Примерный состав линолеумной массы однослойного безос- новного линолеума (% по массе) следующий: поливинилхлорид— 30...40, наполнитель (асбест) — 50...60, пластификатор (дибутилфталат) — 10...15, технологические добавки—1...2 и краситель — 1...2.
Изготовление линолеума на тканевой основе промазным способом (рис. 15.2) можно разделить на следующие основные операции: подготовку сырья и материалов; приготовление лино- 16 707 _ 465
леумнои массы; нанесение линолеумной массы на тканевую или войлочную основу; теплообработку; охлаждение; обрезку, сортировку и упаковку. Сначала приготовляют пасту из поливинилхлорида — 60%, пластификатора (дибутилфталата) и разбавителя (минерального масла) —40%. Затем готовят линолеумную массу, состоящую из поливинилхлоридной пасты — 45%, порошка поливинилхлорида — 9%, пигмента, тертого на пластификаторе,—3% и наполнителя (барит) —43%. Эти компоненты сначала перемешивают в течение 2 ч в смесителе, а затем направляют в краскотерку для лучшего смешения компонентов. Полученная масса поступает в грунтовальный агрегат для одноразового нанесения слоя или для нанесения 6...7 тонких слоев на ткань с тепловой обработкой каждого слоя в сушильно-желировочной камере при 160...190°С, где происходит образование пленки на поверхности линолеумной массы, а затем на вальцах с температурой 140...145°С. После этого линолеум поступает на холодильные валки с температурой до 25°С, где он постепенно охлаждается. Заключительными процессами являются продольная обрезка кромок, поперечная разрезка полотна, разбраковка, сматывание в рулоны и упаковка их в бумагу или ткань.
Для приклеивания линолеума применяют следующие мастики: кумаронокаучуковую, битумную, резинобитумную — изол, кани фольную, казеиноцементную и клей бустилат.
• Поливинилхлоридный теплозвукоизоляционный линолеум н волокнистой основе представляет собой двухслойный отделочны материал: верхний слой — поливинилхлоридная пленка, ниж ний — антисептированная неткановолокнистая подкладка. Применяют его для покрытия полов в жилых зданиях, больницах и детских учреждениях, а также в производственных учреждениях, где требуются теплые полы. Укладывают в виде сварных ковров «на комнату» непосредственно на железобетонные перекрытия не приклеивая к ним, а укрепляя по периметру плинтусом.
Поливинилхлоридную пленку изготовляют из поливинилхло ридной смолы, пластификаторов и технологических добавок. Не
ткановолокнистую основу изготовляют из лубяных волокой (вытряска из-под чесальных машин—100%) вязально-проши- рОЧНЫМ способом.
Производство поливинилхлоридного теплозвукоизоляционного линолеума на волокнистой основе ведут двумя способами: про- мазным (путем намазки массы на основу) и вальцево-каландро- вым (дублирование поливинилхлоридной пленки с основой). Технология производства линолеума на волокнистой основе промазным способом аналогична рассмотренной выше, отличается лишь применением волокнистой основы взамен тканевой. При вальцево-каландровом способе производства волокнистая основа дублируется на барабанном прессе с одной или несколькими поливинилхлоридными пленками, образующими лицевой слой.
Линолеум на волокнистой основе выпускают на двух технологических линиях (рис. 15.3): на одной изготовляют поливинилхлоридные пленки, на другой ведут дублирование пленок с волокнистой основой. Для лучшего сцепления войлочной основы и поливинилхлоридной пленки перед дублированием на основу наносят клеящую поливинилхлоридную пасту слоем 0,2 мм. Линолеум на волокнистой основе производят в рулонах длиной 25...30 м, шириной 1600...1700 мм, толщиной 3,0...3,5 мм, плотностью
800... 900 кг/м3, истираемостью 0,03 г/см2, пределом прочности при растяжении 13... 15 МПа, звукоизоляцией от ударного звука до 2 дБ.
Рис. 15.3. Технологическая схема производства линолеума вальцово-каландро- вым способом: а — линия получения лицевой пленки: / — расходные бункера (поливинилхлорида, наполнителей, красителя и пластификатора); 2 — смеситель лопастный; 3 — роторный смеситель; 4—вальцы; 5—калаидры; 6 — охладительные валки; 7— кромкорезательиая машина; 8—намотка линолеума; 6—линия дублирования лицевой пленки с основой: / — рулон с войлоком; 2 — сшивная машина; 3—компенсатор; 4 — обогревательные плиты для войлока; 5 — груитоиасосное устройство; 6 — бобины; 7 — сушильная камера; 8—барабанный пресс; 9—дополнительный обогрев; 10 — обжимные валки; 11 — компенсатор; 12 — готовая продукция |
• Ворсолин — теплозвукоизоляционное покрытие полов — пред.
ставляет собой нетканый двухслойный материал: верхний
слой — петельный ворс (или беспетлевой) из синтетической пряжи одно- или многоцветной (смеси капрона с медно-аммиачными волокнами в соотношении 1:1) и нижний — поливинилхлоридная пленочная основа. Ворсолин изготовляют в виде рулонов длиной
12...20 м и шириной 1,0 м. Его применяют для покрытия полов непосредственно по железобетонному или несущему основанию размером «на комнату» в жилых и общественных зданиях с повышенными акустическими и теплотехническими требованиями.
• Коллоксилиновый (нитроцеллюлозный) линолеум изготовляют на основе коллоксилина (нитроцеллюлозы), пластификаторов (дибутнлфталата, трикреозотилфосфата), наполнителей (гипса, глинозема, асбеста, пиритных огарков) и красителей. Для придания коллоксилину негорючести в состав линолеума вводят анти- пиренборную кислоту, а для стабилизации свойств — стабилизаторы (центролит № 1 и 2, представляющий собой производные мочевины или замещенные уретаны). Его выпускают в рулонах длиной не менее 12 м, шириной 1000... 1200 мм и толщиной 2...4 мм. Коллоксилиновый линолеум укладывают на твердое гладкое основание на кумаронокаучуковую или коллоксилиновую мастику. Коллоксилиновый линолеум запрещается применять для театрально-зрелищных предприятий и детских учреждений.
• Резиновый линолеум — релин — представляет собой двух- или трехслойный рулонный материал с износостойким декоративным верхним слоем. В качестве основного сырья для производства релина применяют дробленую старую резину и нефтяной битум или близкий к нефтяному битуму продукт — руброкс и асбест 7-го сорта. Из них изготовляют нижний подкладочный слой. В состав нижнего слоя вводят также серу (для вулканизации резины), ускорители процесса вулканизации совместно с оксидом цинка, парафином (для облегчения переработки массы). Верхний декоративный слой изготовляют из синтетического каучука с добавкой серы, ускорителей, красителей и наполнителя. В качестве наполнителей применяют белую сажу (силикагель), каолин и древесную муку.
Технологический процесс производства релина состоит из дробления старой резины; изготовления битумно-резиновой смеси для нижнего слоя; каландрирования битумно-резиновой смеси в полотно; изготовления цветной резиновой смеси для верхнего слоя; каландрирования цветной резиновой смеси в полотно; дублирования двух слоев и вулканизации материалов; охлаждения, вылеживания, раскроя, отбраковки и упаковки. Релин выпускают в рулонах длиной не менее 9 м, шириной 1000... 1400 мм и толщиной (3+0,2) мм, одно-и многоцветным (мраморовидным). Цветостойкость релина высокая, он водостоек, имеет повышенную износоустойчивость, существенно не меняет своих свойств при колебаниях температуры от —25 до +85°С, обладает малой звукопроницаемостью, химической стойкостью и высокими диэлектрическими свойствами.
Релин предназначается для покрытия полов в жилых, общественных и промышленных зданиях с повышенной влажностью.
ПЛИТОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
• В настоящее время для покрытия полов используют плиточные материалы, изготовленные на основе полимеров, пластификаторов, наполнителей и пигментов. Полы из этих плиток обладают малой истираемостью, долговечностью и химической стойкостью. Плитки приклеивают на хорошо выровненное бетонное, асфальтовое или ксилолитовое основание специальными клеями или мастиками.
В зависимости от вида используемого сырья плиточные материалы для покрытия полов делят на поливинилхлоридные, кума- ронополивинилхлоридные, кумароновые, битумные, резиновые и фенолитовые плитки, древесноволокнистые и древесностружечные плиты, в которых в качестве связующего используют карба- мидные и фенольные полимеры, а наполнителя — древесину.
Плитки для полов по форме бывают квадратные, прямоугольные и фигурные; по конструкции — одно- и многослойные, с прямоугольными гранями и со шпунтом и гребнем; по цвету — одно- и многоцветные, а по фактуре лицевой поверхности — с гладкой или рифленой поверхностью. Использование плиток для полов позволяет получать самые разнообразные полы по рисунку и цветам. Поврежденные участки пола из плиток легко поддаются ремонту.
Однако полы из плиток не индустриальны, содержат большое количество швов; долговечность и гигиеничность плиточных полов ниже линолеумных. Плиточные материалы для полов применяют в жилых, общественных и промышленных зданиях. Стружечные и волокнистые плиты запрещается использовать в помещениях с повышенной влажностью. Их кладут по стяжкам, имеющим влажность не более 10%. Применение битумных плиток для полов в жилых домах запрещается. Плиточные полы экономичнее, чем дощатые, хотя укладка их более трудоемка.
Поливинилхлоридные плитки изготовляют на основе поливинилхлорида с использованием в качестве пластификатора дибу- тилфталата, наполнителя — древесной муки и талька. Для придания необходимого цвета вводят пигменты. Технологический процесс изготовления плиток состоит из подготовки и дозирования сырья, тщательного смешения компонентов в смесителе, вальцевания смеси, каландрирования, вырубки плиток на прессе, разбраковки и упаковки готовых плиток. Поливинилхлоридные плитки выпускают следующих размеров: 150X150, 200X200, 300X300 мм, толщиной 2 и 3 мм и различных цветов, в том числе и мраморовидные. Поливинилхлоридные плитки используют не
только для полов, но и для облицовки стен. В этом случае плитки изготовляют толщиной 1,2 мм.
Кумаронополивинилхлоридные плитки производят из поливи- «илхлоридного и кумаронового полимера. В качестве пластификатора добавляют дибутилфталат, а в качестве наполнителя________
древесную муку, тальк. Для окраски в массу вводят пигменты Плитки выпускают следующих размеров: 150X150, 200X200 и 300X300 мм. Кумаронополивинилхлоридные плитки гигиеничны химически стойки, поэтому их применяют в местах с повышенной влажностью.
Кумароновые плитки изготовляют из связующего кумаронового полимера, пластификатора — льняного масла, иногда вводят добавку технического стеарина. Наполнителями для кумаро- новой плитки являются асбест, древесная мука и тальк. Для окраски плиток можно использовать как минеральные, так и органические пигменты. Кроме того, при приготовлении линолеумной массы для получения хорошего внешнего вида вводят воск, а для лучшей обрабатываемости массы на вальцах — до 3% канифоли (от массы смеси). Технологическую схему производства кумароновых плиток (рис. 15.4) можно разбить на следующие основные операции: подготовку и дозирование сырья, приготовление связующего и плиточной массы, вальцевание и каландрирование массы, вырубку плиток на прессе, разбраковку плиток. Плитки выпускают размером 150X150 и 200X200 мм, толщиной 3 мм. Кумароновые плитки обладают высокой твердостью— не более 0,1 мм, истираемостью не более 0,08 г/см2, водопоглощением за 24 ч не более 1 %, упругостью не менее 40%. Укладку кумароновых плиток ведут при температуре не ниже 15°С на холодных битумных мастиках или на кумароно- каучуковой мастике. Полы из кумароновых плиток износоустойчивы, гигиеничны, хорошо моются, водостойки, огнестойки. Их рекомендуется применять в помещениях, рассчитанных на по- сещение большого количества людей (больницы, школы, кафе, рестораны и т. д.).
Фенолитовые плитки изготовляют из новолачного феноло- формальдегидного полимера, отвердителя и порошкообразных наполнителей минерального или органического происхождения (каолина, талька, слюды, древесной муки и др.). Подготовленный пресс-материал в виде порошка прессуют в многоместных пресс-формах при температуре 160...170°С под давлением 20... 25 МПа в течение 5...6 мин, после чего пресс-форму разгружают и извлекают готовые плитки. Фенолитовые плитки для полов изготовляют размером 150X150 мм и толщиной 4...6 мм, а для облицовки стен— 100X100X1,5 и 150X150X1,5 мм. Фенолитовые плитки обладают высокой механической прочностю, теплоустойчивостью, кислотостойкостью и малым водопоглощением; потеря в массе при истирании не превышает 0,03 г/см2, а водопоглощение через 24 ч не более- 0,1 %. Фенолитовые плитки применяют не только для настилки полов, но и для облицовки
|
14 — бункер с весами для наполнителей; 15 бункер с весами для асбеста; 16 — шнек для транспортирования наполнителей; 17 — обогреваемый бункер для плиточной массы; 18—вальцы; 19—транспортер; 20 — перелаточный транспортер; 21, 22 каландры; 23 — термокамера; 24 — высечной пресс; 25—бункер с цветной крошкой |
стен некоторых производственных и культурно-бытовых поме* щений.
Резиновые плитки изготовляют из отходов резины. Они обладают повышенной износоустойчивостью, химической стойкостью и хорошими диэлектрическими показателями. Имеют высокие прочностные показатели не только на изгиб, но и на удар, что весьма важно при эксплуатации полов в промышленных зданиях. Резиновые плитки производят размером 150X150 200X200 и 300X300 мм, толщиной 3 и 5 мм. Резиновые плитки применяют для устройства полов в цехах химических заводов, лабораториях, электростанциях и т. д.
МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ УСТРОЙСТВА БЕСШОВНЫХ ПОЛОВ
• Монолитные бесшовные полы, изготовляемые на основе полимерных материалов, являются наиболее гигиеничными и удобными в эксплуатации, обладают высокой прочностью на истирание.
Составы для устройства бесшовных полов изготовляют на основе полимеров, наполнителей и цемента (для полимерце- ментных составов). В зависимости от исходного сырья бесшовные полы делят на три вида: поливинилацетатные, поли- мерцементные и полимербетон. По консистенции составы могут быть пластичные, которые укладывают с помощью укладочных машин или виброприспособлений, и наливные, которые наносят распылением или разливом; по назначению — для лицевого слоя, стяжки и шпаклевочного слоя. Составы всех видов монолитных полов должны обеспечивать возможность получения ровной, без стыков, наплывов, раковин и шероховатостей поверхности по всей площади, с однородным цветом. Покрытие не должно отслаиваться от основания, трескаться и шелушиться при эксплуатации.
Бесшовные покрытия для полов из поливинилацетатных мастик и полимерцементных составов применяют для жилых, общественных и промышленных зданий и сооружений. Поливинилацетатные составы в помещениях с повышенной влажностью, а также в промышленных зданиях с возможными ударными нагрузками или транспортом на жестком ходу не применяют. В строительной практике наибольшее использование находят поливинилацетатные мастики и полимерцементные составы.
Из поливинилацетатной мастики бесшовные полы могут быть устроены одно- и двухслойными. Однослойное наливное покрытие устраивают на хорошо подготовленной ровной поверхности толщиной 1,5...2 мм. В зависимости от интенсивности движения и условий эксплуатации пола толщина лицевого слоя может быть увеличена до 4 мм. При неудовлетворительном состоянии основания применяют двухслойные покрытия толщиной 3...4 мм.
Поливинилацетатные дисперсии приготовляют из связующего, наполнителя, красителя и воды. В качестве связующего применяют поливинилацетатную эмульсию заводского изготовления, содержащую 50% сухого поливинилацетата и 7,5% пластификатора — дибутилфталата. Наполнителями мастики являются мелкодисперсный кварцевый песок и естественный маршаллит крупностью 0,2...0,04 мм, для устройства светлых полов применяют молотый известняк и мелкий мрамор. Для придания мастике различного цвета используют кислото- и светоустойчивые минеральные пигменты — мумию, охру, ультрамарин, сурик железный и др. В целях повышения водостойкости мастичных составов поливинилацетатную эмульсию необходимо обработать раствором формалина и соляной кислоты при температуре 50°С в течение 1 ч. Для сокращения сроков твердения и повышения прочности пленки в мастику вводят карбамидные полимеры с отвердителем — фторофосфорной кислотой.
Полимерцементные составы для устройства бесшовных полов изготовляют из поливинилацетатной эмульсии или эмульсии дивинилстирольного каучука (латекса), портландцемента, песка, мраморной или гранитной крошки и минеральных пигментов. Примерный состав полимерцементных мастик для одноцветного объемного покрытия: портландцемента М400 — 17,5%, поливинилацетатной эмульсии 50%-ной — 7,3%, наполнителя — 70% и пигмента — 5,2%; для полимерцементной стяжки: портландцемента М400 — 13,5%, поливинилацетатной эмульсии 50%-ной — 5,5% и наполнителя — 80% (по массе). Для придания мастике удобоукладываемой консистенции вводят 45...55% воды от массы цемента. Полимерцементные полы устраивают одно- и двухслойными, одно- и многоцветными. Полимерцементные составы обладают высокими адгезионными свойствами. Они обеспечивают прочное сцепление с основанием и имеют высокую механическую прочность.
§ 15.5. Материалы для внутренней отделки стен
• Облицовочные материалы из пластических масс по своим декоративным качествам, разнообразию расцветок и рисунков, яркости красок, а также гигиеничности превосходят все другие отделочные материалы. Для внутренней отделки стен и потолков применяют три вида материалов из пластмасс: рулонные, листовые и плиточные.
Рулонные материалы для внутренней отделки помещений изготовляют на полимерах — пластификаторах, наполнителях, пигментах и красителях на основе или без нее. В качестве основы можно использовать картон, бумагу, хлопчатобумажную ткань и т. д. Из рулонных материалов наибольшее применение получили пленочные материалы, линкруст и дерматин. Из пленочных материалов особый интерес представляет поливинилхлоридная пленка.
Пленку поливинилхлоридную с клеевым слоем изготовляют путем нанесения на поливинилхлоридную пленку невысыхающего клеевого слоя, защищенного специально обработанной бумагой. Пленки выпускают различных видов: непрозрачные, окра. шенные в масле, с тисненым или печатным рисунком. Пленка характеризуется гигиеничностью, водо-, паро- и газонепроницаемостью. Размеры пленок: толщина — 0,1...0,2 мм, ширина—. 500, 600 и 750 мм, длина — 12 м. Поливинилхлоридную пленку с клеевым слоем применяют для отделки стен жилых и общественных зданий, санузлов, кухонь, коридоров, перегородок, дверных полотен и встроенной мебели.
Пленку поливинилхлоридную отделочную на бумажной основе изготовляют различного цвета с разнообразной фактурой тиснения лицевой поверхности. Она стойка к воздействию слабых растворов щелочей, кислот (10%), горячих мыльных растворов, органических реагентов и дезинфицирующих составов. При этом она не меняет цвета и фактуры поверхности. Пленку выпускают в виде рулона толщиной 0,1...0,8 мм, шириной 500, 600, 750 мм и длиной 40 м. Пленку поливинилхлоридную отделочную на бумажной основе применяют для внутренней отделки стен жилых, общественных и производственных зданий.
Безосновные пленки изготовляют прозрачные, полупрозрачные и непрозрачные, окрашенные в массе, с печатным рисунком и тиснением. Пленки характеризуются водо-, паро- и газонепроницаемостью. Размеры пленок: толщина — 0,1...0,15 мм, шири на — 1000... 1800 мм, масса 1 м2 — 20 г. Декоративную безоснов- ную пленку применяют в качестве занавесей, штор, драпировок и для обтяжки внутренних стен в зданиях различного назначения. Указанные выше пленки наклеивают на ровную, хорошо подготовленную поверхность целлюлозным клеем.
Линкруст представляет собой рулонный материал, состоящий из бумажной основы, покрытый слоем пластической массы. Линкруст бывает стеновой и бордюрный, окрашенный и неокрашенный в массе; по фактуре поверхности — гладкий и рельефный. Изготовляют его путем нанесения на одну сторону бумажной основы тонкого слоя пасты, состоящей из поливинилхлоридного наполнителя (пробковой или древесной муки), пластификатора и красителя. Линкруст производят в рулонах длиной 12 м, толщиной 0,6 и 1,2 мм, ширина стенового линкруста 500, 600 и 750 мм, а бордюрного — 100 и 350 мм. Линкруст водо- и гнилостоек, хорошо сопротивляется механическим воздействиям, не выцветает на солнце. Применяют его для отделки стен, перегородок и встроенной мебели в жилых, общественных и промышленных зданиях.
Дерматин изготовляют на тканевой основе с покрытием лицевого слоя тонкой пленкой поливинилхлоридной пасты. Он бывает окрашенный в массе, гладкий и рифленый. Его выпускают в рулонах длиной 40 м, шириной 750 и 1000 мм и толщиной 0,5 и 0,8 мм. Применяют дерматин для отделки стен, перегородок и мебели в жилых, общественных и промышленных зданиях.
Листовые материалы для внутренней отделки зданий изготов
ляют следующих видов: декоративный бумажнослоистый пластик, древеснослоистый пластик, бакелизированная и декоративная фанера, древесностружечные и древесноволокнистые плиты.
Декоративные бумажнослоистые пластики представляют собой листовой материал, который получают путем горячего прессования специальных бумаг, пропитанных полимерами. Для внутренних слоев применяют бумагу из небеленой сульфатной целлюлозы, которую пропитывают фенолоформальдегидным полимером. Для лицевой стороны используют кроющую бумагу из беленой сульфатной целлюлозы, которую пропитывают карба- мидным полимером. Технология производства бумажнослоистого пластика осуществляется по следующей схеме. Сначала производят пропитку бумаги растворами полимеров, которые высушивают и разрезают на форматы листов готового изделия. Далее листы укладывают в пакеты и подвергают горячему прессованию. Процесс изготовления заканчивают обрезкой кромок.
Декоративный бумажнослоистый пластик выпускают длиной
1...3 м, шириной 600... 1000 мм, толщиной 1...5 мм, однотонным и с текстурной поверхностью, имитирующей ценные породы древесины или камня. Он имеет следующие физико-механические показатели: плотность— 1400 кг/м3, водопоглощение за 24 ч — не более 4% и предел прочности при изгибе — 100 МПа. Бумажнослоистые пластики выдерживают нагрев до 120° С, не теряют блеска при кипячении, обладают достаточной водостойкостью. Их относят к группе сгораемых материалов, но при пропитке бумаг антипиренами можно получить материалы пониженной горючести.
Слоистые пластики к стенам можно крепить гвоздями, шурупами, деревянными рейками или с помощью клеев (мочевино- формальдегидного или фенолорезорцинового), мастик (дифеноль- ная мастика), а также раскладок из поливинилхлорида.
Древеснослоистые пластики представляют собой листовой материал, состоящий из листов древесного шпона, пропитанных раствором полимера резольного типа и склееных между собой в процессе тепловой обработки под давлением. Процесс производства древеснослоистых пластиков состоит из следующих основных операций: 1) подготовки шпона, его высушивания и раскроя на листы; для получения большей твердости и прочности шпона проводят выщелачивание 3...5%-ным раствором серного натра при 70...80°С; 2) пропитки шпона при давлении 0,5 МПа в течение 30 мин раствором полимера, для чего древесный шпон укладывают в кассеты и подают в автоклав, где сначала создают вакуум, отсасывают влагу и воздух, а затем подают водный или спиртовой раствор полимера; 3) пропитанный шпон укладывают в пакеты и на многоэтажном гидравлическом прессе горячим прессованием склеивают листы. Процесс изготовления пластика заканчивается обрезкой кромок.
Древеснослоистый пластик производят длиной 0,7...5,6 м, шириной 900... 1200 мм и толщиной 2 мм и более. Физико-механические свойства древеснослоистых пластиков характеризуются следующими показателями: плотность— 1330... 1450 кг/м3, пре- дел прочности при растяжении вдоль волокон — 140...300 МПа при сжатии — 125...180 МПа, водопоглощение за 24 ч — 5...10%’ влажность—не более 7%. Марка древеснослоистого пластика зависит от расположения волокон древесины в шпоне. Древеснослоистые пластики обладают достаточно высокой теплостойкостью и низкой теплопроводностью 0,16...0,28 Вт/(м-°С), стойки к маслам, органическим растворителям и действию атмосферы. Они легко поддаются механической обработке. Древеснослоистые пластики применяют в жилых, общественных и промышленных зданиях как отделочный и конструктивно-отделочный материал.
Древесностружечными плитами называют листовые материалы, которые получают горячим прессованием древесных стружек, пропитанных полимером. В процессе горячего прессования стружки уплотняются, а полимер из вязкотекучего состояния превращается в твердое, склеивая при этом наполнитель в монолит. Древесностружечные плиты изготовляют из древесины хвойных и лиственных пород. В качестве связующего для изготовления плит применяют высококачественную карба- мидную смолу. Для придания ей повышенной водостойкости в стружку вводят парафиновую эмульсию, для большей био стойкости — антисептики (например, пентахлорфенол), а для огнестойкости — антипирены (сульфат или фосфат аммония и др.).
Изготовляют древесностружечные плиты прерывным или непрерывным способом. По прерывному способу (рис. 15.5) измельченную и высушенную стружку смешивают с полимером и
Рис. 15.5. Технологическая схема производства однослойных древесностружеч ных плит: |
I — рубильная машина; 2 — вибрационное сито; 3, 5 — бункера; 4 — сушила; 6 — смеситель; 7 — настилочная машина; 8 — холодный пресс; 9 — загружатель; 10 — пресс горячего прессования; И — разгружатель; 12 — камера для выдержки плит; 13— стаиок для
обрезки плнт
направляют на формовочные рамы, где подвергают холодной подпрессовке на одноэтажных прессах при давлении 0,5... 2,0 МПа. Затем отформованные плиты поступают на полки многоэтажного гидравлического пресса, где их прессуют под давлением 3,5 МПа при температуре 160...190°С. Опрессованные плиты снимают с полок пресса и на 4...7 сут направляют на склад, где они набирают необходимую прочность. Завершается процесс изготовления плит обрезкой и шлифовкой. По непрерывному способу формование и горячее прессование массы производят в ленточном гусеничном прессе или методом выдавливания (экструзии). Древесностружечные плиты выпускают офактуренные и неофактуренные.
Физико-механические свойства древесностружечных плит характеризуются следующими показателями: плотность — 500...
800 кг/м3, предел прочности при статическом изгибе — 13,0... 21,5 МПа, предел прочности при растяжении — 0,3...0,35 МПа, разбухание гидрофобизированных— 14...18% и негидрофобизи- рованных плит — 22...25%.
Древесностружечные плиты производят методами плоского периодического и непрерывного прессования. Плиты имеют размеры: длина— 1800...3500 мм, ширина — 1220...1750 мм и толщина — 4... 100 мм; их выпускают различной плотности.
Плиты и готовые изделия могут быть облицованы бумагой, пропитанной мочевиноформальдегидным или меламиноформаль- дегидным полимером. Облицовка бумагой позволяет получить строительные детали с самой разнообразной по цвету, рисунку и фактуре поверхностью. Древесностружечные плиты применяют для внутренней облицовки стен, изготовления встроенной и передвижной мебели, дверных полотен, панелей, а также для обшивки потолков. Крепят плиты на гвоздях, шурупах или на мастиках, например казеиноцементной, кумароновой и др. Хранить древесностружечные плиты необходимо в закрытых складских помещениях, не подвергая резким колебаниям температуры и влажности.
Древесноволокнистые плиты представляют собой листовые материалы, состоящие из органических волокнистых наполнителей, связанных полимером путем горячего прессования. В качестве сырьевых материалов применяют древесину, камыш, кенаф и другие волокнистые растения. Древесноволокнистые плиты выпускают пяти видов: 1) сверхтвердые плотностью у ^ ^ 950 кг/м3 с пределом прочности при изгибе R ^ 50 МПа;
2) твердые — у ^ 850 кг/м, R^40 МПа; 3) полутвердые — у ^ 400 кг/м3, R^ 15 МПа; 4) изоляционно-отделочные — у = 250...350 кг/м3, R^2 МПа; 5) изоляционные — у до 250 кг/м3, R^ 1,2 МПа.
Плиты выпускают длиной 1200...3600 мм и шириной 1000... 1800 мм. Толщина твердых плит 3...8 мм, а изоляционных
8...25 мм. Изоляционные плиты применяют в виде тепло- и звукоизоляционного материала, а изоляционно-отделочные — для облицовки стен в медицинских учреждениях и магазинах полутвердые и твердые для облицовки стен и перегородок, g сверхтвердые — большей частью для полов.
Технологическая схема производства твердых древесноволокнистых плит (рис. 15.6) состоит из следующих основных операций. Древесину предварительно режут длиной до 1... 1,5 м и направляют в рубильную машину для измельчения в щепу затем очищают щепу сепаратором от случайных металлических включений и направляют в бункер запаса, а из него в питающий дефибратор для пропаривания и измельчения щепы в волокна. Полученную волокнистую массу разбавляют водой и перекачивают в бассейн для смешивания с раствором фенолофор- мальдегидного полимера, гидрофобными добавками, антисептиками и антипиренами. Полимера вводят 4...5% от сухой массы. Волокнистую массу из бассейна насосом подают на длинносетчатую отливочную машину для отжима излишней воды и формования массы в непрерывную ленту. Далее через рольганг ленту подают на обрезной станок, где разрезают на плиты, которые направляют в камеру акклиматизации. Плиты выдерживают 4...7 ч при температуре 110...120°С, а затем увлажняют
Дата добавления: 2015-10-21; просмотров: 35 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |
