Задача ремонту компенсувати знос, відновити нормальні з’єднання, повернути її первинну здатність до виконання робіт, для якої вона призначена.

Вступ

Задача ремонту компенсувати знос, відновити нормальні з’єднання, повернути її первинну здатність до виконання робіт, для якої вона призначена.

Технологічний процес ремонту передбачає виконання наступних робіт:

- розбирання машини, що поступила в ремонт, очищення і промивка деталей;

- складання відомостей дефектів;

- відновлення зношених деталей;

- підбір і виготовлення нових деталей для заміни тих, що вийшли з ладу;

- збірка вузлів, механізмів, з підбіркою і регулюванням деталі, вузла;

- загальна збірка;

- випробування і задача відремонтованої машини.

Послідовність виконання окремих операцій, методи їх найраціональнішого здійснення оснащення, що полегшує здійснення даної операції і гарантує її якість виконання яких забезпечує отримання заданих параметрів все це повинно знаходити своє віддзеркалення в технологічному процесі. Технологічні процеси ремонту повинні бути обов’язковими керівниками документами для ремонтної служби підприємства. При виконанні робіт по технологічному процесу підвищується точність агрегату, як результат правильного проведення переходів і операцій, що становлять суть технологічного процесу. Крім того, застосування технологічного процесу дозволяє проводити ремонт окремих вузлів паралельно, без побоювань що неузгодженість в проведенні операцій призведе до появи неточності при загальному складанні.

Ремонт машини необхідно прагнути проводити з мінімальними витратами засобів і забезпеченням належної якості в короткий термін, що забезпечує як найменші втрати у виробництві, пов’язані з виконанням робіт.

1 Загальна частина

1.1 Опис конструкції рольгангу за кліттю 6Г

Рольганги служать для транспортування металу до прокатного стану, завдання його у валки, прийому з валків і пересування до допоміжних машин (ножиць, пил, правильним машин і т.д.). Управління рольгангом проводиться оператором з поста управління. Система управління повинна:

- синхронізувати швидкості рольгангу до і після кліті з урахуванням величини обтиску;

- забезпечити розгін або зупинку при прокатці;

- забезпечити транспортування готової продукції далі за необхідним технологічним процесом.

При індивідуальному приводі кожен ролик залежить від окремого електродвигуна. Вони простіше у виготовленні і експлуатації. Їх широко застосовують як транспортні рольганги для пересування металу, довжина якого після прокатки значна.

Рольганг за кліттю 6Г призначений для транспортування прокатуваного металу до кліті 7Г, завдання його у валки. Управління робочим рольгангам кліті 6Г здійснюється оператором з посади управління.

Рама рольгангу зварної конструкції виготовлені з прокатного листового металу.

Ролики рольгангів виготовляють цільнокованними, литими або із сталевих труб.

З обох боків рам виконані розточки під підшипникові вузли роликів.

Настил під електродвигуни виконані заодно з рамами рольганга.

Обертання від електродвигуна через зубчасту муфту МЗ-5 та редуктор передається на ролик.

Технічна характеристика:

- кількість роликів, ролики циліндричні: 8 шт;

- матеріал роликів: Сталь45;

- діаметр бочки роликів: 300 мм;

- довжина бочки роликів: 600 мм;

- крок роликів: 500 мм;

- швидкість рольгангів: 1,5 м / с;

- привід роликів: індивідуальний від двигуна АР74-10 з потужністю-6,4 кВт, та обертовим моментом-520 об / хв.

Рольганг складається з:

- електродвигунів;

- валів;

- нерухомих рам;

- приводної системи;

- 8-ми роликів;

- редукторів;

- стійки;

- підшипників;

- муфт;

- централізованної автоматизованої системи змащування;

- системи охолоджування.

На нерухомих осях рами рольганга в підшипниках обертаються ролики.

При обертанні роликів продукція транспортується залежно від технологічного процесу.

1.2 Змащування привода рольганга

Основним призначенням змащування є зниження витрат на тертя і запобігання або зменшення зносу деталей які труться; змащування також використовується для відводу тепла, зберігання деталей від корозії і видалення продуктів зносу.

Надійність та довговічність обладнання залежить від ріціонального вибору мастильних матеріалів- способів та режимів змашування.

У підшипникових вузлах (опорах) встановлені роликопідшипники № 3620.

Мастило підшипників густе від централізованих автоматичних станцій густого змащування.

Сорт мастила ІП-1л (літня) та ВП-1з (зимова).

Разова подача мастила в підшипниковий вузол становить 5 грам.

Режим роботи станції – 1 раз на годину.

Мастило зубчатих муфт виробляють суміщю мінерального масла з мастилом ІП-1.

При початковій заправці зубчастих муфт (після ревізії, ремонту муфти) витрата мастила становить 1250 грам. При дозаправці зубчастих муфт два рази на місяць витрата мастила становить 315 грам.

1.3 Ревізія і ремонт рольганга

Ревізії та ремонти рольгангів проводять періодично (1-2 рази на місяць), при цьому перевіряють стан і величину зносу бочок роликів, посадочних місць в підшипниках, стан рам рольгангів і корпусів редукторів. Якщо знос роликів по діаметру бочки перевищує 20 мм., то ролики замінюють. Ослаблені посадочні місця відновлюють до креслярських розмірів, зокрема, шляхом заміни зношених деталей. Ревізія і ремонт зубчастих передач, підшипників, валів, муфт, болтових і шпонкових з'єднань.

1 – електродвигун;

2 – муфта зубчаста МЗ-5;

3 – редуктор циліндричний;

4 – ролик.

Рисунок 1 – Кінематична схема приводу рольганга

При ревізіях і ремонтах необхідно:

- виробляти повну або частковий розбирання підшипникових вузлів і зубчатих муфт роликів рольгангів;

- очищати і промивати підшипники, зубчасті муфти і посадочні місця підшипникових вузлів в корпусах і кришках;

- встановлювати ступінь зносу деталей і терміни їх ремонту;

- ремонтувати і робити заміну пошкоджених і гранично зношених вузлів і деталей;

- при складанні підшипникових вузлів закладати них необхідну кількість мастила;

- після ремонту робити випробування обертання роликів від електроприводу.

При ревізії підшипників кочення:

- перевірити стан і якість бігових доріжок, тил кочення і сепараторів, стан ущільнювальних пристроїв, величину радіального і осьового зазорів і посадки кілець підшипника.

Підшипники кочення підлягають заміні при наявності однієї з наступних видів несправностей або пошкоджень:

- поява бороздчатого вироблення, відшаровування або ямок втомного викришування на тілах кочення або бігових доріжках кілець;

- поява тріщин на робочих поверхнях внутрішнього або зовнішнього кільця;

- пошкодження сепаратора або бортів обертового кільця;

- збільшення радіального зазору в підшипниках більш 0,8-1,0мм.;

- неукомплектованість підшипників тілами кочення;

- не допускається встановлення підшипників кочення у яких поверхні тіл кочення, бігових доріжок або сепаратори покриті іржею.

При ревізії муфт перевірити:

- не порушувалася чи посадка напівмуфт на валах;

- стан напівмуфт, чи немає тріщин, наявність тріщин виявляється по звуку при легкому постукуванні молотком;

- величину зазору між торцевими площинами.

- при зсуві напівмуфт вздовж осі або ослабленні її посадки на валу, напівмуфту замінити.

Не допускається установка прокладки між валом і отвором маточини напівмуфт, а так само кернення вала з метою забезпечення щільності з'єднання.

Забороняється приварювання напівмуфт до валу.

Персонал, який виробляв ревізію або ремонт обладнання, зобов'язаний перед здачею в експлуатацію очистити обладнання та робочу майданчик від сторонніх предметів. Весь інструмент, а так само непотрібні і прийшли в непридатність деталі повинні бути вилучені.

Профілактичні огляди виконують інженерно-технічні працівники: помічник начальника цеху по устаткуванню - один раз в місяць, механік цеху – двічі в місяць, а майстер ділянки – не рідше одного разу на тиждень. Мета оглядів – знайти дефекти і визначити величину зносу прихованих вузлів. Результати записують до агрегатного журналу.

1.4 Деталі механізму що швидко зношуються та запропоновані заходи щодо їх зміцнення

Найбільш швидкозношуваними деталями в механізмі обертання роликів є зубчста муфта М3-5 яка з’єднує електродвигун з роликом.

Зубчасті муфти частіше заміняють. Вони підлягають заміні, якщо:

- знос зубців по товщині перевищує 30%;

- послаблена посадка на валу напівмуфти;

- на напівмуфті або на втулці є тріщини.

Зношені або порвані ущільнювальні кілця заміняють. Підшипники роликив теж замінюють, їх не цілесообразно ремонтувати, їх заміняють.

Вони підлягають заміні якщо:

- появлення бороздчатої вироботки, появлення тріщін, збільшення радіального розміру, неукомплектованість підшипників тілам кочення. Підшипники загального призначення допускаються до повторно установці при

умовах, якщо велечина радіального зазору не перевищує 0.2мм для шарикових підшипників 0.25мм.

Ролики рольгангів з вуглецевих сталей ремонтують наплавкою шийок і бочок без попереднього нагрівання і наступної термообработкі. Станини ролики зі сталі марок 45ХН, 40Х, 50Х предньо нагрівають в печах або індуктором до 300 С і підтри- маують цю температуру під час наплавлення. Після наплавлення необхрдіма термічна обробка. В обох випадках наплавлення ведуть електродним дротом СВ-ЗОХГСА діаметром 3-4мм під шаром флюсу АН-348А. Товщина наплавленого шару не більше 8-10мм. Іноді рекомендують застосування більш зносостійкого дроту ЕІ701 або ПП-ЗХ2В8 при флюсі АН-20.

1.5 Складання документації та технологія проведення поточного ремонту привода

У грудні місяці року, що передує планованому, відповідно до ТОіР і з урахуванням графіків прокатних цехів, які підписуються начальником цеху і його зам. по обладнанню, складається річний графік ремонтів нагрівальних пристроїв прокатних цехів ПАТ«АМК» на планований рік. Графік підписується зам. генерального директора з виробництва, начальником головним механіком, начальником ЦРМП-2, начальниками прокатних цехів і затверджується головним інженером, першим зам. генерального директора ВАТ «АМК» У грудні місяці року,що передує планованому, відповідно до ТоіР з урахуванням графіків виробничих цехів, які підписуються начальником цеху і по устаткування (механіком) і затверджуються головним механіком, складається проект графіка печуть ремонтів основного устаткування ВАТ «АМК» на планований рік. Графік підписується головним механіком комбінату і є основою для складання щомісячних графіків планово-попереджувальних ремонтів. Графіки планово-попереджувальних ремонтів обладнання на місяць складаються ОГМ відповідно до і ТОіР на основі затвердженого на рік графіка капітальних ремонтів основних агрегатів, титульного списку, річного графіка ремонтів нагрівальних пристроїв та пропозицій цехів не пізніше 10-го числа місяця, що передує планованому. Графік підписується зам. генерального директора з виробництва і головним механіком комбінату і затверджується головним інженером-першим зам. генерального директора ВАТ «АМК».

Графіки планово-попереджувальних ремонтів кранового обладнання на місяць складаються ОГМ відповідно до ТОіР і фактичним технічним станом кранового обладнання не пізніше 25

-го числа місяця, що передує планованому. Графік підписується головним механіком комбінату і начальником цеху ремонту кранового обладнання та затверджується інженером. Генерального директора ВАТ «АМК».

При необхідності, в графіки ППР на місяць можуть бути включені ремонти обладнання, не передбачені графіком ППР на рік, або змінені терміни їх проведення та тривалості залежно від конкретно сформованого стану обладнання до моменту складання графіка.

Відповідно до Закону України «Про оподаткування прибутку підприємств»

283/97-ВР від 22.05.97 затверджені графіки ППР на місяць вводяться в дію наказом по комбінату за підписом генерального директора комбінату. Приклад наказу про введення в дію графіків.

Затверджені графіки ППР на місяць пронумеровуються та видаються зам. по устаткування (механікам) цехів-замовників і виконавців за списком під розпис.

Затверджені графіки ППР на місяць є основними документами, що регламентують проведення ремонтів устаткування і планування виробництва в цьому місяці

У виняткових випадках (технічний стан конкретного агрегату, зміна планів виробництва і т.п.) допускається зміна графіка МНР на місяць. для змін затвердженого графіка ППР на місяць випускається розпорядження по комбінату, яке підписується особами, які підписали графік.

Підставою для виконання робіт з поточного ремонту обладнання є замовлення на виробництво робіт по поточному ремонту, охорони праці обладнання.

На основані графіку ППР на місяць, щотижня по середах ОГМ проводить оперативну розстановку робочої сили підрядних організацій і ремонтних цехів комбінату на ремонти об'єктів. У розстановці беруть участь представники цехів, у яких заплановані ремонти і представники виконавців. Цеха-замовники представляють на розстановку ремонтну I відомість з переліком робіт, передбачених на планований рем. (перелік складається на підставі оглядів устаткування і записів в агрегатних журналах) і потребою в робочій силі для їх виконання, ремонтна відомість підписується начальником цеху і його зам. по обладнання та затверджується головним механіком або його заступником I за відповідним переділу. Відділ головного механіка розглядає до надані обсяги, визначає виконавця робіт і видає йому обсяги робіт на майбутній ремонт.

Виконавець складає оперативний графік, план виробництва робіт або ПОР на виконання робіт.

За підсумками розстановки готується тижнева розстановка робочої сили на майбутній тиждень. За 1-2 дні до зупинки обладнання на поточний ремонт виконавці ремонту спільно із замовником проводять розбір ремонту, перевіряє наявність передбачених ремонтної відомістю запасних частин, матеріалів, засобів механізації та ін. безпосередньо на ремонтних майданчиках.

За підсумками розбору і розглянутим при цьому роботах, виконавець готує ПВР, плани виробництва робіт. Перенесення ремонту оформляється розпорядженням по комбінату (для основного обладнання) або листом цеху-замовника, підписаного головним механіком комбінату і зам. генерального директора комбінату з виробництва (для обладнання, що впливає на виконання плану виробництва).

Керівництво роботами з поточного ремонту обладнання здійснюють:

- загальне керівництво плановим ремонтом складного і уіікалиюго обладнання - офіційно призначається начальник ремонту, у всіх інших випадках - заступника начальника по мех. обладнанню (механік) цеху.

- керівництво роботою ремонтного персоналу ремонтних організацій та цехів на конкретних ділянках - офіційно призначаються особи або майстри дільниць керівники ремонтних робіт.

Передача обладнання в ремонт і приймання його з ремонту повинні проводити працівники ремонтних цехів комбінату і ремонтні підрядні організації згідно укладених договорів на виконання ремонтних робіт. Укладання договорів здійснюється у такому порядку згідно виділених лімітів на виконання ремонтних робіт і технічного обслуговування обладнання комбінату на майбутній рік, в грудні поточного року бюро капітальних ремонтів і лабораторія ППР відділу головного механіка виробляють розподіл коштів між цехами комбінату за статтями витрат, у тому числі і на виконання робіт робітниками підрядних організацій.

Вибір підрядників для укладення договорів на виконання ремонтних робіт здійснюється на підставі тендеру. Приклад оцінки кандидатів на виконання ремонтних робіт.

Результати тендеру оформляється протоколом, підписаним комісією відділу головного механіка, яка приймала участь у проведенні тендеру і затвердженим головним механіком комбінату.

З підрядними організаціями, що перемогли в тендері, укладаються договори підряду на проведення ремонтних робіт згідно Пам'ятки з укладання договорів на поставку матеріальних ресурсів структурними підрозділами ПАТ «АМК».

Взаєморозрахунки за виконані обсяги ремонтних робіт між цехом замовником і сторонньої підрядною організацією проводиться тільки за актами.

Акти складаються на кожний відремонтований об'єкт окремо.

Акти підписуються від підрядника: начальником ПМО та старшим виконробом, від цеху-замовника - начальником цеху, заступником по обладнанню та після перевірки правильності візується начальником кущового бюро обліку або бухгалтером. Підписані акти проштамповує штампами цеху - замовника і підрядника.

Акти підписуються в кошторисному бюро комбінату, візуються в УГМ заст. головного механіка за відповідним напрямом, і реєструються в бюро кап. ремонту.

Інженер лабораторії ППР ОГМ реєструє акти, фіксує суми обсягів виконаних робіт підрядником і кількість відпрацьованих людино-днів.

Після цього інженер лабораторії ППР ОГМ вводить підсумкові дані в ЕОМ, проштамповує акти штампом ОГМ. Один акт залишається в архіві лабораторії ППР,

один примірник передається виконавцю і один примірник здається в технічну бухгалтерію комбінату.

До кожного примірника акта додаються акти форми 01, 03 які підписуються аналогічно 1 Акт складається на витрачені при виконанні ремонтних робіт матеріали (як основні матеріали: металопрокат, сортовий прокат, труби, кабельну продукцію і т.д., а також допоміжні матеріали: гас, обтиральний, прокладочний матеріали тощо).

Акт відображає використання механізмів та енергоресурсів цеху - замовника, використаних при проведенні ремонтних робіт.

Решта після ремонту матеріали, запасні частини, металобрухт повертається замовнику.

1.6 Охорона праці на дільниці

Безпека виробничого обладнання – це властивості зберігати відповідність вимогам безпеки праці при виконанні заданих функцій в умовах, встановлених в нормативно-технічною документацією. Безпека устаткування забезпечується:

- правильним вибором принципу дії, конструктивних схем, мате­ріалів:

- максимальним використанням засобів автоматизації;

- застосуванням технічних засобів безпеки і виробничної саніта­рії автоматизації;

- дистанційного керування;

- огородження частин устаткування що рухаються;

- наявністю блокування від неправильних дій і довільних включень і відключень.

На виробництві необхідно пам'ятати про шкідливі та небезпечні фактори, можливість їх появи під час роботи. При контакті людини з ними існує можливість появи травм. Цими факторами є рухомі части­ни машин та механізмів, нагрітий метал, загазованість шум вібрація. Від шуму та вібрації; від постійного їх впливу на людей, можуть виник­нути професійні захворювання. При наявності кількох факторів у пев­них умовах можливі пожари або вибухи. Не допускати витоків мастила. Після проведення ревізії та ремонту прибрати відпрацьоване масло і змащення в районі робочих рольгангів. Збирання виробляє ремонтний персонал. Не допускати нагріву і займання мастила.

Рисунок 2 – Схема змащування приводу рольганга

Примітка
Періодичність змащування	Додавати один раз на тиждень	Раз на 4 місяці,додавати 2 рази в місяць	Раз на 12 місяця	Раз на 12 місяця	Раз на 4 місяці,додавати 2 рази в місяць	Раз на годину
Спосіб нанесення мастила (система змащування)	Ручний, закладний	Ручний, закладний	Картерний заливний	Розбрискуванням з картера редуктора	Ручний, закладний	Централізований, закладний
Мастильний матеріал	Мінеральне мастило і ІП – 1, 1:1	Мінеральне мастило і ІП – 1, 1:1	ІП – 50	ІП - 50	Мінеральне мастило і ІП – 1, 1:1	ІП – 1л(літня) ВП –1з(зимова)
Кількість точок змащування	2	1	1	4	1	3
Назва вузла змащування	Підшипники електродвагуна	Муфта зубчаста МЗ-5	Циліндричний редуктор, зачеплення	Підшипники редуктора	Муфта зубчаста МЗ-5	Підшипники ролика
№ точки змащування	1	2	3	4	5	6

Дата добавления: 2015-09-29