1. Общие сведения о металлорежущих станках. дисциплина тех. Оборуд. изучает назначение устр-во принцип действия станков. Все тех. оборудование можно разделить на две группы. 1. Металлорежущие станки

1. Общие сведения о металлорежущих станках. дисциплина тех. Оборуд. изучает назначение устр-во принцип действия станков. Все тех. оборудование можно разделить на две группы. 1. Металлорежущие станки работающие по принципу снятия стружки с поверхности. 2. Кузнечно-прессовое оборудование, работающее по методу пластической деформации. Металлорежущий станок это технологическая машина, предназначенная для обработки материалов резанием целью получения деталей заданной формы размером. На станках может обрабатываться заготовка не только из металлов, но из других материалов. По виду выполняемых работ все металлорежущие станки раздельным по 9ти группам каждая из которых разделяется на 9 типов объединяемых общими технологическими признаками.
2. Классификация металлорежущих станков. Станки классифицируются по пяти признакам: 1) по виду выполненное работы, 2) по степ. универсальности. 3) по точности обработки 4) по степ. автоматизации. 5) по массе. 1. По виду выполняемых работ станки делятся на 9 типов, объединенных общими технологическими признаками и конструктивными особенностями: токарные, сверлильные и расточные, шлифовальные, электрохимические и электрофизические, зубо и резьбо-обрабатывающие, фрезерные, строгальные, разрезные и разные. 2. По степени универсальности: 1) универсальные, предназначенные для обработки деталей широкой номенклатуры в индивидуальном и мелкосерийном производстве. 2) специализированные используются для обработки детали одного наименования но разных размеров. 3) специальные для обработки детали одного наименования и одного размера в крупносерийном и массовом производстве. 3. По точности обработки: Н - нормальной точности, П - повышенной точности, в - высокой точности, А - особо высокой точности, С - особо точные или мастер-станки. 4. По степени автоматизации различают станки с ручным управлением, полуавтоматы и автоматы. Станках с ручным управлением - все операции выполняет рабочий. Полуавтомат - станок работающий на автоматическом цикле. Автомат - все рабочие вспомогат. движения осуществляются без участия рабочего. Оператор контролирует и корректирует процесс. 5. По массе станки делятся на: 1) легкие до 1т, 2)средний до 10т, 3)тяжелые свыше 10т. В свою очередь тяжелые станки делятся на: крупные до 30т, тяжелые до 100т, уникальные свыше 100т. 3. Обозначение мет. реж. станков. Модели станков выпускаемых серийно присваивается цифровое или цифробуквенное обозначение. Как правило обозначение станка состоит из 3-4 цифр и 1-2 букв. Первая цифра - номер группы, к которой относится станок. Вторая цифра - обозначает тип станка. 3 и 4 цифры характеризуют один из главных параметров станка или обрабатываемые на нем детали. Буквы стоящие после 1-2 цифры указывают, что станок был модернизирован. Буквы стоящие после цифр означают модификации базовой модели 4. Станки с ручным и программным управлением. На производстве в универсальном и мелкосерийном производстве чаще применяют универсальные станки. Практически всем процессом производится управления вручную. На качество обработки оказывает влияние квалификации рабочих, и его физическое состояние, процент брака возрастает. Поэтому в крупносерийном и массовом производстве стараются применять автоматизацию циклообработки. Это достигается введением в процессе станков ЧПУ, где всем процессом обработки управляет оператор. Основные преимущества станков с программным управлением: повышается точность обработки, все детали этой партии являются взаимозаменяемыми. 5. Цикловое программное управление. При ручном управлении станком, рабочий выполняет определенную последовательность команд, которая включает в себя основные и вспомогательные движения. Они повторяются при изготовлении деталей, выпускаемых большими партиями. Поэтому для выполнения повышения производительности и качества обработки в серийном производстве рационально использовать станки с программным управлением. Последовательность команд обеспечивающих заданное функционирование органов станков называется программным управлением. Оно задается программо-носителями. Все системы управления тех. оборудования в зависимости от способа задания размерной информации делятся на числовые и не числовые. К числовым системам относятся аналоговые системы управления (АСУ). В них в качестве программо-носителя используется: копир, упоры, распределители,. система ЦПУ является аналоговой системой управления замкнутого типа. Включает в себя программатор цикла, схему автоматики, исполнительные устройства и устройства обратной связи. Достоинствами системы ЦПУ является простота конструкции и обслуживания, низкая стоимость. Недостатком является трудоемкость, размерная наладка упоров кулачков, станки с ЦПУ целесообразно применять в средней серийном, крупносерийном и массовом производстве деталей, которые имеют простые геометрические формы. Совокупность перемещение инструментов повторяющихся при обработке детали называется циклом обработки. Станки с ЦПУ применяются в токарно-револьверных и вертикально-сверлильных станках.

6. Числовое программное управление. ЧПУ это способ управления станком, с помощью управляющей программы, записанной в цифровом виде. Устройство ЧПУ выдает управляющие команды на исполнительные органы стоянка в соответствии с последовательностью управляющей программы. Устройство ЧПУ позволяет автоматически управлять 1. Приводами станка, 2. Последовательность цикла обработки. 3. Режимами резания 4. Вспомогательными функциями 5. Сменой инструмента 6. выключение инструмента. По тех. назначению устройство ЧПУ делится на: позиционные и контурные.. а) позиционные устройства ЧПУ позволяют автоматически устанавливать исполнительные органы станка, в позицию, заданную в управляющей программе. Во время перемещения обработка не производится, эти устройства ЧПУ применяется в сверлильных и расточных станках. б) контурные устройства ЧПУ обеспечивает автоматическое перемещение исполнительного органа станка по заданной траектории с заданной скоростью. во время перемещения производится обработка культурного устройства ЧПУ. Управляющая программа содержит геометрическую и технологическую информацию. Геометрическая информация это сведения о перемещении исполнительной части станка по осям x, y, z, технологическая информация сведения о режимах обработки 1. S - частота вращения шпинделя, 2. F подача, 3. t - номер инструмента 4. М - вспомогательный команда для вкл/ выкл шпинделя, СОЖ, переключения диапазона, смены инструмента. Оси координат станков чпу расположены параллельно направляющим, а ось z совмещена с осью вращения шпинделя. На токарных станках ось z горизонтально или вертикально фрезерных станках ось z вертикальна. Направляющие оси x на токарных станках принимается направление на оператора, она фрезерных и сверлильных станках в лево от оператора. Ось у перпендикулярна x на фрезерном станке. 7. Технико-экономические показатели станков. К основным показателем станков относятся: 1. Производительность - характеризуется числом деталей изготовленных за единицу времени (без проведения плановых). 2. Прочность - особенности выпуска деталей без проведения плановых осмотров и ремонтов. 3. Точность - характеризуется его способностью обеспечивать требуемую форму, размеры, взаимное расположение поверхностей и необходимую шероховатость. 4. Жесткость. 5. Износостойкость. 6. Стойкость к тепловым нагрузкам. 7. Виброустойчивость. 8. Энергетическая характеристика. 9. Надежность. 8. Базовые детали станков. Станины. Несущую систему станка образуют элементы, через которые замыкаются силы возникающие, между инструментом и заготовкой, образуют процесс резания. К основным элементам несущей системы станка относятся 1. Исполнительные органы. 2. Станины. 3. Направляющие. 4. Корпусные детали. Станины. Предназначена для монтажа деталей и узлов станка. Относительно станины ориентируются и перемещаются подвижные детали станка станина должна обеспечивать в течение всего срока службы оборудования, возможность обработки заготовок в заданном режиме и точностью. Это достигается за счет правильного выбора инструмента и материала, из которых она изготовлена. Станины делится на горизонтальные (токарные станки) и вертикальные. Форма сечения горизонтальной станиной определяется расположением направо условия удаления стружки расположенных защитных устройств, листами установки подвижных и неподвижных узлов ремонтных работ. В целях повышения жесткости, станины выполняются в виде замкнутого контура. На станках где производится черновая, и чистовая обработка увеличивает число ребер жесткости. Основные материалы для изготовления станин служат для литых станин - чугун, для сварных станин - сталь. Для станин особо высокой точности искусственный материал синтегран. Этот материал характеризуется незначительным тепловыми деформациями. 9. Направляющие, их виды. Направл. – обесп. Возм. относительного перемещ. реж. инструмента или заготовки. По назначению и конструктивному исполнению направл. делятся по специальным признакам: а) по виду в движения. б) по траектории движения: направляющие прямолинейного и кругового движения. в) по направляющей траектории перемещения узла в пространстве: горизонтальные, вертикальные, наклонные. г) по геометрической форме: призматические, плоские, цилиндрические, конические, паст. хвост. Направляющих в станинах могут изготавливаться из двух видов - это направляющие скольжения и направляющие качения. Скольжение обычно изготавливаются из серого чугуна. Чугун используется в тех случаях, когда направляющие изготавл. как одно целое. Для повышения износостойкости направляющие эти поверхности подвергаются закалке до твердости 42-56 HRC. Накладные изготавливаться из качественной стали закаленной до твердости 58-63 HRC. Чаще всего для таких направляющих используют сталь 40х. Закалка производят токами высокой частоты. Могут применяться стали 15х, 20х с последующей цементацией и закалкой. По виду скольжение различают следующие направляющие: гидростатические, со смещенной смазкой, с грагентной смазкой, с воздушной смазкой. В станках могут использоваться в направляющих качения. В этих направляющих возможно перемещение. В качестве проставки, роликов, втулок. Достоинства направляющих качения является малой трение, не зависящее от скорости движения. Направляющие качения обеспечивает высокую точность перемещений, равномерное движение. Они более долговечны чем направляющие скольжения, по конструкции направляющие качения могут быть: замкнутыми и незамкнутыми. Для защиты направляющих от пыли, грязи, стружки примеяются защитные устройства в виде крыши, щитков, рубашки.

10. Назначение. Типы приводов. Приводом называется совокупность устройств предназначенных для приведения в движение механизмов и машин. Различают следующие виды приводов: гидравлический, пневматический, электрический, комбинированный. а) Гидравлический привод, в нем движение передается период при образуется за счет давления жидкости. Преимуществом является создание больших усилий за счет конструктивного исполнения. Недостатки: зависимость характеристики привода от изменения температуры. б)Пневматические приводы использует энергию сжатого воздуха давление 0,2-1. Само давление создается за счет перемещения компрессорных установок. Пневмопривода использует реже гидро. В металлорежущих станках пневмоприводы применяются только для вспомогательных движений. Преимуществом является быстродействие, простота конструкции, экономичность, экологичность, безопасность пожарных отношений. Недостаток: малые усилия технологического оборудования, воздух от компрессора пропускается через масленки. в)Комбинированный привод. Представляет собой сочетание нескольких вариантов, например: электрогидропривод. г) Электрический привод включает свою структуру электродвигатель и различные виды механических передач. Большинство металлообр. станков приводится в движение асинхронным двигателем трехфазного тока, которые простые в использовании и надежны в эксплуатации. 11. Пневмоприводы, способы производства и подготовки сжатого воздуха. В пневмоприводе может использоваться энергия сжатого воздуха или какого-либо газа. Сжатый воздух в производственных условиях производится в компрессорных установках, которые обеспечивают работу всех потребителей и отдельные группы. В металлорежущих станках используется пневмопривод для автоматической загрузки и закрепления заготовки, сжатие заготовок после обработки. В кузнечно-прессовом оборудовании в качестве привода для молотов, коновален компресс. классифицируются по след. признакам. 1. По конструкции: поршневых и пластинчатые 2. По числу ступеней сжатия: одноступенчатые и многоступенчатые. 3. По величине давление: низкого и высокого и сверхвысокого давления. 4. По производительности: малой, средней, сверхвысокой. 5. По расположению цилиндров горизонтальные, вертикальные. 12. Гидропривод. Принцип действия гидропресса. Принцип действия всех гидравлических устройств гидропресса, гидропривода, гидравлических домкратов для подъема груза основано на законе Паскаля. Согласно закону Паскаля силы F1 расположенная к малому плунтеру площадью А1 может передаваться в любом направлении на любое расстояние без изменения силы F2 вызывает в гидросистеме давление. Это возникшие давление через трубопровод передаётся на большой плунтер площадью А2 и вызывает на этом клубе усилие. Можно прийти к выводу, что небольшое усилие F1 на выходе из гидросистемы создает силу F2 который значительно больше F1. Возможно, применение сразу нескольких гидроцилиндра адвокатура увеличивает давление в несколько раз. Это явление носит название выигрыш в силе. Для поддержания давления в системе устанавливается обратный клапан, одностороннего действия гидравлического оборудования. Роль малого цилиндра выполнить гидравлический насос. 13. Условные обозначения элементов кинематических схемах. Кинематическая схема - графический конструкторский документ, содержащий основные обозначения частей изделия и связи между ними. Показывает принцип работы машин или механизмы. Все составные части схемы нумеруются, начиная от источника движения вращения у металлорежущих станков (электродвигатель). Валы обозначаются римскими цифрами.

14. Классификация движений в станках. При изготовлении деталей на станках заготовка, инструмент исполнительного станка могут совершать исполнительные движения следующих видов: основные движения и вспомогат. движения. К основным движениям относятся: 1. Главное движение резания - обеспечивает снятие стружки с заготовки с наибольшей скоростью в процессе резания. Главное движение может быть вращательным или прямолинейно поступательно. Это движение может совершать как заготовка так и инструмент. В станках токарной группы главным движением является вращения заготовки. Сверлильных, фрезерных, шлифовальных, зубофрезерных станках движение сообщается реж. инструменту. Он У зубодолбёжных, продольно-строгальных, поперечно-строгальных, протяжных станков главное движение является возвратно-поступательное прямолинейное движение, которое совершает режущий инструмент. 2. Движение подачи. Позволяет обеспечивать снятие стружки со всей обработанной поверхности. Скорость подачи при лезвийной обработке задается мм/мин. В зависимости от направления перемещения инструмента по отношению к заготовке различают следующие движение подачи: радиальная, осевая, тангенциальное. 3. Движение обката - согласованные движения режущего инструмента и заготовки. Например, при зубодолблении, долбяк и заготовка воспроизводит закрепление двух зубчатых колес, в результате нарезаются зубья зубчатого колеса. 4. Дифференциальное движение добавляется к какому-либо движению заготовки или инструмента. Для этого в кинематическую цепь вводятся суммирующие механизмы. Необходимые для зубов зубо/фрез. строгальных, шлифовальных станков. Вспомогательные движения в металлорежущем оборудовании сопровождается основные движения перемещение задней бабки. Вспомогат. движения могут осуществляться вручную или в автоматическом режиме. Автоматизация вспомогательного движения позволяет повысить производительность труда. 15. Передач для вращательного движения. Существует несколько видов передачи для вращательного движения ременная, зубчатая, червячные, цепная. 1. Ременная передача. Применяется для передачи вращения от электродвигателя на ведущий вал коробки скоростей. 2. Зубчатая передача это механизм с помощью которого с зубчатого зацепления передает движение (без проскальзывания) с возможностью изменения угловых скоростей. Зубчатая передача применяются для изменения частоты вращения ведомого вала. 3. Червячная передача. Состоит из червяка и червячного колеса. Широкое применение червячной передачи получили зубообрабатывающие станки. Преимущества таких передач является компактность, бесшумность, плавность хода. Недостатком является относительно малый кпд. 4. Цепная передача. Применяется для передачи вращения между валами удаленными друг от друга. Эти передачи часто используется при транспортировке. Достоинством является возможность передавать (вращение) движение на удаленные друг от друга валы. Высокий кпд. Возможность передавать вращение нескольким звездочкам, отсутствие проскальзывания, большая долговечность. Недостатки: с течением времени цепь может вытягиваться, поэтому необходимо применять дополнительные натяжные устройства. 16. Передачи для поступательного движения. Это передача служит для преобразования вращательного движения исходного устройства в прямолинейное поступательное движение исполнительного органа. Такие устройства могут выполняться в нескольких вариантах. 1. Передача зубчатое колесо-рейка. Механизм зубчатое колесо-рейка применяется в приводе главного движения и подачи, а также в приводе различных вспомогательных перемещений. Передачи зубчатые колесо-рейка обладает высоким кпд. Рейка связана с каким-либо подвижным рабочим органом. Он может совершать какие-либо возвратно-поступательные движения. 2. Передача червяк-червячная рейка. Передача червяк-червячная резьба рейка обеспечивает большую плавность движения рабочих органов по невысоким кпд. Могут применяться два типа этих механизмов: а) с расположением червяка под углом к рейке, б) с параллельным расположением оси червяка и червячного рейки. 3. Передача винт-гайка. Механизм ходовой винт-гайка осуществляет преобразование вращательного винта в прямолинейное поступательное движение гайки, суппорта. Различают механизмы ходовой винт гайка скольжения и качения. Винтовые пары скольжения из-за больших потерь при скольжении в резьбе и большого износа трущихся частей стараются заменять винтовыми парами качения. Преимуществом явл. малый износ, возможность устранения зазора в резьбе с помощью предварительного натяга. В винтовой паре качения возможно применение шариков и роликов. 4. Кулачковый механизм. Кулачковый механизм с широко применяется в вспомогательных операциях, когда цикл осуществляется возвратно-поступательное перемещени исполнительного органа. Многократно повторяется. Для этого сообщается вращательное движение цилиндрическому кулачку, который имеет на своей поверхности паз определенного профиля. В этот паз входит упор, которое соединяется с исполнительным органом. Амплитуда перемещения исполнительного органа вправо-влево повторяется и она ограничена профилем паза. 17. Передаточное отношение различных передач. Передаточное отношение ременной передачи равно отношению диаметра ведущего шкива диаметру ведомого шкива. Так как ремень проскальзывает относительно шкива то вводится поправочный коэффициент (0,985). Передаточное отношение зубчатой передачи считается как отношение числа зубьев ведущего колеса к числу зубьев ведомого колеса. При реверсивном движении к паре состоящей из двух зубчатых колес добавляется промежуточные колеса называемое паразитами. В результате направл. вращения первого и второго зубчатого колеса совпадают. Передаточное отношение червячной передачи равно отношению числа заходов червяка к числу зубьев червячного колеса. 18. Кинематические цепи уравнение кинематической цепи. В передачах движения станка осуществляется по кинематической цепи. Кинематическая цепь это совокупность кинематических пар которые связывают источники движения исполнительного органа. Функции кинематической цепи: 1. Передача движения на расстоянии. 2. Изменение скорости движения. 3. Преобразования движения. 4. Согласование движений элементов входящих в кинематическую цепь. Кинематическая цепь входит начальные и конечные звенья. Начальные конические извини совершает определенные перемещение. Начальное звено электрический двигатель конечное звено шпиндель. Уравнение связывающее перемещение начального и конечного звеньев кинематические цепи называют уравнение кинематической цепи.

19. Передаточное отношение кинематических цепей. Каждая зубчатая передача содержит ведущие и ведомые звенья. Ведущее звено сообщает требуемые движения ведомому звену. При расчете движений в передачах использует передаточные отношения. Для определения общего передаточного отношения всей кинематической цепи необходимо перемножить между собой передаточное отношение отдельных передач входящих в эту кинематическую цепь. Для изменения частоты вращения ведомого вала увеличение возможной частоты подач для компактности коробки скоростей часто применяются передачи содержащие передвижные блоки зубчатых колес. В блоки часто все чаще всего используются два или три зубчатых колеса, реже 4. Число ступени частоты вращения шпинделя при наладке последовательно включается групповыми передачами в многоваловых коробках равно произведению числа передач в каждой группе. 20. Коробки скоростей. Назначение, основные типы. Коробка скоростей - механизм, предназначенный для ступенчатого изменения частоты вращения ведомого вала при постоянной частоте вращения ведущего вала за счет изменения передаточного числа. Это достигается за счет изменения различных вариантов зацепления кинематических пар. При ступенчатом регулировании скорости, коробка скоростей представляет собой многоваловое устройство, частота вращения шпинделя в котором изменяется переключением зубчатых блоков или зубчатых колес. По способу переключения, коробки скоростей подразделяются на следующие типы: 1. Коробки скоростей со сменными колесами (гитары сменных колес). 2. Коробки скоростей с передвижными блоками зубчатых колес (выполняют в виде диска с торцовыми зубьями) 3. Коробка скоростей с фрикционными муфтами. Передача с зубчатыми блоками колес простая и надежна по конструкции позволяет переключать на ходу. Передача с муфтой фрикционной дает возможность переключать скорости, не останавливай вращения ведущего вала. Характеристики коробки скоростей. 1. Диапазон регулирования частоты вращения (мин. частота вращения, макс. частота вращения). 2. Число ступеней. 3. Знаменатель геометрического ряда. 21. Шпиндельные узлы. Требования к ним. Шпиндель имеет форму вала и предназначен для передачи вращательного движения закрепленной заготовки в нем. Или закрепленному в нём режущему инструменту. Шпиндельный узел во многом определяет точностные параметры станка. Для обеспечения необходимой точности обработки, они должны обладать жесткостью, износостойкостью опорных и базирующихся поверхностей, виброустойчивостью. Для выполнения указанных требований шпиндели могут изготавливаться из стали 40х, 45, 18 хгт. После изготовления шпинделя подвергается соответствующей термообработки. В качестве опор шпинделя в станках используют подшипники качения и скольжения, чаще всего он установлен на две опоры. В опорах качения применяют шариковые, роликовые и игольчатые подшипники качения. В опорах скольжения используют подшипники следующих типов: гидростатические, в которых смазываются материалы, подается под давлением до начала вращения шпинделя. Возможно, перемещение гидродинамических подшипников скольжения, в котором смазочные материалы захватывается во время вращения. В последние годы при изготовление шпинделей прецизионных (особо точных станков) стали использовать нетрадиционные материалы - волокнистые композиционные материалы легкость и прочность этих материалов позволяет повышать рабочие скорости шпиндельных узлов. Иногда стали применять керамические материалы - высокая прочность и твердость при высокой температуре.

22. Реверсивные механизмы. Реверсирование это изменение направления вращательного и поступательного движения рабочих органов станка. Оно существует с помощью механических, электротехнических или гидравлических устройств. В качестве элементарного реверсивного механизма чаще всего используются электрические или конические зубчатые передачи. Если осуществление реверсирования для ведомого вала параллельно ведущему валу, то механизм реверса состоит из цилиндрических зубчатых колес. Для изменения направления вращательного вращения ведомого вала применяют паразитное зубчатое колесо, а также специальность цепную муфта. Для изменения вращения валов оси которых перпендикулярны применяются паразитное зубчатое колесо. Реверс осуществляется за счет вкл./выкл. специальной цепной муфты. Такие реверсивные механизмы применяются универсальных станках с ручным управлением: токарные, фрезерные, сверлильные.

23. Коробки подач. Коробки подач в металлорежущих станках предназначены для изменения величины и направления подачи за счет переключения зубчатых передач. По способу переключения коробки подач могут быть: 1. Конусный набор с накладными зубчатым колесом. Число зубчатых колес в данном наборе может достигать 10. Самопереключение производится рукояткой, перемещающее накидное колесо. 2. Колесный набор с вытяжной шпонкой - компактный механизм, реализующий до 30 передаточных отношений. Управляет переключением всех передач, пары конусов осуществляет одной рукояткой связанной с вытяжной шпонкой. К недостаткам относится невозможность передачи больших крутящих моментов и больших усилий вследствие недостаточной жесткости механизма. Наблюдается также повышенный износ зубчатых колес. Все они постоянно находятся в зацеплении. Конусный набор с вытяжной шпонкой применяется в легких и средних сверлильных станках с ручным управлением. 24. Назначение и классификация токарных станков. Предназначены для обработки наружных и внутренних поверхностей. Такие поверхности могут иметь цилиндрическую, коническую, фасонную форму. Возможно, обрабатывать торцевые поверхности, канавки, нарезание различных видов резьбы. Токарные станки является самым распространенным. Среди токарных станков преобладают универсальный и токарно-винторезный. Они применяются в единичном и серийном производстве. В токарную группу входят следующие виды станков: автомат или полуавтомат одношпиндельный. Автомат и полуавтомат многошпиндельные, токарно-револьверные, карусельные, токарно-винторезные и лоботокарные, многорезцовые и копировальные, специализированные, разные. Основными параметрами токарно-винторезных станков являются: наибольший диаметр обработки обработанной заготовки, наибольшее расстояние между центрами. 25. Основные узлы токарно-винторезных станков. 1. Станина - чугунная литая, является базовым узлом и предназначена для закрепления всех остальных узлов станка. 2. Направляющие - является частью станины, по ним перемещается суппорт и задняя бабка. 3. Передняя бабка расположена на левом конце станины. Внутри находится шпиндель, гитара сменных колес, подвижные блоки. 4. Задняя бабка предназначена для закрепления осевого режущего инструмента, а также для установки вращающихся центров. 5. Коробка подач предназначена для передачи вращения изменение величины подачи на ходовом валу и ходовом винте. 5. Суппорт предназначен для закрепления режущих инструментов и сообщении ему движение подачи. 6. Коробка скоростей - устройство, предназначенное для изменения частоты вращение шпинделя. 8. Правая тумба, в которой находится электрическое оборудование станка. 9. Эл. двигатель является источником движения во всей кинематической цепи станка. 26. Токарно-винторезный станок модели 16К20. Токарно-винторезный станок предназначен для выполнения различных токарных работ. На нём возможное точение, растачивание, обработка торцов, сверление, зенкерование, развертывание, нарезания левой правой резьбы. Все эти операции называются технологической возможностью станка. Основными узлами является станина, передняя бабка, задняя бабка, эл двигатель. Основные характеристики станка: 1. Наибольший диаметр установленных станиной 400мм, над суппортом 220 мм. 2. Количество ступеней частот вращения шпинделя - 22. 3. Частота вращения шпинделя 12,5-1600 об./мин. 4. Мощность главного двигателя 10 кВт. 5. Габаритные размеры станка: Длина 2505мм, ширина 1190мм, высота 1500мм, масса 2835 кг. 27. Главный привод станка 16к20. Главное движение вращения шпинделя. Вращение шпинделя перед передается эл. двигателя через клиноременную передачу диаметр шкива - 154, диаметр второго шкива 268 и коробку скоростей. Муфта служит для вкл./выкл. И изменения направления вращения шпинделя движение на шпиндель передается по двум кинематическим цепям. 1. По короткой цепи что дает 12 ступеней частоты вращения шпинделя 2. По длинной цепи с перебором дает еще 12 частот вращения шпинделя. 28. Привод подачи станка 16к20. Привод подача обеспечивает перемещение суппорта. Он состоит: звено увеличивающего шага, механизм реверса, гитары сменных колес, коробки подач механизма, подачи фартука и передачи зубчатого колесо-рейка. Движение подачи осуществляется непосредственно от шпинделя через зубчатые передачи. Кинематическая цепь в движении подача связующая шпиндель с ходовым валом. Эта цепь предназначена для всех токарных работ кроме нарезания резьбы. 29. Токарный станок с ЧПУ 16к20т1. Станок предназначен для токарной обработки наружных и внутренних поверхностей заготовок типа тел вращения с прямолинейным, ступенчатым, криволинейных, профильным а также для нарезания различных резьбы и обработки отверстий применяющийся в единичном и мелкосерийном и серийном производстве. Станок создан на базе станка 16к20. На его базе выпускается в 16к20ф3 (станок с контурной системой числ. программным управлением), 16к20т1 (станок с оперативной системой управления). 16к20ф3с5 (станок патронно-центровой с ЧПУ). Основные узлы станка. 1. Станина. 2. Передняя бабка. 3. Задняя бабка. 4. Главный привод. 5. Привод подачи по оси z. 6. Привод по оси x. 7. Привод зажима заготовки. 8. Эл. мех. привод поворота инструмента диска револьверной головки. 9 револьверная головка. 10. Устройство ЧПУ "электроника нц-31". Технические характеристики. Наибольший диаметр заготовки устанавливаемые над станиной 400мм, на суппортом 220 мм, расстояние между центрами 1000 мм. Привод главного движения осуществляются от эл. двигателя через клиноременную передачу, вращение передается через коробку скоростей. Муфта служит для вкл./выкл., изменение направления вращения шпинделя. Движение от эл. двигателя на шпинделе может передаваться по двум кинематическими цепями. 1. По короткой цепи (без прибора). 2. По длинной цепи (с перебором).

30. Токарно-револьв. станок модели 1341. Токарно-револьверный станок предназначен для обработки прутков и штучных заготовок в серийном произ-ве. На нем выполняются работы требующие последовательного применения различного реж. инструм. Виды работ: черн. и чист. обтачивание, сверление, зенкерование, развертывание, нарез. резьбы. Максимал. диаметр устанавливаемого прутка до 40 мм. Наибольш. длина прутка до 3 м. Конструкция и характеристики работы осн. узлов станка. Станок имеет 16 позиционную револьвер. головку (22) с горизонтальной осью поворота. Револьвер. головка имеет горизонт. ось вращения располож. ниже оси шпинделя на 100 мм и параллельно ей. На головке имеется 16 гнезд расположенных по окружности. В каждом из гнезд может быть закреплена державка (20) с установл. на ней инструм. Переключение частоты вращения шпинделя (10) и подача суппорта (40) происходит автоматически при смене позиции револьвер. головки в зависимости от выполняемой операции с помощью командо-аппарата(32). Главное движение - вращ. шпинделя, осущ. от эл. двигателя М1 через коробку скоростей в которой с помощью муфт Мф1...Мф4 и двойного блока Б1 могут быть получены 8 частот вращения шпинделя. 31. 1Б140 Автомат применяется для обработки деталей из стали, цвет. мета, сплавов выпускаемых в форме прутков различного сечения. На станке возможно применение нескольких инструментов установленных в револьверной головке помещенной на суппорте. Основные узлы. 1. Коробка скоростей - внутри помещены ЗК и муфты механизма движения. 2.Основание - служит опорной поверхностью для станины (3). 3. Станина - на ее поверхности жестко закреплены шпиндельная бабка (5) (в ней расположен шпиндель и механизм для подачи и зажима обрабатываемого прутка). На правом торце находится коробка подач (11) (состоит из корпуса внутри которого помещены механизмы медленного и быстрого вращения распределительных валов). Для установки и закрепления заготовки на станине с правой стороны имеется револьверный суппорт (10). Непосредственно для установки реж. инструмента имеется револьверная головка (9), она имеет 6 позиций и служит непосредственно для установки и поворота в рабочее положение вставленного в гнездо головки реж. инструм. Основные тех. характеристики. 1)Наибольший диаметр обрабат. прутка - до 40 мм. 2)Наибольш. длина подачи прутка - до 100 мм. 3)Наибольш. диаметр нарез. резьбы - для стали - до М24, по цвет. металлу - до М32. 4)Число позиций револьвер. головки - до 6 инструм. 32. Лобовые и карусельные токар. станки. 1) Токарно-карусельные станки предназнач. для обраб. заготовок большой массы (до 10 тонн) и большого диаметра, кроме того заготовки должны иметь сравнительно нне большую высоту, горизонтальное расположение плоского круглого стола (планшайба) значительно облегчает установку, выверку и закрепление заготовок большой массы. На карусельных станках возможна обработка как наруж., так и внутр. поверхн. Допускается возможность оснащения станка револьверной головкой, которая оснащенаосевым реж. инструм. (сверла, зенкеры, развертки). Основными параметрами карусельных станков явл. наибольший диаметр и наибольшая высота обраб. заготовки. Карусельные станки в зависимости от обраб. деталей могут быть одностоечными или двухстоечными. На одностоечном токарно-карусельном станке возможна обработка заготовок диаметром до 1250мм. 2) Лоботокарные станки служат для обработки заготовок типа тел вращения не большой высоты и большого диаметра (шкивы, вагонные колеса, маховики). На станках этого типа возможна обработка наруж. циллиндр. или конич. поверхностей, растачивание, протач. канавок. У таких станков отсутствует задняя бабка. Главным движением явл. вращ. шпинделя вместе с планшайбой на которой закрепл. заготовка. Лоботокарные станки могут иметь планшайбу диаметром до 4 метров.

33. Сверлильные и расточные станки. Станки сверлильной расточной группы предназначены для сверл. отверстий, рассверливания, зенкерования, развертывания, растачивания, нарез. резьбы, подрезания торцев, фрезерования поверхностей. Существуют след. осн. типы сверл. и расточ. станков: 1)Вертикально-сверлильные станки - примен. преимущественно для обраб. отверстий в деталях сравнительно не большого размера. Для совмещ. осей обраб. отверстия и инструмента на станках предусмотрено перемещение стола станка вместе с зоготовкой. 2)Радиально-сверлильные станки - использ. для сверления отверстий в деталях больших размеров. Это достигается за счет перемещения шпиндельной бабки по направляющим поворотной траверсы относительно неподвижной детали. 3)Горизонтально-расточные станки - предназначены для растачивания и сверления отверстий при обработке корпусных деталей в мелкосерийном и серийном произ-ве. 4)Координатно-расточные станки - для обработки отверстий с высокой точностью относительно их взаимного расположения в корпусных деталях в единичном и мелкосерийном произ-ве. 34. 2В56. Станок предн. для сверления, зенкерования и развертывания отверстий, нарез. резьбы в изделиях средних и крупных размеров, большой массы в условиях единичного и серийного произ-ва. Основные тех. характеристики. 1. Наибольш. диаметр сверления - до 50 мм. 2. Вылет шпинделя - до 1500 мм. 3. Наибольший ход шпинделя - до 350 мм. 4. Число скоростей вращ. шпинделя - 10. 5. Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту - 55-1650 об/мин. 6. Пределы величин подач - 0,15-1,2 мм/об. Основные узлы станка. А - основание. Б - неподвижная колонна. В - механизм зажима поворотной колонны. Г - полая поворотная колонна. Д - механизм подъема, опусканияи зажима траверсы. Е - траверса с направляющими. Ж - шпиндельная бабка с коробкой скоростей и коробкой подач. З - приставной стол. Принцип работы. Заготовка устанавливается на рабочий стол (3) и выверяется. Реж. инструм. устанавливается в шпинделе, входящим в механизм шпиндельной бабки (Ж). Для совмещения оси отверстий и оси реж. инструм. используется поворотная колонна (Г), механизм подъема и опускания (Д) и траверса (Е). При вкл. подаче вращающееся сверло входит в отверстие и снимает припуск. 35. 2Н135. Станок предназн. для сверления, рассверл., зенкер. и разверт. отверстий в различных деталях. Возможно так же нарезание резьбы. Станок применяется в условиях единичного и серийного произ-ва. Основные характеристики. 1. Наибоольш. диаметр сверления – до 35 мм. 2. Наибольш. ход шпинделя – 225 мм. 3. Размеры рабочей поверхности стола: длина – 500 мм, ширина – 450 мм. 4. Наибольш. вертикальное перемещение стола – 325 мм. 5. Пределы чисел оборотов шпинделя – 68 – 1100 об/мин. 6. Пределы величин подачи – 0,115 – 1,6 мм/об. Основные узлы. А – стол. Б – шпиндельная бабка с коробкой подач и подъемным механизмом. В – коробка скоростей. Г – станина (колонна). Д – основание станины. 1 – рукоятка перемещения стола. 2 – маховик подъема и опускания шпинделя (подача может осущ. вручную или механически). Принцип работы. Заготовка устанавл. на столе станка и закрепл. в машинных тисках, трехкулачковом патроне или с помощью специальных приспособлений. Соосность оси отверстия с осью шпинделя осущ. за счет перемещения приспособления с заготовкой на столе станка. Реж. инструм. в зависимости от формы хвостовика закрепляется непосредственно в шпинделе стака с помощью переходных втулок. В соответствии с габаритом обрабатываемой детали и длиной реж. инструм. производится настройка стола с заготовкой (А) или шпиндельной бабки (Б). При касании сверлом к поверхности заготовки возможно включение и дальнейшая обработка с помощью механической подачи. Движения в станке. 1. Движение резания – это вращение шпинделя с установл. в нем реж. инструментом. 2. Движение подачи – это осевое перемещение шпинделя с реж. инструментом в направлении подачи (вниз). 3. Вспомогательные движения – ручные перемещения стола и шпиндельной бабки в вертикальном направлении. 36. 2Р135Ф2. Станок предназн. для сверл., зенкер., разверт., нарез. резьбы., торцовых подрезаний деталей в условиях мелкого и среднесерийного произ-ва. На станке имеется 6-ти позиц. головка для автомат. смены реж. инструм. Сама заготовка располаг. на крестовом столе. Система ЧПУ позволяет. осущ. координированную обраб. деталей без предварительной разметки. Тех. характеристики. 1.Наибольш. диаметр сверления – 35 мм. 2.Наибольш. диаметр нарез. резьбы – М24. 3.Число инструм. – 6. 4.Рабочая поверхность стола – 400х630 мм. 5.Частота вращения шпинделя – 31,5 – 1400 об/мин. Движения в станке. 1) Главное движение – вращение шпинделя револьверной головки с установл. реж. инструментом., которое осущ. от эл. двигателя М1 (N=4кВт, n=1000мин-1). 2)Вертикальная подача – осущ. от эл. двигателя постоянного тока М2. Минимальная вертикал. подача револьвер. головки Smin= 13/86 x 37/37 x 37/37 x 4/25 x S = 10мм/мин.

37. (2А450) – станок предназн для обработ отв с точным межосевым расстоянием без применения разметки и конлукторов, для чистового фрезеров.,а так же для точного измерения расстояний между отверстиями готовых изделий в условиях индивидуального и мелкосерийн производства. Технические характер. – 1. Размер раб поверхн стола – 1100х630.2.наиб перемещение стола – продольное 1000 поперечн 600. Кинематика – 1.Движение резания – это вращение шпинделя с инструментом.Наименьшее число оборотов шпринделя. 50об/мин. Nmin = 700*(150/220)*0/985*(26*17/69*69)=50.Движение подач-осевое перемещ шпинделя, продольное и поперечн перемещ стола. Наименьшая подача шпинделя определ из выраж – Smin=1*(43*1*2*28*1)/(86*2*32*28*56)*3.14*3*15=0.04мм/об

38. 2620. Станок предн. для сверления, растачивания, зенкер., разверт. и зенкования отверстий, подрезания торцев радиальным суппортом, фрезерования плоскостей торцовыми фрезами, фрез. пазов хвостовыми фрезами и для нарез. внутренних резьб расточным шпинделем в условиях индивид. и серийного произ-ва. Тех. характеристики. 1. Диаметр расточного шпинделя – 90 мм. 2. Наибольш. перемещение шпинделя: осевое – 710 мм, вертикальное – 1000 мм. 3. Наибольш. вес обраб. детали – 2000 кг. 4. Число скоростей вращения расточного шпинделя – 23. 5. Пределы скоростей подач суппорта – 0,88 – 700 мм/мин. Основные узлы. А – задняя стойка. Б – опорный люнет. В – станина. Г – продольные салазки стола. Д – поперечные салазки стола. Е – поворотный стол. Ж – планшайба. З – радиальный суппорт. И – шпиндельная бабка. К – передняя стойка. Л – шкаф электрооборудования. М – электромашинный агрегат. Движения в станке. Движение резания – вращение расточного шпинделя или планшайбы. Движения подач: поступательное перемещение расточного шпинделя вдоль оси; поступательное продольное перемещение стола; поступательное перемещение стола, поступательное вертикальное перемещение шпиндельной бабки и радиальное перемещение суппорта планшайбы. Взаимосвязанное движение – поступательное осевое перемещение расточного шпинделя при нарезании внутренней резьбы резцом. 41. Делительные головки. Назнач.Устройства. Способы использ. Делит.головки явл важнейшим приспособлением при работе на консольно-фрезерных станках. Они значительно расширяют их технологические возможности. Делит головки служат для переодичного поворота заготовки на определенный угол вокруг своей оси при нарезании зубч колес, фрезеровании винтовых канавок, пазов. Различают – 1.Делит головки для непосредственного деления.2. Универсальные делит головки – их чаще всего применяют на производстве. 3. Оптические делит головки. Методы деления – В зависимости от числа z на которое нужно разделить окружность, пользуются одним из 3х методов деления: 1. Метод непосредственного деления – заготовку закрепляют в 3х кулачковом патроне, установленном на шпинделе делительной головки. Заготовка поворачивается на опр угол в градусах. Отсчет угла в поворотах осущ по делительному лимпу, установленного на корпусе. Угол поворота определ по формуле – α = 360/z. 2. Метод простого деления – заключается в том, что вращая рукоятку мы поворачиваем шпиндель, закрепленный заготовкой на необходимый угол. N/z = a + P/g. 3. Способ дифференциального деления – используется для сложного деления. При этом используется гитара сменных колес.

42. Вертикально-фрез станок 6520Ф3. станок служит для фрезерования по УП заготовок сложной формы из стали чугуна и цветных металлов концевыми торцевыми конусными угловыми фасонными фрезами. Класс точности станка «Н». Основные технические характеристики. 1. размеры рабочей поверхности стола 250х630. 2. пределы частот вращения шпинделя - 31.5 – 1500 мин (степень -1). 3. величина подачи от 500 до 1500 мм/мин. 4. Устройство ЧПУ – контурное типа Н33-1М – 3 координаты. 5. Работает как в ручном, так и в автоматическом режиме. Главное движение - вращения шпинделя с режущим инструментом осуществляется от асинхронного электродвигателя М1 через ременную передачу коробку скоростей и механизма перебора. Движение подачи -это перемещение стола заготовки по осям x и y а также перемещение шпиндельной бабки по оси z. Перемещение осуществляется от гидроцилиндра. Основные узлы станка – 1. основание станка коробчатой формы с внутренними перегородками и ребрами жесткости имеет прямоугольную направляющую. На этих направляющих смонтированы подвижные салазки. На салазках расположен стол для закрепления заготовки который движется по направляющим типа ласточкин хвост. Стойка коробчатой формы с ребрами жесткости установлена на основании. По направляющей стойке перемещается шпиндельная бабка с установленным режущим инструментом. 43. Шлифовальные станки. Назнач. и классиф. Шлифовальные станки предназначены для окончательной обработки детали с высокими требует точности размера. В группу шлифовальной обработки входят станки, работающие абразивными инструментами - шлифовальными кругами,сегментами, брусками, шкурками, порошками и пастами. установленные на станках шлифовальные круги различаются по виду образивного материала, зернистости, твердости, структуре, форме и размеров. В зависимости от формы обрабатываемой поверхности и вида шлифования шлифовальные станки делятся на: 1. Круглошлифовальные станки - предназначены для обработки цилиндрических конических торцовых поверхностей методом продольного или врезного шлифования. Сама заготовка обрабатывать центрах или патроне. 2. Внутришлифовальные - предназначена для шлифования отверстий цилиндрической и конической формы а также торцев заготовок. 3. Плоскошлифовальные станки - предназначено для обработки плоских поверхностей. обработка может производиться переферией круга или его торцем. 4. Заточные станки - для заточки режущего инструмента. 5. Притирочные хонинговальные доводочные станки предназначены для отделочных операций. Главным движением в станках является вращение шлифовального круга. 47. Зубообр. станки. Зубообрабатывающие станки назначение классификация. Станки для обработки зубчатых колес в зависимости от способа обработки и применения инструментов делятся на: 1. Зубодолбёжные. 2.Зубофрезерные.3.Зубострогальные.4.Зубопротяжные.5.Зубошевинговальные.6.Зубошлифовальные.7.Зубопритирочные.8.Зубохонинговальные.9.Зубозакругляющие. по назначению обрабатывающие станки делятся на станки для нарезания цилиндрических колес с прямыми, косыми и шевронными зубьями. Для нарезания червячных колес, зубчатых реек, конических колес (прямозуб и с криволин зубьями). Зубообрабатывающие станки работают по двум методам - 1 метод копирования - чаще использует единичном производстве при ремонтных работах. При этом профиль режущего инструмента соответствует профилю впадин зубчатого колеса. 2. Метод обката - применяется чаще в серийном и массовом производстве в процессе нарезания зубчатого колесу и режущему инструменту сообщают движения, воспроизведенный собой движение зубчатой пары.

49. Зубодолб. 514. Станок предн. для нарез. циллиндр. колес с прямыми и косыми зубьями как наружным, так и внутренним зацеплением в условиях единичного и серийного производства. Станок может нарез. блоки шестерен при наличии дополн. приспособл. на станке можно нарез. рейки. Станок может быть использован как для черн., так и для чист. нарез. зубьев. Тех. характеристики. 1. Наиб. диаметр обраб. колеса: с наружным зацеплением – 500 мм, с внутренним – до 550 мм. 2. Наиб. длина обраб. зуба: с наруж. зацеп. – 105 мм, с внутр. – 75 мм. 3. Пределы модулей нарез. ЗК – 2-6. 4. Наиб. наклон винтового зуба – 23 градуса. 5. Наиб. ход долбяка – 125 мм. Основные узлы. А – станина. Б – делительная гитара. В – верхняя часть станины. Г – кривошипно-шатунный механизм привода шпинделя с долбяком. Д – шпиндельная головка. Е – механизм радиальной подачи шпиндельной головки. Ж – стол с оправкой для закрепления ЗК. Принцип работы. Станок работает по методу обката. Сам долбякзакрепл. на конце шпинделя и получает возвратно-поступ. движение. При движении вниз долбяк совершает рабочий ход срезая слой стружки; при движ. вверх ход долбяка холостой, в этот момент заготовка соверш. требуемый поворот. При нарез. колес с сосыми зубьями использ. винтовые направляющие и косозубые долбяки. Станок работает по полуавтомат. циклу, для чего служит специал. храповый счетный механизм. 50. 5М32. Станок предн. для нарез. циллиндр. ЗК с прямыми и косыми зубьями, как методом радиальной, так и методом тангенсальной подачи. При наличии спец. приспособлений можно нарез. шестерни внутреннего зацепления. Тех. характеристики. 1. Наиб. диаметр нарез. колес – 800 мм. 2. Пределы модулей зубьев нарез. колес – по стали 2-6, по чугуну 4-6. 3. Наиб. угол наклона зуба нарез. колес - +- 60 градусов. 4. Наиб. ширина нарез. колес – 275 мм. 5. Наиб. диаметр фрезы – 120 мм. 6. Пределы чисел оборотов шпинделя – 47,5 – 192 об/мин. Основные узлы. А – станина. Б – стол. В – стойка. Г – поддерживающий кронштейн. Д – поперечина. Е – фрезерный суппорт. Ж – протяжной суппорт. З – подвижная стойка. К – делительная гитара. Станок работает по методу обкатки. Червячная модульная фреза (1) соотв. модулю и диаметру закрепл. на оправке, шпинделе фрез. суппорта (Е). Обраб. ЗК устанавл. на оправке на рабочем столе (Б). Червячной фрезе и заготовке принудительно соббщают вращательные движения с угловыми скоростями. При нарезании прямых зубьев фреза устанавл. под углом В в горизонтальной плоскости. При нарез. косых зубьев фреза устанавливается под углом равным сумме или разности угла наклона зубьев самого колеса и подъема винтовой линии фрезы. Нарезание циллиндр. колес произв. с вертикальной подачей (Ds). 51. Строгальные, долбежные и протяжные станки. Эти станки объединены в одну группу – 7. Строганием назыв. технологический метод обраб. плоских поверхностей заготовок строгальными резцами. Строгальные и долбеж. станки предназн. для обраб. корпусных деталей в основном в условиях единич. и мелкосер. произ-ва, ремонтных работ. На них могут обраб. плоскости, пазы, канавки. В этих станках главное возвратно-поступ. движ. может сообщаться реж. инстр-у или заготовке. Преимущество строг. и долбеж. станков по сравнению с фрез. в том что применен более простой реж. инструм., что снижает стоимость обработки. Сущ. след. типы строгальных и долбеж. станков: а)Продольно-строгальные – предн. для обраб. крупных заготовок, по конструкции бывают одно- и двухстоечные. Основными параметрами явл.: наиб. длина хода стола, ширина строгания. б)Поперечно-строгальные – предн. для обраб. резцом мелких и средних деталей. В частности горизонт., вертикал., наклон. и фасон. поверхностей с наиб. длиной обработки до 500 мм. в)Долбежные –в них резец (долбяк) движется возвратно-поступательно в вертикал. плоскости перпендикулярно к поверхн. стола. Вертикал. компоновка позволяет обраб. внутр. фасон. контуры, а так же благодаря такой компановке станок занимает не большой участок произв. площади. г)Протяжные – делятся на протяжные горизонтальные и протяжноыверттикальные. В основном применяются в массовом и крупносерийном произ-ве, позволяет обраб. внутр. сложные поверхности, а так же возможно наружное протяг. (примен. реже). По назначению различ. протяж. станки для внутр. и наруж. протяг. У протяжки каждый последующий зуб не много больше, чем предыдущий. Протяжка дорога в изготовлении и примен. в серийном и массовом произ-ве.

52. 7М36. Станок предн. для обраб. плоских и фасонных поверхностей с помощью строгального резца в индивидуальном и единичном произ-ве. Станок имеет наибольш. длину хода ползуна – 700 мм. Основные узлы. 1 – станина. 8 – стол для закрепл. заготовки. 9 – траверса. 3 – коробка подач. 24 – ползун. 20 – суппорт. 14 – резцедержатель. Принцип работы.Обраб. заготовку устанавливают и закрепл. на рабочем столе (8) в тисках и других приспосол. Главное движение сообщается ползуну (24), который соверш. возвратно-поступ. движ. по направл. Вместе с ползуном перемещ. суппорт (20) на котором установлен резец (12) производящий обраб. поверхности заготовки. Все подачи в станке происходят в поперечном направлении. Обраб. чаще всего производят с подачей стола, который перемещается по направл. траверсы. Для осущ. движ. ползуна и стола в станке применен гидропривод, что позволяет производить безступенчатое регулирование скоростей рабочего хода ползуна, достигается хорошая плавность хода. 53. Станок 7212 - этот станок предназначен для обработки методов строгание плоских поверхностей крупногабаритных деталей или одновременно не считали меньшего размера на станке можно обрабатывать горизонтальные вертикальные наклонные плоскости детали, а так же продольные пазы. примером обработки длинных деталей может служить обработка направляющих станины станка.Основные узлы станка – 1. Станина.2.Раб стол.3.Пульт управ.4.Электрошкаф.5.Пульт управ.6.Коробка скоростей.7. Коробка подач. Принцип работы - заготовку закрепляют на рабочем столе станка. В процессе обработки стол с заготовкой совершает возвратно-поступательное движение по направляющим станины. рабочим ходом считается когда стол идет в право, а затем быстрый обратный отход стола влево. Перед каждым рабочим ходом совершается поперечные подачи суппортов по направляющим поперечных. Кинематика станка - основная характеристика этого станка максимальная длина и ширина строгания заготовок. Движение в станке – 1. главное движение - возвратно-поступательное движение стола с заготовкой. 2. Подача - прерывистое перемещение суппортов по 4 направлениям (вправо,влево,вниз).Рабочий и обратные ходы стола осуществляется от электродвигателя м1 через кинематические цепи. 55. Эксплуатация металлореж станков. 1. техническая документация - разработана для каждой модели станка, включает в себя конструкторские документы, где приведены общий вид станка и обозначения органов управления. Наличие такого документа позволяет технологам использовать оборудование во время техпроцесса. Это позволяет нормировщикам назначить технически обоснованные нормы выработки в условиях работы цеха. 2. Транспортирование - определение требований при доставке изготовленого оборудования заказчику. Основным универсальным видом упаковки оборудования, перевозимогого транспортом - деревянные ящики. На расстоянии 900 км возможно транспортировать автотранспортом без установки. В этом случае оборудование тщательно укрываются чехлом, размер ящика определяется соответствующими расчетами. 3. Установка на фундамент – фундамент предназначен для восприятия массы станка и равномерной передачи нагрузки на весь участок производственной площади. Фундамент должен воспринимать и гасить возникающие колебания при работе станка. На индивидуальный фундамент или общую бетонную плиту оборудование может монтироваться. Тяжелое оборудование монтирую только на индивидуальный фундамент. Оборудование с фундаментом соединяются за счет применение анкерных заливных фундаментных болтов. В процессе испытывают, выполняют проверку внешнего вида станка, испытывают оборудования на холостом ходу и под нагрузкой. После этого проводится проверка геометрической точности станка. Проверяется биение шпинделя, прямолинейности и плоскостности направляющих, правильность взаимного положения отдельных узлов. Затем проводится проверка кинематической точности. После этого выполняется проверка на жесткость виброустойчивость проверка на шум.

Дата добавления: 2015-08-28