рыжек и т. п.) или древесины. Полимербетон, изготовляемый на основе фурфуролацетонового мономера (ФАМ) и кислого отвердителя — бензосульфокислоты (БСК), обладает высокой хи­мической стойкостью.

Для увеличения прочности полимербетона вводят волок­нистые наполнители — асбест, стекловолокно и др. Полимербе­тоны отличаются от цементного бетона высокой химической стойкостью и прочностью, в особенности при растяжении —

7...20 МПа и изгибе — 16...40 МПа, а прочность при сжатии достигает 60... 120 МПа.

Отрицательным свойством полимербетонов является их боль­шая ползучесть, а также старение, усиливающееся при действии попеременного нагревания и увлажнения. Кроме того, необходи­мо соблюдение специальных правил охраны труда при работе с полимерами и кислыми отвердителями, могущими вызвать ожоги.

необходима хорошая вентиляция, а также обеспечение рабочих защитными очками, спецодеждой.

• Полимерцементные бетоны и растворы содержат от 0,2 до

5...12% добавки синтетической смолы или каучука, их вводят в виде эмульсий или суспензий, что обеспечивает более рав­номерное распределение полимера в объеме материала. Обычно применяют водные дисперсии поливинилацетата, полистирола, поливинилхлорида, латексы, а также кремнийорганические соединения. В результате уменьшаются водопоглощение и водо­проницаемость, увеличивается в 2...3 раза прочность бетона при растяжении и изгибе.

Полимерцементные материалы применяют в виде красок, клеев, обмазок (например, для защиты арматуры); полимерце­ментные растворы и бетоны используют для устройства полов, а также в виде защитных слоев резервуаров, труб и других соо­ружений.

§ 15.7. Конструкционные материалы

Характерными отличиями полимерных строительных мате­риалов от обычно применяемых в строительстве являются их малая плотность, высокая прочность, хорошие тепло-, звуко- и гидроизоляционные свойства, а также стойкость против химиче­ских веществ.

В качестве конструкционных полимерных материалов ис­пользуют главным образом армированные пластмассы.

Для строительных конструкций применяют следующие виды материалов и изделий, изготовленных на основе полимеров: стеклопластики, органическое стекло, винипласт листовой, сото- пласты и жесткие пенопласты.

• Стеклопластики — это пластмассы, состоящие из полимера и наполнителя или армирующего материала в виде стеклянного волокна. В зависимости от вида стекловолокнистого наполните­ля стеклопластики для строительных конструкций делят на три группы: I группа — стекловолокно непрерывное прямолинейное, расположенное слоями по толщине материала, связующее — модифицированные фенолоформальдегидные, эпоксидно-феноло­вые и другие полимеры; II группа — стекловолокно рубленое в виде матов или нанесенное напылением, связующее — поли­эфирные и другие полимеры; III группа — стекловолокно в виде холстов, связующее фенолоформальдегидные полимеры.

В строительных конструкциях применяют также стеклотексто­лита, в которых в качестве армирующего наполнителя исполь­зуют ткань из бесщелочного стеклянного волокна, а в качестве связующего — модифицированные фенолоформальдегидные или полиэфирные полимеры.

Стекловолокнистые анизотропные материалы (СВAM) пред­ставляют собой один из видов стеклопластиков, которые полу­чают путем укладки вытянутых стеклянных волокон параллель-

но друг другу с одновременным нанесением на них связующего Процесс получения готового к формованию материала при спо­собе укладки вытянутых стеклянных волокон сводится к полу­чению стеклошпона. Процесс изготовления стеклошпона идет по следующей схеме. Расплавленное стекло в виде элементарных волокон вытекает из фильер, смачивается жидким связующим из пульверизатора и наматывается параллельными витками на барабан. По окончании процесса намотки полученный лист стеклошпона разрезают вдоль образующей барабана, снимают с него и просушивают. Можно получать и перекрестный стек- лошпон, наматывая один или несколько слоев параллельных воло­кон перпендикулярно предыдущему слою. Листы стеклошпона дополнительно смачивают связующим, просушивают, а затем складывают в пакеты, после чего подвергают горячему прес­сованию на многоэтажных прессах.

Листы СВАМ обычно имеют длину до 1 м, ширину до | 500 мм и толщину 1...30 мм. Механические свойства СВАМ | зависят от вида связующего, толщины стекловолокна, соотно­шения полимера и наполнителя, расположения волокон стекло­шпона и способа укладки стеклошпона в пакеты. Физико-ме­ханические свойства СВАМ, имеющего 35% связующего с пе­рекрестным расположением волокон в шпоне, характеризуются следующими данными: плотностью — 1900...2000 кг/м³, пределом прочности при сжатии — 400 МПа, при изгибе — до 700 МПа. Изделия из СВАМа не должны иметь трещин, вздутий и посто­ронних включений. Стеклопластики I группы применяют для не­сущих элементов трехслойных плит покрытий и пространствен­ных ограждающих конструкций, а также в качестве арматуры для бетонных конструкций.

Стеклопластики на основе рубленого стекловолокна полу­чают методом напыления или прессования стекломатов. Прн напылении нарезанные стеклянные нити длиной 25...50 мм сме-. шивают с полимерным связующим и с помощью пистолета- распылителя тонким слоем наносят на поверхность формы.

Изготовление стеклопластиков путем прессования стеклома­тов осуществляется следующим образом. Исходное сырье в виде стеклянных шариков загружают в стеклоплавильную печь; расплавляясь, оно выходит через фильтры. Тонкие нити расплава распыляются струей горячего воздуха или пара, обрызгивают­ся из распылителя связующим и осаждаются на движущуюся транспортерную ленту. В местах контакта волокна склеиваются между собой, образуя стеклянный мат толщиной 0,5...2 мм. Стекломат разрезают на полотнища, смачивают полимером и складывают в пакеты, которые подвергают прессованию.

Стеклопластики на основе рубленого стекловолокна произво­дят и непрерывным методом. В этом случае технология изготов­ления состоит из следующих операций: рубки стекловолокна, распределения стекловолокна на ленте конвейера, пропитки полимером, теплообработки и разрезки на листы определенного

размера. Стеклопластики на основе рубленого стекловолокна изготовляют в виде плоских и волнистых листов длиной до 6 м, шириной до 1500 мм, толщиной 1...3 мм, плотностью 1400 кг/м³, пределом прочности при растяжении не менее 60 МПа, при сжатии не менее 90 МПа и светопрозрачностью ДО 85%.

Стеклопластики применяют для устройства светопрозрачных ограждений и перегородок, световых холодных и полутеплых проемов стен и фонарей верхнего света, а также в качестве наружных слоев панелей цехов с химической агрессией (для светопрозрачного материала).

• Органическое стекло (полиметилметакрилат) представляет собой высокопрозрачный, светоустойчивый, относительно легкий материал. С течением времени органическое стекло не мутнеет, не желтеет, не становится хрупким, хорошо противостоит атмо­сферным влияниям. Органическое стекло эластично и сохраняет это свойство даже при пониженных температурах, когда его прочность на изгиб и растяжение возрастает, не увеличивая хрупкости; оно превосходит по прочности на изгиб силикатное стекло в 7 раз. Органическое стекло термопластично, его свойства очень меняются с колебаниями температуры. При нагре­ве до 60°С оно деформируется даже при малых нагрузках, а при 120°С приобретает эластичность мягкой резины, при 160°С становится текучим, при температуре выше 300°С оно горит. Органическое стекло выпускают в виде листов длиной 100... 1350 мм, шириной 100...1250 мм и толщиной 2...2,3 мм. Поделоч­ное стекло выпускают цветным, матовым и бесцветным плот­ностью 1200 кг/м³. Стекло органическое применяют для уст­ройства светопрозрачных ограждений и перегородок, световых одинарных и двойных вертикальных проемов и куполов верхнего света общественных и промышленных зданий, ограждений теплиц.

• Сотопласты характеризуются регулярно повторяющимися полостями, имеющими правильную геометрическую форму. По­лости образуются при формовании или литье исходного пла­стического материала без его вспенивания. Изготовляют их горя­чим формованием пропитанных термореактивными полимерами листов бумаги, ткани, шпона и т. д. При этом на материале в прессе выштамповываются гофры. Гофрированные листы покры­вают полимером и укладывают в пакеты, а затем склеивают в блоки при нормальной или повышенной температуре и давле­нии 0,25...0,5 МПа. Сущность новой технологии заключается в получении сотопластов путем приготовления блока из бумаги с одновременным нанесением клея на те участки бумаги, кото­рые склеиваются для образования сот.

Блоки изготовляют на станке, оборудованном вращающейся металлической пластиной и роликом для нанесения клея. Бу­магу перематывают из рулона, проходя через систему роликов, которые наносят на полосы клей. Размер сот зависит от рас-

стояния между соседними роликами; после каждого оборота система роликов смещается на пол шага сот. В местах, где на­несены полосы клея, бумага склеивается и получается блок. Снятый с пластины блок разрезают на полосы, растягивают и пропитывают полимером. После пропитки и сушки бумажные сотоблоки становятся полупрозрачными и жесткими с плот­ностью 15...60 кг/м³.

Сотопласты изготовляют тканевые, крафт-бумажные и из изо­ляционно-пропиточной бумаги длиной 1... 1,5 м, шириной 550... 650 мм и толщиной 300...350 мм, плотностью 30...140 кг/м³, проч­ностью при сжатии 0,3...4 МПа.

Сотопласты применяют в основном как заполнитель трехслой­ных панелей. Теплоизоляционные свойства сотопластов повыша­ются в результате заполнения сот крошкой теплоизоляционного материала, например мипоры.

• Жестким пенопластом считают материал с системой изолиро­ванных, не сообщающихся между собой ячеек, заполненных газом или смесью газов. В СССР находят применение пено- пласты, получаемые на основе термопластичных и термореак­тивных полимеров, жесткой и эластичной, пенистой и пористой структуры. Отечественная промышленность производит различ­ные виды жестких пенопластов: пенополистирольные, поливи­нилхлоридные и пенополиуретановые.

Пенополистирол как тепло- и звукоизоляционный материал применяют для устройства трехслойных панелей для стен и плит покрытий жилых, общественных и промышленных зданий. Трехслойные панели изготовляют клееными, в качестве наруж­ных слоев используют стеклопластики, асбестоцемент, алюминий и другие материалы, а для приклеивания — фенолоформальде­гидные, карбамидные, эпоксидные и другие клеи. Пенополисти­рол можно получить несколькими способами: прессовым, беспрес- совым (из гранул), автоклавным и т. д. В СССР нашли распро­странение первые два способа.

Прессовым методом пенополистирол марки ПС-1 изготовляют на основе эмульсионного полистирола марок Б или В; в качестве порообразователя применяют порофор ЧХЗ-57, причем на 100 ч. полистирола берут 2...5 ч. (по массе) порофора. Производство пенопласта прессовым методом начинают, смешивая полимер с газообразователем в шаровой мельнице, снабженной рубашкой охлаждения, в течение 12...24 ч до получения однородной смеси. Приготовленную композицию прессуют на гидравлических прес­сах в закрытых пресс-формах при температуре 120...180°С и давлении 12...20 МПа. При этом частицы полимера сплавляются в монолитную массу, а газообразователь разлагается. Выделяю­щиеся газы частично растворяются в полимере, образуя насы­щенный раствор, а избыток газа распределяется равномерно в нем в виде мельчайших ячеек. После выдержки заготовка ох­лаждается и извлекается из пресс-формы. Опрессованные заго­товки вспениваются при температуре Ю0...105°С в среде насы­

щенного водяного пара. Пенопласт выпускают в виде прямо­угольных плит длиной 1,0...1,2 м, шириной 500 мм и толщиной

5.0...8.0 мм. Пенопласт можно получить с различной плотностью (60...220 кг/м³) в зависимости от количества вводимого в смесь газообразователя.

Беспрессовый метод получения пенополистирола заключается в вспенивании не отдельного блока (заготовки), а небольших гранул с последующим их спеканием (склеиванием). Техноло­гический процесс производства пенополистирола (рис. 15.7) осу­ществляется в следующем порядке. Пенистый полистирол, •полученный полимеризацией стирола суспензионным способом в присутствии инициатора и легколетучего порообразователя (изопентана), подвергают предварительному вспениванию путем нагрева гранул до 100°С в кипящей воде, паром или смесью пара с воздухом. Следующим процессом является подсушивание вспененных гранул на открытом воздухе и выдерживание их в течение 24 ч. Окончательное вспенивание производят нескольки­ми способами: в формах при действии пара; в автоклавах при давлении 0,12...0,15 МПа в течение 10...15 мин; в формах, кото­рые проходят через посты загрузки, прогрева, остывания и извле­чения изделий; между движущимися непрерывными лентами, образующими прямоугольный канал для вспенивания; методом совмещенного формования в массивной форме, в которую по- дают-острый пар, и т. д. Пенополистирол изготовляют в виде пря- моугольных плит размером 1000X700X100 мм, плотностью

30...200 кг/м³, теплопроводностью 0,031...0,054 Вт/(м-°С), водо- поглощением не более 3% по объему, пределом прочности при 10%-ном линейном сжатии 0,13...0,7 МПа.

• Жесткий пенополивинилхлорид используют главным образом в качестве тепло- и звукоизоляционного материала для среднего

слоя трехслойных панелей стен и плит покрытий жилых, обще­ственных и промышленных зданий. Жесткий пенопласт ПХВ-1 изготовляют прессовым методом на основе поливинилхлорид­ного полимера марки М, смеси газообразователей порофора ЧХЗ-57, углекислого аммония и бикарбоната натрия. Состав пенопласта ПХВ-1 следующий (ч. по массе): поливинилхлорид — 100, метилметакрилат — 25, порофор ЧХЗ-57 — 0,3...0,8, углекис­лый аммоний— 10...16 и бикарбонат натрия — 8. Метилметакри­лат вводят в первой стадии прессования для повышения теку­чести. К концу прессования он в основной массе полимеризуется и его пластифицирующее действие прекращается. В процессе вспенивания заготовки низкомолекуляриый полиметакрилат и небольшое количество мономера способствует получению пено­пласта с малой плотностью.

Технология получения пенопласта ПХВ-1 аналогична техноло­гии получения пенополистирола, изготовленного прессовым мето­дом. Технологические параметры следующие: смешивание —

18...20 ч; прессование при температуре 160...170°С и удельном давлении 15...18 МПа. При получении пенопласта плотностью менее 70 кг/м³ применяют вспенивание, которое производят в паровой камере в формах, имеющих конфигурацию и размеры изделия. Для охлаждения используют воду. Пенополивинилхло- рид выпускают в виде прямоугольных плит длиной и шириной не менее 500 мм и толщиной 45...70 мм, плотностью 60...200 кг/м³, пределом прочности при сжатии 0,2...1,0 МПа и очень малым водопоглощением, температуропроводностью 0,035...0,052 Вт/(м- °С).

• Пенополиуретан получают в результате сложных реакций, протекающих при смешивании исходных материалов (полиэфира, диизоцианата и воды) в присутствии катализаторов и эмульга­торов. Жесткие пенополиуретаны изготовляют по непрерывному или периодическому беспрессовому методу.

Технологический процесс производства пенополиуретана пе­риодическим методом состоит в следующем. Приготовляют две смеси при температуре 50...80°С: одну — из изоцианата и заме­щенного изоцианата; другую — из полиэфира, эмульгатора, ка­тализатора и воды. Смеси затем выдерживают при температуре

28...35°С. К полиэфирам с добавками приливают изоцианаты и смесь перемешивают в смесителе в течение 0,5...2,5 мин. В ре­зультате реакции увеличивают температуру смеси на 7...10°С и объем смеси начинает возрастать. Приготовленную смесь зали­вают в формы, где она окончательно вспенивается. Далее смесь прогревают от 80...150°С в течение 4...6 ч, и полимер полностью отверждается.

Пенополиуретан выпускают в виде прямоугольных плит дли­ной и шириной не менее 450...550 мм и толщиной до 69 мм, плот­ностью 30...200 кг/м³, прочностью при сжатии до 3,5 МПа, тепло­проводностью 0,032...0,058 Вт/(м-°С).

• Пенополиуретан применяют для среднего слоя трехслойных ограждающих конструкций (панелей стен и плит покрытий), в виде скорлуп для изоляции трубопроводов, холодного и горя- чего водоснабжения. Предельная температура применения

150...160°С.

§ 15.8. Погонажные изделия на основе полимеров

• Погонажные изделия (плинтусы, поручни, накладки на про­ступи, раскладки, наличники, нащельники, штанги и конструк­тивные погонажные материалы — уголки, тавры, трубы) пред­ставляют собой длинномерные элементы разнообразных профи­лей, цвета и назначения, выпускающиеся в полной заводской го­товности и не требующие никакой дополнительной отделки или покраски. Изделие в разрезе (рис. 15.8) должно иметь однород­ное строение и цвет. Погонажные изделия изготовляют на основе поливинихлорида, пластификатора, наполнителя и красителя методом экструзии, т. е. непрерывного выдавливания пластиче­ской массы из экструдера.

Поставляют плинтусы длиной 1,2 и 2,4 м; поручни— 12 м; накладки на проступи в бухтах— 12 м, а полосовые, уголковые и покрывающие одновременно проступь и угол в виде прямо­угольных изделий длиной 1,0...1,7 м; раскладки — 1,2 и 3 м.

Физико-механические свойства строительных погонажных изделий характеризуются следующими показателями: водопогло­щением — до 0,5%, твердостью по шариковому твердомеру ПШР-2 — не более 0,3...0,5 мм; упругостью — не менее 60%; усадкой по длине — не более 0,5%. Кроме того, защитные на­кладки на проступи должны хорошо сопротивляться истираемо­сти — при испытании на приборе МИ-2 истираемость не должна быть более 0,03 г/см². Ко всем этим изделиям предъявляют об-

Рис. 15.8. Виды погонажных изделий: а — защитные уголкн; б — поручни; в — плинтусы

щие требования: поверхность должна быть равномерно глянце­вая или матовая без царапин, раковин, трещин и расслоений; они не должны изменять цвет под влиянием воздуха, света и воды, иметь однородное строение и единый профиль и цвет.

Погонажные изделия крепят мастиками, клеями или шурупа­ми. Поручни в разогретом виде надевают на металлические поло­сы ограждения лестничного марша.

§ 15.9. Трубы и санитарно-технические изделия

• Трубы из пластмасс в последние годы начали широко приме­няться на монтаже различных трубопроводов в промышленно­сти, а также при сооружении водопроводов, канализации, нефте­проводов, ирригационных систем и т. д Наибольшее распростра­нение получают у нас полиэтиленовые, поливинилхлоридные, стеклопластиковые трубы и трубы из органического стекла; мень­шее — трубы из полипропилена и фенолита. Полипропиленовые трубы хорошо работают при температурах до 100°С, а феноли- товые, устойчивые в эксплуатации, — в условиях химической агрессии. Пластмассовые трубы более долговечны, чем металли­ческие, не подвержены электрохимической коррозии, имеют меньшую массу и теплопроводность, высокую водо- и химиче­скую стойкость. Стоимость устройства трубопровода из пласт­массовых труб и его эксплуатация дешевле металлических.

Отрицательным свойством пластмассовых труб является их малая теплостойкость; например, поливинилхлоридные трубы не­пригодны для транспортирования жидкости с температурой вы­ше 60 °С.

Полиэтиленовые трубы изготовляют из полиэтилена высокого давления методом экструзии. Полиэтилен обладает высокими ди­электрическими свойствами, устойчивостью против действия во­ды, растворов солей, кислот и щелочей, различных масел, незна­чительным водопоглощением (до 0,1% после 24 ч выдержки); слабо воспламеняется и медленно горит. Полиэтиленовые трубы морозостойки, что позволяет эксплуатировать их в интервале температур от +60 до —80°С; пластичны, поэтому их можно наматывать на барабаны и транспортировать; легко поддаются механической обработке. Клеить их нельзя; к поверхности поли­этилена клей не пристает. Обычно их сваривают горячим возду­хом. Для монтажа труб применяют фитинги из легких металлов и винипласта.

Поливинилхлоридные трубы изготовляют из стабилизирован­ного поливинилхлорида — винипласта — и стабилизатора мето­дом непрерывной экструзии или же путем компрессионной сварки листовой заготовки. Отечественная промышленность производит винипласт двух марок: стабилизированный меламином (мар­ка А) н свинцовый глет (марка Б). Для производства труб при­меняют винилпласт, стабилизированный меламином, который имеет состав (ч. по массе): поливинилхлорид — 100, меламин — 2, трансформаторное масло — 2 и стеарин — 1. Винипласт пред­ставляет собой негорючую, непрозрачную массу без запаха, цве­та от светло- до темно-коричневого, плотностью 1400 кг/м³, водо- поглощением 0,4%, пределом прочности при сжатии 80 МПа, растяжении 50 МПа и изгибе 120 МПа, удлинением при разрыве

20... 15%, теплостойкостью по Мартенсу 65°С. Винипласт стоек против химической агрессии, обладает высокими антикоррозион­ными и диэлектрическими свойствами. Не разрешается приме­нять винипласт в среде, содержащей ароматические углеводо­роды и концентрированные кислоты. В винипластовых трубах можно транспортировать жидкости с температурой до 40°С под давлением, а 50,..60°С — самотеком. Теплопроводность вини­пластовых труб в 400 раз меньше стальных. Трубы из винипласта прочно склеиваются различными клеями, свариваются или соеди­няются с помощью фланцев и накидных гаек. Винипластовые трубы выпускают длиной 1,5...3 м. Применяют винипластовые трубы для устройства водопроводных, канализационных и вен­тиляционных сетей, а также для транспортирования агрессивных жидкостей и газов. Винипластовые трубы хранят в сухих закры­тых помещениях при температуре 10,..20°С.

Стеклопластиковые трубы изготовляют на основе полиэфир­ных полимеров, армированных стекловолокном. Этот материал обладает исключительными механическими и антикоррозионными свойствами и наибольшей прочностью по сравнению с другими пластмассовыми трубами. Он противостоит действию многих кис­лот, ароматических и алифатических углеводородов и т. п. Про­изводство стеклопластиковых труб может осуществляться раз­личными методами: намоткой на оправку, методом центробежной отливки и непрерывным протягиванием стекловолокна. Наиболее прогрессивным является метод непрерывного протягивания стек­ловолокна в виде жгутов, покрытых связующим, сквозь формую­щее устройство. Жгуты стекловолокна, сматываясь с бобин, под­сушивают и направляют в ванну для покрытия связующим, а оттуда на распределительное устройство. В формующей камере происходит предварительная полимеризация полимера до желе­образного состояния, с тем чтобы при последующем движении трубы сохранилась ее форма. Далее труба поступает в камеру дополнительной полимеризации, где происходит дальнейшее ее отверждение. Готовую трубу нарезают на куски нужной длины, сортируют и отправляют на склад.

Фитингами называют различные соединительные детали, при­меняемые при монтаже трубопроводов. Это муфты, угольники, тройники, крестовины, заглушки, футорки, колпачки, сгоны и др. Пластмассовые фитинги и другую арматуру, необходимую для монтажа трубопроводов, изготовляют методом литья под давле­нием. Применять тот или иной метод соединения пластмассовых трубопроводов нужно с учетом всех свойств полимерного мате­риала, из которого изготовлены трубы. Метод склеивания можно использовать при винипластовом трубопроводе, но нельзя реко-

Рис. 15.9. Различные изделия из пластмасс: а — трубы; б — санитарно-техническая арматура; в — крышка унитаза; г — дверные приборы; д — электровыключатель; е — мойка

мендовать нарезку труб, так как резьбу нужно получать при из­готовлении трубы путем вдавливания — она прочнее нарезной.

Соединять пластмассовые трубы следует прутковой сваркой и компрессионной, которая является более прочной.

• Санитарно-технические изделия (рис. 15.9) из пластмасс име­ют красивый цвет, водостойки, легки, прочны и коррозиестойки, устойчивы против растворов кислот и щелочей. К таким издели­ям относятся умывальники, ванны, раковины, душевые кабины, вентиляционные решетки, мойки и т. д. Методы изготовления этих изделий различны и зависят от вида используемого полиме­ра и размеров изделия. Крупногабаритные изделия (например, ванны) прессуют методом эластичного пуансона из термореак­тивных полимеров с наполнителями из слоистых и волокнистых материалов. Мелкие изделия (например, вентиляционные решет­ки) изготовляют из полистирола и полиметилметакрилата мето­дом литья под давлением. Применение мочевиноформальдегид- ных полимеров позволяет получать изделия любых светлых тонов до белоснежного цвета.

Дата добавления: 2015-10-21