получистовой проход – t=1 мм.; S=0.4 мм/об.;n=680 об/мин.; 11=3 мм.;12=1 мм.
.
Т0пер1=0,4 мин.
Переход №4. Точить поверхность поз. 3,4,5,6,7,8 выдерживая размер Ф195 мм и радиусом 15 мм на глубину 65 и поз. 7.300
черновой проход – t1=4мм.; S=0,4мм/об.;n=160 об/мин.;
11=3мм.. 12=1 мм.
получистовой проход – t3=1 мм.; S=0.4 мм/об.;n=260 об/мин.; 11=3 мм.;12=1 мм.
.
Т0пер4=5 мин.
Переход №5. Точить фаску 9,11: размером 3×450мм.
S=0,4мм/об.;n=200 об/мин.;
11=3мм.. 12=1 мм.
Т0пер2=0,08 мин
Переход №6. Сверлить центральное отверстие Ф48 на длину 140
черновой проход – t1=24мм.; S=0,4мм/об.;n=180 об/мин.; 12=1 мм.
Т0пер4=0,07 мин.
Переход №7. Сверлить центральное отверстие Ф48 на длину 140
черновой проход – t1=3мм.; S=0,4мм/об.;n=270 об/мин.; 1=1 мм.
черновой проход – t1=2мм.; S=0,4мм/об.;n=270 об/мин.; 1=1 мм.
черновой проход – t1=1мм.; S=0,4мм/об.;n=270 об/мин.; 1=1 мм.
Т0пер4=1,3+1,3+1,3=3,9 мин
Т0 ток1=ƩТ0 пер.=1,6+0,07+0,4+5+0,08+0,07+3,9=11,12 мин.
Т0 ток1=ƩТ0 ток2.=18,04+11,12=29,16 мин.
2.Определение вспомогательного времени на токарную операцию
ТВ-вспомогательное время для станков с ЧПУ определяется по формуле;
Тв.=tву+tмв мин (24)
где tву – время на установку и снятие заготовки;
tмв – время на выполнение вспомогательных перемещений при обработке конкретной поверхности;
Время tмв включает время на позиционирование, ускоренное перемещение рабочих органов, подвод и отвод инструмента в зоне обработки, смену режущих инструментов и т.д. По источнику [11] значение tмв принимается в долях от основного времени tмв=0,2 Т0, т.е. tмв составляет в среднем 20% от основного времени.
Время на установку и снятие заготовки tву=0,65мин. Таб.18
Время на выполнение вспомогательных перемещений при обработке конкретной поверхности tмб=0,2×Т0 ток1=0,2×9,76=1,95 мин.
ТВ ток1=0,65+1,95=2,6мин.
3.Определяем штучное время Тшт. на токарную операцию №1 по формуле
(25)
Где аобс – время на обслуживание рабочего места, мин.;
аотл– время на личные потребности рабочего, мин.
Время аобс – складывается из затрат на организационное обслуживание рабочего места и технического обслуживания.
Организационное обслуживание рабочего места включает осмотр, пробный запуск оборудования, получения инструмента, предъявление детали ОТК, уборка рабочего места.
К техническому обслуживанию рабочего места относятся смена затупившегося инструмента, ввод исходных данных и коррекций в системе ЧПУ, регулирование и подналадка станка, уборка стружки.
В общем случае для станков с ЧПУ время аобс и аотл принимают в долях от оперативного времени Топ=Т0+Тв в пределах 8….16%.При токарных работах аобс + аотл=8% от Топ
Тшт.ток1=34,3 мин.
Подготовительно - заключительное время устанавливается по нормативам рабочего времени при протяжных работах по позициям
На наладку станка, инструмента и приспособлений ТпзА = 12мин.
5. Штучно – калькуляционное время на станках с ЧПУ рассчитывается по формуле:
Тшт=Тш+Тпз/n[11] (26)
где, Тпз – подготовительно – заключительное время на партию деталей, мин.;
n – количество деталей в партии обработки, запускаемых в производство шт.
Размер партии деталей определить расчётным путём:
n=N/n3 [11] (27)
где, N – годовой выпуск деталей,шт. N=15000 шт.
n3 – число запусков в год.
В условиях серийного производства n3 принимают 4,6,12 и 24. Для заданной детали принимаем n3=12.
n=15000/12=1250 шт.
Тшкток1=34,3+12/1250=34,3 мин
Учитывая, что партия единовременного запуска большая, затраты на подготовительно-заключительные работы малы можно принять Тшк.=Тшт по всем операциям.
010 Операция протяжная
Определим основное, вспомогательное и штучное время
Где Т0 – основное время в мин;
Тв – вспомогательное время в мин;
аотв – время на отдых и личные надобности в процентах от Топ;
аобс – время на обслуживание рабочего места в процентах от Топ;
Основное время на фрезерование торцов Т0= 
× iмин 
где – L- длина обрабатываемой поверхности,мм;
n – частота вращения шпинделя об/мин;
S – подача;
I – число проходов;
Основное время
(28)
где Lрх – длина рабочего хода протяжки
Lрх =lп +l+lдоп. = 137+140+50 = 327мм;
lп – длина рабочей части протяжки lп =L – l1;
l – длина протягиваемой поверхности, мм;
lдоп. – длина перебега протяжки из нормативов, мм;
V – скорость резания, м/мин; V = 6 м/мин.
no– количество протягиваемых деталей, no=1,0;
К1 – коэффициент, учитывающий соотношение между скоростями
рабочего и обратного хода по формуле:
К1 = 1+ 
= 1+ 
= 1,24
Vох. – скорость обратного хода, Vох. = 25 м/мин, по паспорту станка.
i – число проходов протягивания, i =1,0.
Определяем вспомогательное время:
Тв =∑ Твi=(tпер. +tизм.) ×Кtв = (0,23 + 0,20)∙0,85= 0,36 мин.
где tпер. – вспомогательное время на операцию, мин;
tизм. - вспомогательное время на измерения, мин;
Кtв –коэффициент вспомогательного времени, учитывающий объем обрабаты
ваемой порти деталей,
Оперативное время
Топ. = То + Тв = 0,07 + 0,36 = 0,43 мин.
16. Вспомогательное время на обслуживание рабочего места и на отдых и личные потребности аобс и аотл в процентах от Топ из нормативов затрат рабочего времени: аобс = 3,5% и аотл = 4,0% по [6, таб.111].
Определяем штучное время:
Тв=(0,07+0,36)(1+ 
)=0,43+1,075=1,51 мин
Подготовительно - заключительное время устанавливается по нормативам рабочего времени при протяжных работах по позициям
А. На наладку станка, инструмента и приспособлений ТпзА = 12мин.
Б. На получение и сдачу инструмента и приспособлений до и после работы
ТпзБ = 5мин.
Тпз =∑ Тпзi= ТпзА + ТпзБ = 12 + 5 = 17 мин.
Штучно – калькуляционное время определяем по формуле:
n – количество деталей в партии обработки, n=1250 шт.
Тшк=1,52.
015 Операция радиально – сверлильная
Основное время на одно сквозное отверстие Ф46
Подготовительно – заключительное время определяется по табл.10
Тпз=20 мин;
Штучно – калькуляционное время определяется по формуле
Тшк=Тш+Тпз/n
Тшк=3,6+20/1250=3,6 мин.
Так как сквозных отверстий 8 данное время 3,6×8=28,8 мин.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ.
В данном курсовом проекте разработан технологический процесс изготовления детали ««Шкив» КБ-408.81.00.002» с годовой программой выпуска 25000 штук. Был выполнен конструкторский и технологический анализ конструкции детали с установлением кодов по классификаторам ЕСКД и ЕСТД, определен тип производства, выполнен расчет припусков расчетно-аналитическим и табличным методами, разработан чертеж заготовки, разработан технологический маршрут изготовления детали. Сделаны расчеты режимов резания и определены нормы времени по всем технологическим переходам и операциям механической обработки детали. Применено прогрессивное оборудование, которое обеспечивает выполнение годового выпуска деталей в количестве 15000 шт. в год.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Балабанов А.Н. «Краткий справочник технолога-машиностроителя». М.: «Издательство стандартов». 1992.- 464с.
2. Белоусов А.П. «Проектирование станочных приспособлений». М.: «Высшая школа». 1980.-240с.
3. Горбацевич А.П. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения». Минск, «Высшая школа». 1975.- 288с.
4. ГОСТ 7505-89 «Поковки стальные штампованные». Москва 1990г.
5. Данилевский В.В. «Технология машиностроения». М,. Высшая школа, 1984. – 416с.
6. Каштальян И.А. «Обработка на станках с ЧПУ», Минск. 1989. – 288с.
7. «Методическое пособие для студентов по нормированию токарной операции» Нязепетровск 2006
8. «Методическое пособие по определению режимов резания расчетно-аналитическим методом токарной операции» Нязепетровск 2006
9. «Методическое пособие по конструкторско-технологической классификации и кодированию деталей машин» Нязепетровск 2006
10. «Методическое пособие для студентов по нормированию сверлильной операции» Нязепетровск 2006
11. «Методическое пособие по определению режимов резания расчетно-аналитическим методом сверлильной операции» Нязепетровск 2006
12. Нефёдов Н.А. Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту., М. Машиностроение, 1984. – 400с.
13. Нефёдов Н.А. «Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах» М. Высшая школа 1986
14. Стародубцева В.С. «Сборник задач по техническому нормированию». М.: «Машиностроение».1974.-272с.
Дата добавления: 2015-09-29; просмотров: 20 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |