Студопедия
Случайная страница | ТОМ-1 | ТОМ-2 | ТОМ-3
АрхитектураБиологияГеографияДругоеИностранные языки
ИнформатикаИсторияКультураЛитератураМатематика
МедицинаМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогика
ПолитикаПравоПрограммированиеПсихологияРелигия
СоциологияСпортСтроительствоФизикаФилософия
ФинансыХимияЭкологияЭкономикаЭлектроника

Министерство образования Республики Беларусь

Министерство образования Республики Беларусь

 

Учреждение образования

«Бобруйский государственный механико-технологический техникум»

 

УТВЕРЖДЕНО

Зам. директора по УР

______________Т. В. Колесникова

«____»________________200___г.

 

 

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

ПО РАСЧЕТУ МОЩНОСТИ И ВЫБОРУ ДВИГАТЕЛЕЙ СБОРОЧНЫХ СТАНКОВ

 

УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ ДЛЯ КУРСОВОГО И ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

 

Дисциплина ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ ПРЕДПРИЯТИЙ И ГРАЖДАНСКИХ ЗДАНИЙ

 

Специальность2-36 03 31 Монтаж и эксплуатация электрооборудования.

 

РАЗРАБОТАЛ О.С.Кед

Ф.И.О. преподавателя

 

Рассмотрено на заседании цикловой комиссии

Протокол №_____

От «_____»___________200___г

Председатель цикловой комиссии __________________________________________

СОДЕРЖАНИЕ

1 Расчет мощности двигателя барабана................................................................ 2

1.1 Предварительный расчет мощности и выбор двигателя............................. 2

1.2 Проверка двигателя по нагреву.................................................................... 5

2 Расчет мощности двигателя прикатчиков........................................................... 9

3 Пример расчета мощности двигателя барабана сборочного станка.............. 14

Список литературы............................................................................................... 20

 


1 РАСЧЕТ МОЩНОСТИ ДВИГАТЕЛЯ БАРАБАНА

 

Привод барабана сборочного станка для сборки покрышек работает в напряженном повторно-кратковременном режиме. Двигатель привода включается несколько сот раз в час. Обычно привод обеспечивает вращение барабана станка с двумя скоростями, а также работу в режиме одного оборота (сборочный барабан после нажатия кнопки совершает один оборот).

Расчет мощности двигателя барабана производят методом эквивалентных величин в два этапа:

1) предварительный расчет мощности и выбор двигателя;

2) проверка двигателя по нагреву в типовых режимах работы с построением уточненных нагрузочных диаграмм.

 

1.1 Предварительный расчет мощности и выбор двигателя

 

Двигатель барабана работает в динамическом режиме. Статическая нагрузка на валу двигателя не велика и ею при предварительном расчете можно пренебречь. Уравнение движения привода в этом случае можно записать в следующем виде

, (1.1)

где Мдв – момент, развиваемый двигателем, Н·м;

Мдин – динамический момент нагрузки, Н·м.

Динамический момент нагрузки Мдин, Н·м, определяется по

, (1.2)

где – приведенный к валу двигателя момент инерции электропривода, кг·м2;



– угловое ускорение двигателя, рад·с-2.

Задачей расчета технологических усилий является расчет приведенного к валу двигателя момента инерции механизма. Момент инерции механизма в основном определяется моментами инерции сборочного барабана, главного вала и каркаса покрышки.

Сборочный барабан представляет собой довольно сложную конструкцию (рисунок 1). Для упрощения его можно представить в виде комбинации следующих элементов: полого цилиндра, образованного наружной поверхностью барабана; полого цилиндра ступицы; рычажной системы. Момент инерции барабана будет складываться из моментов инерции элементов системы. Момент инерции образующей барабана Jо.б, кг·м2, можно определить следующим образом

, (1.3)

где mо.б – масса образующей барабана, кг;

R, D – соответственно радиус и диаметр сборочного барабана, м.

Если масса образующей барабана mо.б, кг, неизвестна, то она может быть ориентировочно определена через геометрические размеры

 

1 – ступица;

2 – съемное плечико;

3 – бортовая накладка;

4 – основание сектора;

5 – наружная накладка;

6 – ось рычага;

7 – рычаг;

8 – соединительная муфта.

 

Рисунок 1 – Разрез полудорнового складывающегося сборочного барабана.

, (1.4)

где π – постоянная, принимаемая равной 3,14;

ρст – плотность материала образующей барабана, для стали принимаемая равной 7,8·103 кг·м-3;

Загрузка...

В – ширина барабана, м;

D1 – внутренний диаметр образующей сборочного барабана, м.

Момент инерции ступицы Jс, кг·м2, определяется по (1.3), приняв mо.б=mс, R=r, D=d1, где mс, r, d1 – соответственно масса, радиус и диаметр ступицы барабана. Масса ступицы mс, кг, может быть определена по (1.4) при В=l, D1=d, где l, d – длина и внутренний диаметр ступицы.

Момент инерции рычажной системы Jр.с, кг·м2, может быть приблизительно определен как

, (1.5)

где n – число секторов барабана;

mр.с – масса рычажной системы, кг;

b – толщина рычага, м.

Масса рычажной системы mр.с, кг, определяется по выражению

, (1.6)

где k1 – коэффициент заполнения, принимаемый равным 0,2÷0,3.

Момент инерции барабана Jб, кг·м2, равен

(1.7)

Размеры сборочных барабанов приведены в таблицах 10.1 и 10.2 [1, с.313÷316].

Момент инерции каркаса покрышки Jк, кг·м2, определяется

, (1.8)

где mк – масса каркаса покрышки, кг;

Dк – максимальный диаметр каркаса, м.

Масса каркаса покрышки mк, кг

, (1.9)

где ρр – плотность резины, принимаемая равной 1,2·103 кг·м-3;

Вк – ширина каркаса, м.

Момент инерции рабочего вала Jв, кг·м2, определяется

, (1.10)

где mв – масса рабочего вала, кг.

Масса рабочего вала mв, кг

, (1.11)

где L – длина рабочего вала, м.

Момент инерции механизма Jм, кг·м2

(1.12)

Приведенный к валу двигателя момент инерции механизма , кг·м2, определяется

, (1.13)

где uб – передаточное отношение кинематической цепи барабана.

Для определения момента двигателя при пуске по (1.1) в выражении (1.2) переходим от бесконечно малых приращений к конечным приращениям. В результате получаем что пусковой момент двигателя Мдв.пуск, Н·м, равен

, (1.14)

где ωкон, ωнач – соответственно конечная и начальная угловые скорости двигателя при пуске, рад·с-1;

tпуск – время пуска двигателя, с.

Приняв ωнач=0 при пуске, окончательно получаем

.

Время пуска двигателя может быть принято в пределах 0,5÷2,0 с в зависимости от требований к продолжительности пуска и габаритов собираемых покрышек.

Приведенный к валу двигателя момент инерции электропривода J', кг·м2, может быть определен по следующему выражению

, (1.15)

где k – коэффициент, учитывающий момент инерции редуктора и связанных с валом двигателя вращающихся частей механизма, принимаемый равным 1,1÷1,3;

Jдв – момент инерции ротора двигателя, кг·м2.

Для первоначального расчета момент инерции ротора двигателя может быть принят в пределах 0,1÷0,4 кг·м2 в зависимости от габаритов собираемых покрышек и предполагаемой мощности двигателя.

Расчетная скорость двигателя ωдв.расч, рад·с-1, определяется

, (1.16)

где ωб.раб – рабочая угловая скорость барабана, рад·с-1.

Расчетная мощность двигателя Рдв.расч, кВт

. (1.17)

Двигатель выбирается из условий

(1.18)

 

1.2 Проверка двигателя по нагреву

 

Проверка двигателя по нагреву проводится с помощью уточненных нагрузочных диаграмм, построенных для режимов прикатки и наложения слоев (режим одного оборота).

С учетом действительного момента инерции ротора двигателя по (1.15) определяем действительный момент инерции электропривода J'д, кг·м2.

Рассчитываем время пуска (электрического торможения) при каждой операции tп(т), с

(1.19)

где ωдв – установившаяся угловая скорость двигателя при выполнении операции, рад·с-1;

Мср.п(т) – средний момент двигателя при пуске или торможении при выполнении операции, Н·м;

М'с – приведенный к валу двигателя момент сопротивления при выполнении операции, Н·м.

Приведенный момент сопротивления М'с, Н·м

(1.20)

где Fс – усилие статического сопротивления на барабане при выполнении операции, Н;

ηб – КПД механизма барабана.

Коэффициент полезного действия механизма барабана определяется как произведение КПД отдельных звеньев кинематической цепи

, (1.21)

где η1, η2, η3, ηi – КПД отдельных звеньев кинематической цепи.

Значения КПД звеньев кинематической цепи могут приниматься в соответствии с таблицей 1.

 

Таблица 1 – Значения КПД механических передач (без учета потерь трения в подшипниках)

Тип передачи

Закрытая

Открытая

Зубчатая:

с цилиндрическими колесами

с коническими прямозубыми колесами

 

0,96 – 0,98

0,95 – 0,97

 

0,93 – 0,95

0,92 – 0,94

Червячная:

самотормозящая

несамотормозящая при:

z1=1 (z1 – число заходов червяка)

z1=2

z1=3

z1=4

 

О,30 – 0,40

 

0,65 – 0,70

0,70 – 0,75

0,80 – 0,85

0,85 – 0,90

 

 

Цепная

0,95 – 0,97

0,90 – 0,93

Фрикционная

0,90 – 0,96

0,70 – 0,80

Ременная

0,95 – 0,96

Винт-гайка качения без натяга

0,95

Винт-гайка качения с натягом

0,85 – 0,80

Примечание: Трение в опорах учитывается введением условного КПД подшипников; для одной пары подшипников качения ηп.к.= 0,990 – 0,995, скольжения ηп.с.= 0,98 – 0,99.

 

Время работы с установившейся скоростью в режиме прикатки (время прикатки) tу.пр, с, определяется [2, с.140]

, (1.22)

где vо – скорость осевой подачи прикаточного ролика, м·с-1.

Скорость осевой подачи ролика vо, м·с-1, может быть определена по [2, с.134]

, (1.23)

где s – относительная осевая подача, принимается меньше 0,80÷0,85 для прикаточного ролика цилиндрической формы и меньше 0,5÷0,6 для ролика торовой формы;

bр – ширина ролика, м;

v – окружная скорость барабана (скорость прикатки), м·с-1.

Для достижения максимальной прочности связи между деталями скорость прикатки должна быть 4÷6 м·с-1.

Для определения времени работы с установившейся скоростью в режиме одного оборота необходимо рассчитать путь, проходимый при пуске и торможении барабана, tп(т), м

, (1.24)

где ωоб – угловая скорость двигателя в режиме одного оборота, рад·с-1.

Время работы с установившейся скоростью в режиме одного оборота tу.об, с, определяется

. (1.25)

По рассчитанным данным строятся нагрузочные диаграммы М=f(t) для режимов прикатки и одного оборота (рисунок 2) и методом эквивалентных величин рассчитывают эквивалентные моменты для этих режимов Мэкв, Н·м

(1.26)

где ПВфакт – фактическая продолжительность включения;

ПВном – номинальная продолжительность включения двигателя;

0,75 – коэффициент, учитывающий ухудшение условий охлаждения двигателей с самовентиляцией при пусках и торможениях.

Фактическая продолжительность включения ПВфакт

. (1.27)

где t0 – время паузы между операциями, с, определяемое из циклограммы работы станка.

Двигатель удовлетворяет условиям нагрева, если выполняется неравенство

Мном ≥ Мэкв, (1.28)

где Мном – номинальный момент двигателя при ПВном, Н·м.

Рисунок 2 – Пример выполнения нагрузочной диаграммы М=f(t)

 


2 РАСЧЕТ МОЩНОСТИ ДВИГАТЕЛЯ ПРИКАТЧИКОВ

 

 

1 – прикаточные ролики;

2 – направляющие;

3 – сборочный барабан;

4 – дублируемые детали;

5 – червячный редуктор;

6 – ходовой винт;

7 – штуцер подвода воздуха;

8 – пневмоцилиндр.

 

 

Рисунок 3 – Устройство для прикатки деталей покрышки по цилиндрической поверхности барабана

Для прикатки резинокордных деталей используют прикаточные ролики цилиндрической и торовой форм. Первые применяют для прикатки деталей покрышки только на цилиндрической части барабана. Такие ролики мгут быть достаточно широкими и позволяют назначать большие относительные подачи без снижения качества прикатки, что повышает производительность процесса.

Торовые ролики используют для прикатки деталей как на цилиндрической, так и нецилиндрической поверхности барабана. Однако при использовании торового прикаточного ролика, относительная осевая подача которого мала, производительность процесса прикатки меньше, чем для цилиндрического ролика.

При проектировании механизмов, предназначенных для прикатки деталей как по цилиндрической, так и по бортовой части каркаса покрышки, целесообразно снабжать их цилиндрическими и торовыми роликами, т. е. проектировать комбинированные прикатчики.

Для уменьшения влияния динамичности процесса прикатки на качество дублирования деталей покрышки следует применять ролики с эластичными амортизаторами.

Удельное давление в области контакта ролика с дублируемым материалом, а следовательно, и прочность связи между деталями возрастают с уменьшением радиуса прикаточного ролика, поэтому рекомендуется выбирать диаметр ролика наименьшим (в пределах 100÷200 мм).

Скорость прикатки влияет на прочность связи, максимальная прочность связи между деталями достигается при скоростях прикатки 4÷6 м·с-1. Скорость прикатки v, м·с-1, определяется как окружная скорость барабана

. (2.1)

где ωб – угловая скорость барабана при прикатке, рад·с-1.

Относительная осевая подача s представляет собой перемещение ролика за один оборот барабана в долях его ширины и определяется

. (2.2)

Относительную осевую подачу следует выбирать таким образом, чтобы получить достаточную прочность связи между дублируемыми деталями при высокой производительности оборудования. При малой относительной осевой подаче снижается производительность, при большой величине относительной осевой подачи несколько уменьшается прочность связи между дублируемыми деталями. На основании экспериментальных данных оптимальная величина относительной осевой подачи для цилиндрических роликов 0,80÷0,85, для торовых – 0,5÷0,6.

Интенсивность нагрузки на ролик q, кгс·см-1, определяется из условия достижения необходимого контакта между дублируемыми деталями по выражению

, (2.3)

,

,

,

,

,

,

,

где G1, G2 – удельные коэффициенты, характеризующие упругие свойства материалов дублируемых деталей, кгс·см-2;

μ1, μ2 – удельные коэффициенты, характеризующие неупругие свойства материала, кг·с·см-2;

δ – толщина одновременно дублируемых слоев корда, см;

nγ – число слоев корда при дублировании;

δγ – толщина одного дублируемого слоя, см;

2А – средняя высота неровностей на поверхности дублируемых материалов, см;

k – коэффициент достижения контакта.

На основании опытных данных коэффициент достижения контакта принимают для покрышек, предназначенных для работы при высоких скоростях и нагрузках в пределах 0,65÷0,80, для других случаев – 0,5÷0,7.

В среднем для большинства покрышек значения коэффициентов можно принять G1=580 кгс·см-2, G2=65 кгс·см-2, μ1=10 кг·с·см-2, =0,56 кг·с·см-2, 2А=0,010÷0,015 см.

Ширину ролика bр, м, находим из выражения

, (2.4)

где Q – усилие прикатки, принимаемое в пределах 50÷250 кгс.

Если bр>20мм, то прикаточный ролик целесообразно выполнять наборным из нескольких дисков шириной 10÷15 мм каждый.

Радиус закруглений ролика rз, см, принимают равным

(2.5)

где Н – максимальная глубина внедрения ролика в материал, см, которая определяется из выражения

(2.6)

Из условия обеспечения качественной прикатки (отсутствие неприкатанных участков) скорость прикатки не должна превышать значения vмакс, м·с-1

, (2.7)

где h0 – высота неровностей (выступов) поверхности сборочного барабана, появляющихся в процессе эксплуатации сборочных станков, принимаемая равной не более 0,2см;

р – вес подвижных частей прикатчика (ролик, шток, цилиндр), кгс;

g – ускорение свободного падения, принимаемое равным 9,81 м·с-2.

Если в результате расчета получится v>vмакс, то следует уменьшить давление дублирования и повторить расчет с определения относительной осевой подачи.

Скорость осевой подачи определяется по (1.23).

Мощность двигателя привода прикатчиков Рдв.расч, кВт, рассчитывается

(2.8)

где С – число прикатчиков;

f1 – коэффициент трения в паре ролик-материал, принимаемый равным 0,5;

f2 – коэффициент трения между втулками цилиндра и направляющими (если сталь по бронзе, то принимается равным 0,05);

ηв – КПД винтовой пары;

ηр – КПД редуктора или другой передачи.

КПД винтовой пары ηв определяется

, (2.9)

где α – угол наклона винтовой линии винта;

β – угол трения в винтовой паре.

Угол наклона винтовой линии α

, (2.10)

где tв и dв – соответственно шаг нарезки и диаметр ходового винта, м.

Угол трения в винтовой паре β

. (2.11)

Расчетная угловая скорость двигателя ωдв.расч, рад·с-1

, (2.12)

где uп – передаточное отношение кинематической цепи прикатчиков.

Двигатель выбирается по условию (1.18).

Максимальное усилие в момент удара (набегания) Qмакс, кгс, определяется из выражения

, (2.13)

где kд – коэффициент динамичности.

Коэффициент динамичности kд рассчитывают по эмпирической зависимости

, (2.14)

Расчет мощности двигателя прикатчиков производят в следующей последовательности:

1) предварительно принимают скорость прикатки v по (2.1) в соответствии с характеристиками станка;

2) задаются коэффициентом достижения контакта k и вычисляют значения коэффициентов выражения (2.3);

3) рассчитывают интенсивность нагрузки на ролик q и в соответствии с рекомендациями принимают усилие прикатки Q;

4) определяют ширину прикаточного ролика bр по (2.3) и рассчитывают интенсивность нагрузки на ролик q в соответствии с принятой шириной ролика;

5) рассчитывают глубину внедрения ролика в прикатываемый материал Н по (2.6);

6) вычисляют максимальную допустимую скорость прикатки vмакс по (2.7) и при необходимости корректируют усилие прикатки Н и пересчитывают интенсивность нагрузки на ролик q, глубину внедрения ролика в прикатываемый материал Н и максимальную допустимую скорость прикатки vмакс.

7) рассчитывают скорость осевой подачи прикаточного ролика v0 по (1.23);

8) при известных параметрах ходового винта определяют расчетные мощность Рдв.расч по (2.8) и угловую скорость ωдв.расч по (2.12) двигателя прикатчиков и предварительно выбирают двигатель;

9) рассчитывают максимальное усилие прикатки Qмакс по (2.13);

10) выбранный двигатель проверяют по условиям нагрева и перегрузки.

Для проверки двигателя по нагреву строят уточненные нагрузочные диаграммы типовых циклов работы по тем расчетным формулам, что для привода барабана. Проверку двигателя по перегрузке проводят исходя из максимального усилия прикатки Qмакс.

Максимальный момент сопротивления на валу двигателя Мс.макс, Н·м

, (2.15)

Двигатель удовлетворяет условиям перегрузки, если выполняется условие

, (2.16)

где 0,8 – коэффициент, учитывающий возможное снижение напряжения питающей сети на 10% (для асинхронных двигателей);

λ – отношение максимального момента двигателя к номинальному,

Мдв.макс – максимальный момент, развиваемый двигателем, Н·м.

 

 


3 ПРИМЕР РАСЧЕТА МОЩНОСТИ ДВИГАТЕЛЯ БАРАБАНА СБОРОЧНОГО СТАНКА

 

На данном сборочном станке сборка каркаса покрышки производится с помощью гибкой диафрагмы, имеющей два направляющих диска и гибкую мембрану – диафрагму. Для придания требуемой формы внутрь диафрагмы при сборке каркаса подается сжатый воздух от цеховой пневмосистемы.

Произведём расчет приведённого момента инерции механизма.

Рисунок 4- Кинематическая схема привода барабана

Определим момент инерции направляющих дисков ,

, (3.1)

где – масса диска, кг;

– радиус диска, м.

При =210,6кг, = 0,325м

Определим момент инерции диафрагмы ,

, (3.2)

где - масса диафрагмы, кг;

- радиус диафрагмы, м.

При =20кг, =0,325м

Определим момент инерции каркаса ,

, (3.3)

где – масса каркаса, кг;

– радиус каркаса, м.

При =70кг, =0,35м

Определяем момент инерции сборочного барабана ,

(3.4)

При =29,66 , =2,113

Определяем момент инерции механизма ,

(3.5)

При =31,773кг·м2, = 4,288

Найдём приведенный момент инерции механизма ,

, (3.6)

где u – передаточное число кинематической цепи барабана.

При =36,061 , u=13,3

Находим приведенный момент инерции ,

, (3.7)

где – момент инерции двигателя, принимаем равным 0,15 для предварительного расчёта;

– приведенный момент инерции механизма, .

При =0,15 , = 0,204

Определяем установившуюся угловую скорость ,

, (3.8)

где – угловая скорость барабана, ;

u – передаточное число.

При =7,853 , u=13,3

Находим пусковой момент электродвигателя ,

, (3.9)

где – принятое время пуска электродвигателя, с.

При =0,384 , =104,445рад•с-1, =0,75 с

Определяем номинальную мощность электродвигателя , кВт

(3.10)

При = 53,48 , = 104,445

кВт

Исходя из расчёта мощности предварительно выбираем двухскоростной крановый электродвигатель напряжением 380 В, 50 Гц, серии 4МТКН160L6/16 и данные заносим в таблицу 2.

Таблица 2– Данные выбранного электродвигателя

Тип двигателя

Число полюсов

P, кВт

ПВ, %

n,

Iстат, А

Iпуск,

A

Mпуск,

Mмакс,

J,

4МТКН160L

3,5

9,3

 

0,23

1,1

9,0

 

Для проверки выбранного двигателя построим уточненную нагрузочную диаграмму для типового цикла работы.

На высокой скорости производится прикатка слоев корда каркаса.

Определим статический момент прикатки ,

, (3.11)

где – усилие прикатки, Н;

– радиус каркаса, м.

При =400Н, =0,35м

 

Определяем статический приведенный момент ,

, (3.12)

где u – передаточное число;

– коэффициент полезного действия станка.

При =140 , u=13,3, =0,96

Найдём средний пусковой момент ,

, (3.13)

где – максимальный момент двигателя, ;

- пусковой момент двигателя, .

При =98 , =85

 

Вычисляем момент тормозной ,

, (3.14)

При =73,2

Определяем действительный момент инерции электропривода ,

, (3.15)

где – момент инерции выбранного электродвигателя, ;

– приведенный момент инерции механизма, .

При =0,23 , =0,204

 

Определим время пуска электродвигателя , с

, (3.16)

где – угловая скорость в конце пуска, ;

– угловая скорость в начале пуска, .

При =0,48 , =96,34 , =0 , =73,2 , =10,97

c

 

Определяем время торможения электродвигателя , с

, (3.17)

где – угловая скорость в конце торможения, ;

– угловая скорость в начале торможения, .

При =0,48 , =0 , =96,34 , =73,2 , =10,97

c

 

По расчётным данным строим уточнённую нагрузочную диаграмму (рисунок 5).

Определяем номинальный момент ,

, (3.18)

где – номинальная мощность электродвигателя, кВт;

– номинальная угловая скорость электродвигателя, .

При =3,5 кВт, =96,34

Рисунок 5 – Уточненная нагрузочная диаграмма на высокой скорости

 

По диаграмме на рисунке 5 находим момент эквивалентный ,

, (3.19)

где – время прикатки, с;

– фактическая продолжительность включения, %;

– номинальная продолжительность включения, %.

При =85 , =1,55с, =10,97 , =25c, =73,2Н·м, =1,14с, =60,2%, =40%

 

Проверяем выбранный двигатель, исходя из условия

, (3.20)

При =34,92 , =36,33

34,92≤36,33

Производим аналогичную проверку выбранного электродвигателя для низкой скорости и результаты сводим в таблицу 3.

Таблица 3 – Результаты проверки электродвигателя для низкой скорости

,

,

,

, с

, с

, с

,

,

54,4

54,4

2,74

0,27

0,3

1,83

18,12

34,44

                   

 

Проверяем выбранный двигатель, исходя из условия (3.20)

 

При =18,12 , =34,44

 

18,12≤34,44

 

Условия выполняются, значит, двигатель выбран правильно.

 

 

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

 

1. Машины и аппараты резинового производства./Под ред. Д.М. Барскова – М.: Химия, 1975.

2. В.Н. Карпов. Оборудование предприятий резиновой промышленности. – М.: Химия, 1987.

3. Н.Г. Бекин, Б.С. Порт, Г.Н. Шилов. Станки для сборки автомобильных покрышек.- М.: Машиностроение, 1974.


Дата добавления: 2015-08-27; просмотров: 96 | Нарушение авторских прав




<== предыдущая лекция | следующая лекция ==>
Расчет электропривода и выбор двигателя пассажирского лифта | ПР1 (несущая, 400мм, проем 1555мм l=2255мм) (шаг между 250)

mybiblioteka.su - 2015-2020 год. (0.13 сек.)