Сталь и ее получение._Основными исходными материалами для получения стали являются расплавленный белый (передельный) чугун и стальной лом. Сталь отличается от чугуна меньшим содержанием углерода,

Стал ь и ее получение._Основными и сходными материалами для получения стали являются расплавленный белый (передельный) чугун и стальной лом. Сталь отличается от чугуна меньшим содержанием углерода, кремния, марганца, фосфора и серы. Процесс получения стали из 'Чугуна заключается в уменьшении количества этих примесей. При переплавке лома процесс сводится к расплавлению твердых кусков и получению стали за­данного химического состава путем введения или окисления отдельных элементов. Сталь получают в конвертерах (бессемеровских и то-масовских), мартеновских и электрических (дуговых и индукционных) печах.

Конвертерный способ. При этом способе сталь получают в конвертере емкостью 35...50 т. При бессемеровском способе сталь получают в бес­семеровском конвертере, который представляет собой сосуд грушевидной формы, изготовленный из клепаных листов стали. Внутри конвертер выложен огнеупорным кирпичом. Снаружи к металлическому кожуху прикреплен стальной литой пояс с цапфами. Одна цапфа полая,

Рис. 3.2. Конвертер

по ней в воздушную коробку, расположенную в днище конвертера, подается воздух. Для приведения конвертера в горизонтальное или вертикальное положение ко второй цапфе подведен привод от двигателя (рис. 3.2).

Перед началом процесса конвертер поворачивается в горизонтальное положение, и в него заливается рас­плавленный чугун. После заливки чугуна конвертер приводится в вертикальное положение и в него подается воздух. Под действием воздуха и высокой температуры из чугуна выгорают кремний, марганец, углерод. При горении этих элементов выделяется большое количество теплоты и температура расплавленного металла повышается с 1250 до 1750°С. Продукты горения примесей всплывают на поверхность металла в виде шлаков и выделяются в виде газов. Процесс превращения чугуна в сталь длится 15 мин.

На переплавку в бессемеровском процессе идет бес­семеровский чугун с 0,9...2 % кремния, 0,6... 1,5 % марганца и практически не содержащий серу и фосфор. При бессемеровском процессе сера и фосфор из чугуна не выгорают. Для удаления фосфора необходимо применять известь, которая образует с фосфором легкоплавкое соединение и этим способствует удалению фосфора из чугуна. Однако известь разрушает динасовую футеровку бессемера и поэтому применять ее не рекомендуется.

Томасовский процесс протекает аналогично бессеме­ровскому и отличается от него тем, что из чугуна, кроме указанных элементов, выжигается фосфор. В томасов- ских конвертерах доломитовая футеровка

позволяет применять известь, способствующую удалению фосфора из чугуна. Шлак, получающийся при томасовском процессе (томасшлак), является сырьем для изготовления минеральных удобрений, так как он богат фосфором. При томасовском процессе применяют чугун, содержащий до: 2 % фосфора, 1,5 % марганца, 0,5 % кремния. Небольшое содержание кремния в томасовском чугуне объясняется его разрушающим действием на футеровку из доломита. Достоинства конвертерного способа: высокая произ­водительность конвертеров; простота устройства и небольшие эксплуатационные расходы; отсутствие расходов топлива, так как процессы протекают за счет химических реакций выгорания примесей, содержащихся в чугуне.

Недостатками конвертерного способа являются: невозможность переработки в конвертерах металлического лома; большой угар металла; трудность регулирования процесса и вследствие этого сложность получения стали определенного состава; наличие в полученной стали растворенных газов, отрицательно влияющих на ее свойства; насыщение стали азотом при атмосферном дутье (содержание азота в воздухе 78 %), хрупкость (особенно при низких температурах) и быстрое старение стали.

Применение кислородного дутья в конвертерном производстве ускоряет выплавку стали, очищает металл от азота.

Мартеновский способ. При этом способе сталь полу­чают в специальных мартеновских печах (рис. 3.3). Теплота для плавки создается в печи за счет сгора­ния газа, подаваемого в печь вместе с воздухом. Газ и воздух предварительно подогреваются в регенераторах. За одну плавку мартеновские печи дают 20...500 т стали. За сутки в одной печи выполняют 2...6 плавок (одна плавка длится 3...8 ч). Длительность процесса позволяет брать пробы при варке стали и добавлять необходимые присадки для получения тех или иных сортов стали. При мартеновском процессе получается сталь высокого качества, идущая на изготовление сложных деталей. Получение стали в электропечах. Сталь плавится в дуговых и индукционных электропечах. В дуговых электропечах сталь варится за счет теплоты от электрической дуги, возникающей между электродами или между электродами и металлом. Температура в печи достигает 3000 °С. В дуговых электропечах (рис. 3.4) сталь плавится 3...6 ч в сорта стали. Высокое

Рис. 3.4. Электропечь / — графитовые электроды; 2 —окно загрузочное; 3 нагревом металла расплавляемый металл; выдержкой стали в печи, что ^ приспособление позволяет ей освободиться от газов и для канала печи; 5 вредных примесей (серы, фосфора), желоб; б элект- g дуговых печах получают

рическая дуга; 7 специальные стали, содержащие ту­гоплавкие элементы (вольфрам, молибден). Наиболее часто электроплавку применяют для получения легированных сталей, содержащих никель, хром и другие специальные элементы, так как эти ценные элементы не выгорают в электропечах и положительно влияют на свойства стали.

Плавка в индукционных электропечах более прогрессивна по сравнению с плавкой в дуговых печах. В индукционных печах металл нагревается за счет возникновения в нем индукционного тока от индуктора — трубчатой спирали, размещенной по периметру печи.

Перспективным методом резкого улучшения качества выплавляемых мПлавка еталлов является вакуумирование жидкой стали — кратковременная выдержка ее при пониженном атмосферном давлении. Сущность этого метода заключается в следующем. Многотонный ковш, заполненный жидкой сталью, только что слитой из печи, ставят в камеру-колодец. Колодец закрывают плотной крышкой и включают насосы, откачивающие воздух. Через несколько минут в колодце понижается давление, от чего жидкая сталь начинает бурлить, из нее выходят вредные газы, всплывают примеси. Вакуумная обработка жидкой стали позволяет полу­чить сталь высокого качества.

Классификация, маркировка и характеристика сталей. Применя емые в машиностроен ии и пожарной технике стали по Химическому составу~Уюдразделяются на угле- у ро дистые и легиров анные.

/^лл Г^Аглеродистыё~стали содерж ат в своем составе желе- (зо, углерод и небольшое количество обычных примесей (м арганец, кремни й, фосфор, серу).

^АЛ егированные | стали содержатеще и специально втеденные при плавке легирующие элементы: хром, никель, вольфрам и др. К легирующим примесям относятся и обычные примеси — марганец и кремний, если их вводят в сталь в повышенных количествах (более 1 %). Названия сталям принято давать по входящим легирующим элементам: никелевая, хромистая, хромоникелевая и т^л д.

Качест во стали определяется" ее чистотой (малое содержание - вредных примесей, шлака) и отсутствием дефектов (газовые раковины, трещины), что зависит от процесса выплавки, разливки и последующей обработки стали на металлургических заводах.

Углеродистые стали. В углеродистых сталях содер­жится 0.05... 1,4% углерода, _ 0,25...0,75 марганца, 0,03...0,5 кремния, до 0,05 фосфора и 0,055 % серы. Для ответственных деталей содержание серы понижается до 0,02..,0,03 %.

При небольшом содержании угле рода сталь мягкая. вязкая, хорошо куется и сваривается. С увел ичением содержания углерод а повыш аютсятвердость и прочн ости ста лтт, улучшаются ее литейные свойства, но вместе с тем повышается хрупкость, ухудшаТотся свариваемость и ковкость. Мадщы£1иповышает прочность и износостойкость стали и уменьшает вредное влияние серы. Кремний спо соб- ствует получению более однородной и плотной структуры, фосфор яв ляется вредной примесью, так как придает стали хрупкость, а в холодном состоянии — хладноломкость..Седа_^А-вредная примесь, так как делает сталь хрупкой в горячем состоянии.

Конструкционные углеродисты£_или

машиностроительные стали содержат\ 0,05. 0,55 % углерода. Они бывают обыкновенного качества и качественные.

.Марки конструкционных сталей обыкновенного качества по стандарту об означают буквами Ст (сокращенное слово «сталь»), после которых ставят цифры 0, 1, 2, 3 и до 7. С увеличением номера возрастают предел проч'" пости и содержание углерода в стали, уменьшается ее пластичность. Из конструкционных сталей обыкновенно™ ^_яиргтпя изготовляют сортовой и листовой прокат, заклепки, болты, проволоки, трубы и детали машин. В пожарной технике из стали СтЗ и Ст4 делают крюки штурмовых пожарных лестниц, насадные пожарные багры, из стали Ст4 — вал электродымососа, скобы, упоры, башмаки ручных пожарных лестниц; из стали Ст5 и Ст7 — пожарные ломы и т. д.

Качестве нные конструкционные углеродистые стали подразделяются по стандарту на марки. Ж арки сталей обозначают двухзначным числом, указывающим на среднее содержание углерода в сотых долях процента. Например, марка стали Ст08 обозначает углеродистую качественную сталь с содержанием 0,08 % углерода, Ст15 — сталь с содержанием 0,15 % углерода.

Качественные углеродистые стали отличаются от ста лён обыкновенного качества более высокими механическими свойствами, меньшим содержанием вредных примесей, а поэтому более высокой стойкостью.

В пожарной технике из качественных конструкцион­ных углеродистых сталей изготовляют металлические части ручных пожарных лестниц (СтЗО); валы пожарных насосов, валики коробок отбора мощности, распределительные валы двигателей пожарных автомобилей (Ст40); пожарные крюки и рабочие части цельнометаллических пожарных багров (Ст40 и Ст45); шатуны двигателей пожарных автомобилей (Ст40А); ведущий, ведомый и промежуточный валы редуктора пожарных автомобилей и т. д. Из листовой качественной углеродистой стали изго­товлен корпус пенного огнетушителя ОХИ-10. Инструментальные углеродистые стали содержат '10, 7... 1.4 % углерода / Инструментальные углеродистые стали обозначают.буквой У и цифрами, указывающими среднее содержание углерода в десятых долях процента. Например, марка У12А обозначает углеродистую сталь с содержанием 1,2 % углерода. Буква А в конце марки стали указывает на высокое качество стали. Инструментальные стаЗпГприменяют при

изготовлении ударных, режущих и измерительных инструментов. Ударные инструменты должны обладать высокой твердостью и вязкостью, износостойкостью. Режущие инструменты должны иметь большую, чем у ударных инструментов, твердость, малую вязкость и хорошие режущие свойства при повышенных температурах нагрева. В пожарной технике из инструментальной стали У7 изготовляют пожарные топоры.

NJ Легированные стали в завис имости от марки и назначения содержат до :у,5 % ynnepoflai 68 никеля, 27 хрома, 20 вольфрама, 6 молибдена, 2,6 ванадия, 14 марганца, 20 % кремния и другие элементы. Входящие в состав стали легирующие элементы оказывают различное влияние на свойства стали. Так, хром повышае т твердост ь, прочность, сопротивление коррозии* обеспечивает устой­чивость магнитных свойств. В ольфрам повышает прочность, твердос т ь, препятствуе т росту зерен при нагреве, способствует устранению хрупкости при отпуске. Молибден измельчает зерно, повышае т ущщщ:ть.„умдич_Нвает предел прочности на "растяжение, повышает антикоррозионные свойства. Вана дий измельчает зерно, повышает прочность и твердость стали. Марганец повышает твердость, износостойкость и увеличивает стойкость против Ударных нагрузок, не уменьшая пластичности. Никель

повышает п рочн ость, вязкость, упругость, улучшает про- каливаемость стали при термической обработке. Кроме того, никель повышает электросопротивление и понижает коэффициент линейного расширения стали. Кре мний спо-собствует получению более однородной и плотной структуры и повышает упругие свойства стали, а при высоком содержании (12...20%) придает стали кислотоу порность. _ _ ^А

^АГЬ гырЩ анные стали ] подразделяются на 1конструкци - ^А I онныеГ^АнСтрументальны^А н ста л и с особыми свойствами.

Конструкционные легированные стали содержат до 0,55% углерода и в небольших количествах (до 5%) легирующие элементы. Легированные конструкционные стали применяют в машиностроении и пожарной технике для изготовления ответственных деталей, от которых требуется высокая прочность в сочетании с вязкостью.

Легированные конструкционные стали маркируют цифрами и буквами, которые указывают на химический состав стали. При этом первые две цифры обозначают среднее содержание углерода в сотых долях процента; следующие буквы указывают на наличие легирующих элементов, а цифры, стоящие за этими буквами, — среднее содержание элемента в процентах. Если содержание легирующего элемента менее 1 %, то цифру после буквы не ставят.

Для легирующих элементов приняты следующие

буквенные обозначения:

Н — никель К -г кобальт Д — медь

X — хром С — кремний Т — титан

В — вольфрам М— молибден Ю — алюминий

Ф — ванадий Г — марганец

Например, марка 20ХА — это название конструкци­онной хромистой стали повышенного качества, содержащую около 0,20 % углерода и 0,7... 1 % хрома. Буква А обозначает. что сталь высококачественная.

Буквенные обозначения расшифровывают так: Э — э лектротехническая. F — б ыстрорежуща я, III — ш а рико- подш ипниковая, К — магнитн а Ь пожарной технике наиболее часто применяют: хромистую сталь для изготовления шпинделя и его опорной гайки в пожарном гидранте. Из стали 15Х делают поршневые пальцы двигателей пожарных мотопомп М-600, МП-800 и двигателей пожарных автомобилей; из

стали 40Х — впускные клапаны двигателей полуоси, шли- цевые части карданных валов пожарных автомобилей; из стали 20Х — ведомый вал коробки отбора мощности автомобилей и другие детали; хромоникелевую сталь для изготовления зубчатых передач ручного пожарного электроинструмента. Из стали 12ХНЗ делают шестерни в редукторах ручного механизированного инструмента. Сталь 12ХНЗА идет на изготовление шестерен коробки отбора мощности, которую устанавливают на пожарных автомобилях на шасси МАЗ, КрАЗ, «Урал»; никель-алюминиевую сталь (Fe—60%, Ni—25%, Al—15%), из которой изготовляют постоянный магнит магнето пожарной мотопомпы. Эта сталь обладает свойством хорошо намагничиваться и противостоять размагничиванию. Из стали 18ХГТ с последующей закалкой изготовля­ют шестерни, первичный и вторичный валы коробок отбора мощности автомобилей, редукторов, оси заслонок газоструйных вакуум-аппаратов. Инструментальны е легированные стали содержа т до 1,5 % углерода^Л значительное количество легирующих элементов и предназначены для изготовления ударного, режущего и измерительного инструментов.

Легированные инструментальные стали маркируют ан алогично легированным конструкцио нным сталям, но -среднее содержание углерода указывают в десятых долях процента, если его содержание не превышает 0,9, или вовсе не указывают, если содержание углерода около или более 1 %. Быстрорежущие стали маркируют буквой Р и цифрами, указывающими среднее содержание вольфрама.

Особенностью легированных- инструментальных сталей является присутствие в их структуре очень твёрдых карби дов хрома, вольфрама, молибдена и ванадия, кото- -рыл повышают твердость и хрупкость стали, но вместе с тем улучшают режущие свойства, а также стойкость стали при нагревании инструмента в процессе работы.

Режущий инструмент, предназначенный для работы в условиях больших скоростей резания, делают из сталей с особо высоким содержанием легирующих элементов (вольфрама, хрома, ванадия). Быстрорежущие стали сохраняют твердость и режущую способность при нагревании до 600 °С.,> Специальные легированные стали отличаются высоким содержанием легирующих элементов и обладают особыми физико-химическими и эксплуатационными свойствами.

Не ржавеющие стали не окисляются на воздухе, не разъедаются кислотами и растворами солей. Антикоррозионные свойства нержавеющих сталей объясняются влиянием хрома и никеля, а также улучшением структуры стали и ее свойств при термической обработке.

Нер жавеющая хромоникелевая сталь с 9 % никеля противостоит кавитационнои эрозии и применяется для изготовления деталей насосов. В настоящее время разработана новая марка аустенитной хромомарганцевой стали, кавитационная стойкость которой в 3...5 раз больше, чем у хромоникелевой стали.

„ Жаропрочные стали облапают способностью сохра­нять механические свойства при воздействии высоких температур. Жаропрочность в сталях обеспечивается комплексным влиянием хрома, кремния и никеля.

Таким образом, в машиностроении и пожарной тех­нике применяют большое количество сталей, обладающих разнообразными свойствами. При выборе марки стали для изготовления конкретных деталей необходимо исходить из требований, предъявляемых к ним условиями эксплуатации. Общие сведения о литейном производстве. Распространенным и экономичным способом изготовления изделий из металлов является литье. Так, в пожарной техни- кеоколобО % по массе занимают литые детали: корпусы, рабочие колеса, крыши и напорные штуцеры центробежных пожарных насосов, корпусы пеногенераторов, пеносмесителей и разветвлений, крышки огнетушителей и т. д.

Сущность процесса литья состоит в том, что расплавленный металл или сплав заливают в специальные формы. После застывания металл приобретает размеры и очертания, близкие к форме, в которую был залит. Несмотря на то, что все металлы и сплавы в той или иной степени пригодны для литья, они должны обладать необходимыми свойствами: жидкотекучестью, незначительной усадкой, малой газопоглощаемостью, не слишком высокой температурой плавления. Кроме того, отливка по своей структуре должна быть более однородной.

Жидкптркуч(-'ст1. — это способность металла заполнять литейную форму.

Жидкотекучесть зависит от химического состава сплава и степени нагрева его при заливке. Железоуглеродистые сплавы с большим содер­жанием углерода, кремния и фосфора, кремнистая латунь и силумин хорошо заполняют форму. Значительно влияет на жидкотекучесть наличие в сплавах серы и хрома. Недостаточной жидкотекучестью отличаются медь и алюминий. Усадка — изменение линейных размеров и объема металла при переходе из жидкого состояния в твердое. Линейная усадк а обычно сопровождается образованием трещин на поверхности металла, а объемная усадка приводит к возникновению внутренних раковин. Величина усадки зависит от химического состава сплава, скорости его охлаждения в форме и температуры заливаемого ме­талла. Наименьшей усадкой обладают серый чугун и силумин. Усадка чугунных отливок уменьшается, если увеличить в чугуне содержание графита. Наибольшую усадку имеют алюминиевые бронзы и чистые металлы. Линейная усадка чугунов составляет 0,5...2 %, стали углеродистой 1,5...2 %, бронзы оловянной, латуни 1...1.5 %. Для того чтобы предотвратить образование усадоч­ных раковин, устанавливают специальные утепленные керамические надставки (прибыли) над теми местами отливки в литейной форме, где они могут образоваться. Прибыли заполняют металлом при заливке формы и благодаря этим мерам усадочную раковину переводят в зону прибыли. Газопоглошаемость — способность сплава в жидком состоянии растворять газы (водород, кислород, азот, оксид углерода). При незначительной газопоглощаемости отливка будет плотной без внутренних пустот и газовых пузырей. Для уменьшения газопоглощаемости и удаления газовых пузырей рекомендуется добавлять в жидкий сплав специальные раскислители: ферросилиций, ферроалюминий, силикокальций. Температура плавления в современных промышлен­ных плавильных печах достигает 1700... 1800 °С. В таких печах могут плавиться металлы и сплавы, температура плавления которых ниже 1700 °С: железо, сталь, чугун, медь, бронза, латунь, алюминий и др. Тугоплавкие металлы, такие как титан, молибден, вольфрам, плавятся только в высокотемпературных печах.

Неоднородность состава и структуры отливок.

Литейные сплавы при остывании отливок склонны к ликвации. Ликвация — неоднородность химического состава в отдельных частях отливки (зональная ликвация) и в отдельных кристаллитах сплава (внутрикристаллитная ликвация). Ликвация может быть и при большой разности плотностей составляющих сплава (ликвация по плотности). Практически для большинства сплавов наиболее важной является зональная ликвация, которая получается от неодинаковых плотностей составляющих сплава и различных температур его затвердения. Наилучшими литейными сплавами являются чугуны, которые часто используют при изготовлении пожарной техники. Для деталей малой и средней прочности применяют отливки из серого чугуна марки СЧ 12-28 или СЧ 15-32. Из этих чугунов отливают крышки пенных огнетушителей ОХП-Ю и ОП-М. Из серого чугуна СЧ 18-36 изготовляют корпус центробежного пожарного насоса и крышку корпуса, рабочее колесо насосов ПН-ЗОКФ, ПН-110 и ПН-40У. Из чугуна К.Ч 30-6 отливают ключи К-80 и К-150 для соединительных головок пожарного оборудования. Из ковкого чугуна делают картер редуктора, корпус коробки отбора мощности, задний мост для пожар­ного автомобиля и др.

По сравнению с чугуном сталь обладает более низкими литейными свойствами, у нее выше температура плавления, меньше жидкотекучесть, она имеет большую усадку. Вместе с тем стальные отливки по пластичности и ударной вязкости превосходят чугунные.

При изготовлении пожарной техники кроме чугуна и стали используют для отливок цветные металлы: медь, алюминий, олово, цинк, свинец, магний, а также сплавы на их основе.

При изготовлении втулок подшипников используют литейные латуни. Из бронзы отливают рабочие колеса ряда центробежных пожарных насосов. Вкладыши подшипников и рабочие колеса насосов, используемых для подачи морской воды, изготовляют из специальной бронзы. Высокой жидкотекучестью и малой усадкой обладают силумины — сплавы на основе алюминия, кремния, меди, магния и цинка. Из этого сплава получают отливки сложной конфигурации: корпус, крышку, рабочее колесо центробежного пожарного насоса и других насосов. Из сплавов АЛ9 или АЛ-9В отливают корпус тройника водосборника, корпус разветвления и многие детали пожарных мотопо мп. Технологический процесс литейного производства (рис. З.Ы.

Литье в земляные формы. Сначала по чертежу изго­товляют модель деревянную разъемную. Размеры модели делают больше размеров отливки на величину линейной усадки плюс припуск на механическую обработку. Литейные формы изготовляют из формовочной смеси, состоящей из песка, глины, камнеугольной пыли и других добавок. Формовочная смесь должна быть пластичной, огнеупорной, газопроницаемой. Процесс формовки заключается в следующем. Одну половину модели устанавливают на подмодельную доску. На эту же доску ставят раму-опоку, засыпают ее формовочной смесью и утрамбовывают. Затем раму поворачивают так, чтобы модель оказалась вверху. На заформованную половину модели накладывают ее вторую половину и формуют верхнюю опоку. Одновременно устанавливают модель шлакоуловителя, литника и выпора. После разъема опок в верхней опоке прорезают канал шлакоуловителя, а в нижней — канал питателя и удаляют модель.

В полость формы помещают стержень, от которого в отливке образуется отверстие. Опоки складывают и скрепляют между собой. В подготовленную форму заливают жидкий металл. По:ле того как отливка остывает, ее выбивают из формы, обрубают литники и выпоры. Отливку очищают струей геска и подвергают дальнейшей обработке. Несмотря на широкое юименение литья в земляные формы, этот технологически"! процесс имеет недостатки: размеры отливок недостаточно точны, отливки имеют большие припуски, поверхгость отливок грубая и шероховатая.

При массовом изготовлении деталей методом литья применяют постоянные формы из металла — коки.т. Эти формы разъемные, при необходимости перед заливкой в них устанавливают стержни. При кокильном литье не требуется формовочная смесь, кокиль выдерживает до 700 отливок, уменьшается гаипуск на обработку, поверхность отливок получается шстой, улучшаются условия работы и в 3...4 раза повншается производительность труда. Однако, несмотря на явные преимущества кокиль­ного литья перед литьем в '.емляных формах, в кокилях невозможно отливать детали сложной формы и больших размеров.

Существуют и другие сгособы литья: литье под дав­лением, центробежное литы, по выплавляемым моделям и литье в оболочковые формы. Литье под давлением позоляет получить отливки 4-го и 5-го классов точности. Пресс-форму для отливки изготовляют из жаропрочной стгли. Жидкий металл из пресс- камеры нагнетают в форму Воздух из формы выходит из очень тонких каналов в толости разъема формы; металл в эти полости не просачшается даже под давлением. Отливки поступают на сбору без последующей метал­лической обработки. Литье! под давлением получают мелкие отливки, в основном из сплавов на основе алюминия, магния, цинка, свинца i олова. Центробежное литье пршеняют для изготовления втулок, вкладышей подшипшков, труб и других изделий. Сущность этого способа сосюит в том, что в металлическую форму заливают жидшй металл и приводят ее во вращение. Под действием центробежной силы металл растекается ровным слоем d окружности формы на всю длину. Отливка получается плотной, без литейных дефектов.

Для изготовления мелкю деталей из металлов и сплавов, трудно поддающихся №ханической обработке, применяют точное литье по выплавляемым моделям из парафина и стеарина. Модели собирают в блоки, присоединяя их к общему восковому литнику. Собранный блок опускают в облицовочный жидкий состав, состоящий из огнеупорной основы (кварцевая мука и связующий раствор), жидкого стекла или зтилсиликата. Затем модель посыпают корундовым или кварцевым песком. Операции повторяют 2...3 раза. Подготовленный блок моделей высушивают на воздухе, после чего заформовывают в опоке и прогревают до 120...170°С. При этом модели из парафина и стеарина выплавляются, образуя в форме подсети, соответствующие очертаниям отливки. После прокаливания при температуре 800...850°С форма подготовлена для заливки металлом. Полученную форму часто используют для центробежного литья.

Дата добавления: 2015-08-27