Методы и средства автоматизации 9 страница

4.Базовые детали изделий при автоматической оборке долж­ны просто и надежно устанавливаться и закрепляться на рабо­чих позициях автоматов и автоматических линий. Их базовые поверхности следует выбирать так, чтобы по возможности соблю­дались принципы совмещения и постоянства баз. Первый принцип обеспечивает большую точность сборки. Второй позволяет осуществлять сборку на всех позициях автоматической линии без изменения положения базовой детали или при одном закреплении в однотипных приспособлениях-спутниках. В качестве базовых элементов желательно выбирать достаточно протяженные поверхности, обеспечивающие собираемому узлу хорошую устойчивость ври воздействии сил, возникающих в процессе сборки.

5.При корректировке конструкций изделий следует стремиться в максимальной степени к использованию унифицированных стандартных и нормализованных деталей, а также к унификации элементов оригинальных деталей. Это дает значительное снижение трудоемкости процессов производства и сокращает номенкла­туру технологической оснастки, необходимой для изготовления деталей. Применительно к условиям автоматической сборки это мероприятие позволяет в большей мере использовать однотипные исполнительные и вспомогательные устройства автоматов, что весьма положительно влияет на их упрощение конструкции, со­кращение сроков и себестоимости изготовления. Сокращение номенклатуры деталей изделий создает выгодные предпосылки для разработки типовых исполнительных нормализованных узлов, из которых по принципу агрегатирования можно компоновать различные типы сборочных автоматов.

6.Для предупреждения заедания и торможения деталей в лотках их поверхность должна быть достаточно гладкой, на ней не должно быть заусенцев, которые могут препятствовать движению деталей в лотках и направляющих устройствах, создавать затруд­нения при выполнении сопряжений и искажать взаимное поло­жение соединяемых деталей в изделии.

К деталям, поступающим на автоматическую сборку, часто предъявляют более высокие требования по точности изготовле­ния. Это обусловлено не только необходимостью получения заданного качества сопряжений в условиях автоматизации, но и условиями обеспечения стабильной работы всего комплекса устройств автоматического сборочного оборудования. Перед загрузкой деталей в бункерные устройства или в мага­зинные питатели их тщательно очищают от возможных загрязне­ний. Детали тонкие и малых размеров должны быть сухими, в противном случае они могут прилипать к направляющим по­верхностям лотков, что приводит к остановке системы питания автомата. Если детали выполнены из неметаллических материалов, то при известных обстоятельствах могут возникнуть электростатические, силы, тормозящие движение в лотках.

Рассмотрим теперь общие требования, предъявляемые к изделиям с точки зрения автоматизации их сборки.

1.Конструкция изделий должна быть оформлена так, чтобы при сборке детали подавались по простым прямолинейным траек­ториям, так как при этом упрощается конструкция исполнитель­ных механизмов автомата. Удобны такие конструкции, при сборке которых монтируемые детали последовательно поступают в одном и том же направлении на базовую деталь.

Во многих случаях подача де­талей по вертикали предпочти­тельнее, чем подача по горизонта­ли или по наклонной линии, так как при этом процессу сборки спо­собствуют силы тяжести. Весьма неудобны для автоматической сборки такие конструкции изделий, подачу деталей в которые приходится производить по сложным криволинейным траекториям или по траекториям, представляющим собой ломаные линии.

2.Конструкция изделия должна быть удобной для подвода и отвода сборочных инструментов. Подводить и отводить сбороч­ные инструменты наиболее выгодно по прямолинейным траектори­ям; конфигурация изделия и его общая компоновка поэтому долж­ны быть такими, чтобы обеспечивался свободный доступ инстру­ментов к местам выполнения соединений. Важно также предусматривать возможность использования многоинструментальных блоков. Местоположение сборочного соединения должно быть доступным для размещения наиболее производительных сборочных инструментов, а размеры рабочего пространства — достаточно большими для их свободной работы.

3.Конструкцию изделия в целом желательно оформлять так, чтобы сборку можно было, производить без изменения положения базовой детали. Наиболее благоприятный вариант мы имеем в том случае, когда элементы изделия и сборочный инстру­мент подводятся с одной стороны. Менее удобна подача собираемых элементов и подвод инструмен­тов с разных сторон, так как это увеличивает габариты рабочего пространства сборочных позиций автомата, усложняет его компо­новочные схемы и вызывает необходимость увеличивать расстоя­ние между сборочными позициями. Ещё менее удобна та конструкция изделия, при которой сборку производят с изменением положения базовой детали. При сборке на автома­тах карусельного типа необходимость переориентации базовой детали изделия приводит к использованию более сложных пово­ротных или кантуемых приспособлений.

4.Изделия, предназначенные для автоматической сборки, при большом количестве входящих в них деталей, должны расчленять­ся на предварительно собираемые элементы. Это позволяет выде­лить и более легко автоматизировать узловую сборку, объекты которой после контроля и проверки подают на общую сборку. Средства автоматизации в этом случае получаются сравнительно простыми. Если изделие не расчленяется на предварительно со­бранные и проверенные элементы, то при большом количестве входящих в него деталей автоматическая линия получается слож­ной, многопозиционной и, как следствие этого, малонадежной, в работе.

Общая автоматическая сборка изделий, однако, нередко усложняется в связи с затруднениями по выдаче, ориентирова­нию, захвату и переносу объектов сборки на место их присоединения к базовой детали изделия. В большинстве случаев их нельзя выдавать из бункерных ориентирующих устройств. Их приходится ставить вручную в строго ориентированном положении на лотки, в магазины, гнезда и приспособления поворотных устройств и круглых столов.

Наиболее распространена полуавтомати­ческая и автоматическая узловая сборка. Общую автоматическую сборку сложных изделий применяют значительно реже. Такие изделия чаще собирают на полуавтоматических ли­ниях с использованием на отдельных позициях ручного труда.

Одно из существенных требований, предъявляемых к элементам, поступающим на общую автоматическую сборку, заключается в том, чтобы не возникала необходимость даже частичной и не­большой по объему разборки перед их постановкой на базовую деталь изделия. Такая разборка весьма усложняет автоматизацию общей сборки изделия и во многих случаях ставит ее целе­сообразность под сомнение. С другой стороны, эффективность автоматизации общей сбор­ки возрастает в том случае, когда изделие комплектуют без частичной разборки его частей и с минимальным количеством крепежных и соединительных деталей.

Наиболее простые решения при автоматизации сборочных работ мы имеем, если сборку выполняют по принципу полной взаимозаменяемости. Этот принцип легче выдержать при коротких, малозвенных размерных цепях.

В большинстве случаев автоматическую сборку ведут по методу полной взаимозаменяемости. При установленных допусках на размеры сопряженных деталей обеспечивается выполнение технических условий сборки на все собираемые изделия. Этот метод позволяет получить относительно простые конструкции автоматических устройств. Для обеспечения их бесперебойной работы часто идут на стопроцентный контроль деталей, который осуществляют вручную или при помощи контрольных автоматов. Применение выборочного контроля деталей не гарантирует беспе­ребойную работу сборочного оборудования. Эта система контроля может быть, однако, принята, если вероятное время простоев автоматической линии будет небольшим.

Сборка по методу групповой взаимозаменяемости с предвари­тельной сортировкой деталей на размерные группы встречается в автоматизированном производстве значи­тельно реже. Ее применяют при повышенных требованиях к точ­ности замыкающих звеньев размерных цепей, а также при узких допусках на зазоры или натяги выполняемых сопряжений. Сбо­рочные машины в этом случае получаются более сложными, так как для каждой размерной группы деталей необходимы отдельные бункеры или магазины. Схема работы автоматических сборочных машин и система их управления также усложняются. Обслуживающий персонал должен быть более квалифицированным.

Сборку по методу подбору применяют при автоматическом производстве подшипников качения. Наружные и внутренние кольца подшипника поступают из отдельных бункеров, куда их загружают без предварительной сортировки. На одной из позиций автоматической линии у них измеряются диаметры беговых дорожек. По результатам измерения выдается необходимое количество тел, качения соответствующей размерной группы. Комплектовочное устройство должно иметь несколько бункеров для тел качения, которые загружают туда после сортировки на установ­ленные размерные группы.

Принципиально возможна также сборка по методу регулирования с использованием жестких или подвижных компенсаторов. Ее применение целесообразно при наличии сложных многозвенных размерных цепей. Сборочная машина несколько усложняется за счет устройства для проверки выдерживаемого размера замыкающего звена размерной цепи и устройства для соответствующей установки регулируемого компенсатора.

Сборка с выполнением пригонок на сборочной машине нецеле­сообразна. Пригоночные работы на автоматизированной сборке нарушают темп работы, усложняют исполнительные устройства и должны исключаться. Если по характеру работы соединения сопрягаемые детали должны быть притерты, то пригонку следует делать отдельно, вне автоматической линии. На сборку детали должны подаваться в спаренном виде.

5.Улучшение условий автоматической сборки может быть достигнуто переходом к моноблочным конструкциям, т. е. к та­ким конструкциям, в которых отдельные детали объединены в од­ну и при том не, обязательно в более сложную деталь. Анализ конструкции изделия и условий его эксплуатации часто выявляет возможность такого объединения или исключения отдельных деталей. Это уменьшает объем механической обработки, узловой и общей сборки. С уменьшением количества деталей в изделии упрощается конструкция сборочного автомата. Он будет иметь меньшее коли­чество рабочих позиций и исполнительных устройств, схемы его работы и управления будут более простыми. Сокращаются сроки изготовления и стоимость средств автоматизации сборки.

Современные методы технологии получения заготовок позво­ляют приблизить конфигурацию заготовок к конфигурации гото­вой детали, а это в свою очередь облегчает объединение несколь­ких деталей в одну, более сложную. Такому объединению благо­приятствуют современные тенденции в массовом производстве по созданию конструкций, разборка которых в процессе эксплуата­ции или для целей ремонта не предусматривается. Развитие этих тенденций стало возможным в результате значительного сниже­ния себестоимости изготовления изделий в массовом и автомати­зированном производствах. Поэтому при ремонте машин экономичнее не ремонтировать подобные конструкции, а заменять их новыми. С развитием автоматизированного производства номен­клатура не подлежащих ремонту изделий будет все более возрастать.

Перспективны комбинированные методы получения заготовок. На их основе можно, в частности, получать: штампосварные конструкции, отличающиеся сложностью форм и малым весом; литые заготовки с залитыми штампованными или механи­ческими обработанными деталями; заготовки из пластмасс с ме­таллическими вставками. Применение комбинированных методов получения загото­вок облегчает объединение нескольких простых деталей в одну более сложную, процесс получения которых в из­вестном смысле представ­ляет собой процесс сборки, осуществляемый при высокой степени механизации и автоматизации.

6.Автоматизация сборки в ряде случаев может быть облегче­на путем перехода к более удобным видам соединения деталей частей изделия. Сборка резьбовых соединений, например, менее удобна для условий автоматизации, чем сборка склепыванием. Задача автоматизации соединений при использовании некоторых видов сварки и пайки решается часто более просто, чем соеди­нение склепыванием.

Крепежные детали в изделиях обычно выполняют вспомога­тельную роль. Уменьшение их количества и в некоторых случаях полный отказ от них имеет большое значение для сокращения трудоемкости механической обработки и создания предпосылок для автоматической сборки. Конструкции изделий в целом и ме­тоды соединения их элементов должны быть переосмыслены под углом зрения автоматизации.

Традиционные методы выполнения соединений, ориентирован­ные на ручную и часто даже на не механизированную сборку, должны критически анализироваться, и заменяться новыми, более эффективными в автоматизированном производстве. Обычные заклепочные соединения выполняют после подготов­ки отверстий в деталях. Если соединению подлежат детали из листового материала, то при автоматической сборке возможна пробивка отверстия самой заклепкой. Известны также способы клепки без вставных заклепок. В этом случае в нижнем листе соединения делается просечка отверстия, а в верхнем выдав­ливается углубление, образующее в отверстии головку за­клепки. При автоматической узловой сборке валов нежелательны шпо­ночные соединения. Их заменяют шлицевыми или соединениями с гарантированным натягом — запрессовкой.

Неразъемные соединения при автоматической оборке выпол­няются проще, чем разъемные. Для изделий, не подвергаемых ремонту и разборке в процессе эксплуатации, лучше применять этот вид соединений. Поэтому во многих конструкциях полезно на деталях предусматривать специальные элементы, позволяющие осуществлять местное пластическое деформирование для их соединения.

Автоматическая сборка упрощается при использовании разрезных пружинных колец для фиксации подшипников качения в осевом направлении на шейках валов и в расточках корпусных деталей вместо установки шайб с винтами или фиксирующих гаек.

Автоматическую сборку осуществляют на поточных линиях с достаточно жестким темпом работы. Поэтому технология выполнения соединений не должна быть связана с длительными естественными процессами. Несоблюдение этого условия нарушает синхронизацию переходов сборки и приводит к необходимости включать в поток более или менее длинные участки конвейеров, на которых эти процессы протекают положенное время.

ВЫПОЛНЕНИЕ ОСНОВНЫХ ЭТАПОВ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СБОРКИ

Этап автоматической ориентации деталей и составных частей изделия. Обычно детали подают к сборочному автомату в таре и засыпают в его приемную емкость навалом в количе­стве, потребном на несколько часов работы. Из бункера детали в строго ориентированном виде поступают на сборочную позицию автомата. В настоящее время известно много типов бункерно-загрузочных устройств, однако наибольшее, распространение в сборочных автоматах получили вибрационные бункерно-ориентирующие устройства (ВБОУ). Они имеют электромагнитные или пневматические двигатели, позволяющие регулировать скорость перемещения деталей по лотку путем изменения амплитуды колебаний. ВБОУ выполняют с диаметром чаши от 75 до 900 мм. Чаши ВБОУ выполняют литыми или из листового материала. Последние создают меньший шум, однако они часто имеют «мерт­вые» точки, через которые не происходит движение деталей. В этих местах детали склонны налезать одна на другую. Чаши таких бункеров имеют привёртные сменные спиральные лотки. Для обеспечения трения, уменьшения износа и шума чаши бункеров имеют покрытие. Ориентация деталей в ВБОУ может быть пассивной, активной и смешанной. Пассивная ориентация осуще­ствляется путем удаления с лотка ВБОУ деталей, занимающих неправильное положение. Наиболее распространены способы уда­ления деталей в профильные вырезы, с помощью упоров или отсекателей, а также по принципу смещения центра тяжести ориентируемых деталей. Во всех случаях детали, занимающие на лотке неправильное по­ложение, сбрасываются в чашу бункера. При нескольких ступе­нях пассивной ориентации конечного положения на лотке дости­гает незначительное число деталей. Несмотря на простоту конструкции и высокую надежность в работе, ВБОУ с пассивной ориентацией недостаточно производительны. Повы­шения производительности достигают увеличением амплитуды колебаний, применением чаш с многозаходными лот­ками, а также сдвоенных чаш. Активную ориентацию осуществляют принудительным изменением положе­ния деталей на лотке без сброса их в чашу бункера. Это обеспе­чивается применением окон для деталей со смещенным центра тяжести, струи сжатого воздуха для перевертывания неправильно стоящих на лотке деталей, магнитного поля для несимметрич­ных токопроводящих деталей. Активную ориентацию нередко производят механическими устройствами, связанными с фотоэлектрическими и другими датчиками положения де­тали.

ВБОУ с активными средствами ориентации более производи­тельны, так как нет сбросов деталей в чашу бункера. Однако при использовании сложных систем ориентации возможны отказы, что вызывает простои и снижение производительности ВБОУ.

Если используются устройства с пассивной ориентацией, то при более простых деталях уменьшается количество сбросов неправильно ориентированных деталей в чашу бункера. Расчет­ную производительность ВБОУ при этом можно несколько сни­зить. Если используются устройства с активной ориентацией, то при более простых деталях уменьшается количество этапов ори­ентации и число устройств, изменяющих положение детали на лотке, и соответственно повышается надежность работы ВБ в целом.

Кроме бункерно-ориентирующих устройств детали в сборочные автоматы подаются из кассет. Кассеты представляют собой прямоугольные или круглые плиты с углублениями для деталей, находящихся там в строго ориентированном положении. У кассет прямоугольной формы ячейки расположены параллельными рядами, а у круглых по спирали или по концентрическим окружностям. Кассету устанавливают на сборочном автомате в точно фиксированное положение. Механическая рука передает детали из кассеты на сборочную позицию автомата, а собранный объект – в другую кассету для выполнения после­дующих операций сборки. Для того чтобы механическая рука брала детали только из одного фиксированного положения, кас­сета перемещается после каждого цикла на шаг в продольном направлении при помощи специального координатного устройства. Заряжают кассеты вручную, что малопроизводительна, или на вибростенде простой засыпкой деталей на ее верхнюю пло­скость. Под действием вибраций детали западают в углубления, а избыток сбрасывается с кассеты.

Применение кассет улучшает условия переналаживаемости сборочного оборудования. По сравнению с переналадкой бункер­но-ориентирующих устройств кассеты для различных деталей заменяются очень быстро и легко. Кассеты, кроме того, используют как тару при перемещении деталей и элементов изделия без потери ориентации.

Для деталей сложных форм создание надежно действующих ориентирующих устройств представляет весьма сложную задачу. В этом случае для питания сборочных автоматов обычно исполь­зуют магазины. Магазины применяют также в случае, когда раз­меры деталей велики; бункерно-ориентирующие устройства для этих деталей могли бы при этом получиться весьма крупногаба­ритными и неудобными для компоновки сборочных автоматов. Магазины незаменимы для хрупких и легкодеформируемых дета­лей, а также для деталей, имеющих точно и чисто обработанные поверхности, которые могут быть повреждены в бункере. Очень часто магазины используют при длительном цикле сборки, когда, запас деталей не очень большой. Магазины выполняют лоткового, ящичного и поворотного типов. В лотковых магазинах детали под действием собственного веса или внешней силы перемещаются к питателю. Эти магазины применяют как для сложных, так и для простых деталей в виде тел вращения. Загружают магазины вручную ориентированными деталями поштучно или небольшими порциями. В некоторых случаях загружают из кассет. Возможна загрузка по лоткам от смежно расположенных станков-автоматов.

В сборочных автоматах нередко применяют смешанное пита­ние деталями. Базовые детали собираемого изделия как наибо­лее сложные и крупные подаются из магазина; остальные детали как более простые и мелкие могут подаваться из вибрационных бункерно-ориентирующих устройств. Плоские штампованные де­тали в отдельных случаях могут подаваться на сборочную позицию в виде ленты. При штамповании этих деталей между ними остается узкая перемычка, разрушаемая после постановки детали на собираемое изде­лие. В этом случае наиболее просто решается задача ориентации и подачи деталей на сборочную позицию.

Перед загрузкой деталей в бункерно-ориентирующие устрой­ства, магазины и кассеты тщательно очищают от стружки, загряз­нений, консервирующего состава, следов смазочно-охлаждающей жидкости и абразивных частиц; промывают их на механизирован­ных или автоматизированных установках.

Сборка сопряжений по цилиндрическим поверхностям с гаран­тированным зазором. К этим видам соединений относится наде­вание втулок, колец и шайб на шейки деталей класса валов и других деталей типа тел вращения, посадка втулок, колец, шайб, гладких и ступенчатых стержней в отверстия корпусных и других деталей. Этот вид соединений весьма рас­пространен в машиностроении. При выполнении дан­ного соединения одна деталь занимает непод­вижное положение в сборочном приспособлении, а другая, на­правляемая специальным устройством, надевается на первую. При рассмотрении этого процесса можно выявить следующие его особенности. В реальных производственных условиях, даже на точно изготовленной сбороч­ной машине невозможно совместить оси сопрягаемых поверхно­стей деталей. При жестком закреплении этих деталей их полная собираемость может быть достигнута при том усло­вии, если наибольшее смещение осей не превышает минималь­ного радиального зазора в сопряжении.

Для лучшего направления сопрягаемых деталей на них делают фаски с углом 45°. С уменьшени­ем угла улучшается центрирование деталей, а осевое усилие падает. При малых значениях угла активная длина сопря­жения деталей заметно сокращается, что не всегда допустимо. С увеличением угла центрирование ухудшается, а усилие сборки резко возрастает.

При этих размерах величина допустимого смещения осей в процессе сборки сопрягаемых деталей может быть значительно увеличена, в результате чего требования к точности изготовления сборочного автомата снижаются. Если толщина одной из сопря­гаемых деталей мала, то размер фаски на ней приходится умень­шать, что может быть компенсировано увеличением размера фаски на другой сопряженной детали. Практически сборку узлов на автоматах без фасок на деталях осуществить весьма затруднительно, а при малых зазо­рах совсем невозможно.

Процесс сборки по цилиндрическим поверхностям, имеющим фаски, состоит из трех последовательных стадий: под­вода одной из сопрягаемых деталей к другой до контакта по фаскам; скольжения подведенной детали по фаске второй детали под действием силы тяжести до совмещения осей сопрягаемых поверхностей; осу­ществления заданного сопряжения с обеспечением заданного осе­вого положения подаваемой детали.

Для повышения собираемости деталей с гарантированным зазором есть различные методы, пока еще не нашедшие широкого применения в промышленности. К ним можно отнести сборку с использованием вибрационных искателей, которые обеспечивают перемещение одной из деталей перед их соединением по замкнутой траектории, дающей возможность осу­ществить сборку под воздействием приложенной осевой силы. Траектории могут быть: прямолинейными, эллиптическими, спи­ральными, синусоидальными и др. Вибрационные искатели позво­ляют осуществлять сборку без фасок на деталях. Их недостаток — усложнение схемы сборочного автомата и загро­мождение его рабочего пространства. К перспективным методам повышения собираемости следует отнести ориентацию деталей во вращающемся магнитном поле, а также ориентацию деталей во вращающемся потоке газов.

Для сборки соединений с гарантированным зазором использу­ется четыре типа исполнительных устройств. К первому типу относятся устройства гравитационного исполнения. Их применяют при сборке сопряжений с большими зазорами и большом весе присоединяемой детали. Высота детали не должна быть меньше половины ее диаметра.

При сборке сопряжений с малыми зазорами и малом весе по­даваемой детали используют устройства второго типа с трубча­тыми направляющими элементами и досылателями.

Устройства третьего типа с упругими элементами, обеспечи­вающими компенсацию смещения осей при сборке. Устройство применяют при зазорах в сопряжениях больше 0,02 мм и при ма­лых толщинах присоединяемых деталей. Детали должны иметь направляющие фаски.

Для подачи деталей ступенчатой формы, легко перекашиваемых в трубчатых направляющих элементах, используют устройства четвертого типа, представляющие собой механическую руку с автоматическими захватами.

При сборке специальных соединений используют специальные устройства, обеспечивающие захват, перемещение и точное направление устанавливаемой детали.

Качество соединений данного вида при автоматической сборке обычно не контролируют. При необходимости проверяется нали­чие поставленных деталей и правильность их положения в со­бранном изделии. Контроль осуществляют механическими щупа­ми, конечными выключателями, а также фотоэлементами. В случае обнаружения дефектности соединения цикл сборки автоматически прерывается или дается команда на холостое прохождение собираемого изделия по по­следующим позициям сборки.

Сборка сопряжений по цилиндрическим поверхностям с гаран­тированным натягом. Она весьма распространена в машиностроении. Ее применяют для деталей тех же классов, что и при сборке с гарантированным зазором. Характерная особенность данного вида автоматической сборки — обязательность наличия на сопрягаемых деталях фасок, точное направление деталей при сборке и не­обходимость приложения значительных осевых.

Для автоматической сборки сопряжений с гарантированным натягом наиболее применимо исполнительное устройство, которое обеспечивает компенсацию возможного смещения осей и направление запрессовываемой детали. Хорошие результаты дает также устройство с базированием деталей по сопрягаемым поверхностям.

Контролируют качество запрессовки в процессе автоматической сборки несколькими способами. Наиболее распространен контроль по силе запрессовки. В этом случае используют датчики давления масла, установленные на напорной полости гидравли­ческого прессующего цилиндра, или тензодатчики на штоке этого цилиндра.

При автоматической сборке возможен контроль качества за­прессовки по ее продолжительности или по количеству ударных импульсов. Этот метод удобен также, если используется не ста­тическая, а пульсирующая сила запрессовки. Для заданной по­садки предварительно устанавливается минимальное и макси­мальное усилие запрессовки или наименьшее и наибольшее коли­чество ударных импульсов. Прессующее устройство начинает за­прессовку детали с минимальным усилием, действующим опреде­ленное время. После этого усилие автоматически повышается до максимального, значения, которое также действует определенное время. Если при минимальном усилии запрессовка заканчивается раньше поло­женного времени, то операция прерывается с подачей соответ­ствующего светового сигнала. Если при максимальном усилии по истечении установленного времени деталь не напрессовывается до конца, операция также прерывается с подачей другого светового сигнала.

Контролируют качество выполненной запрессовки для ответ­ственных сопряжений, используя ультразвуковые колебания. Про­хождение ультразвука через контролируемый стык зависит от величины удельного давления. При малых удельных давлениях
ультразвуковые колебания в большей степени рассеиваются и от­ражаются в обратном направлении. Приемное устройство, распо­ложенное на пути распространения этих колебаний, будет регист­рировать меньшую энергию поступивших в него колебаний. Конт­роль может быть осуществлен на специальной установке или на позиции сборочного устройства. Прозвучивание производят по спиральной линии для оценки качества сопряжения по всей по­верхности; при этом сопряжение вращается вокруг своей оси, а датчик ультразвуковых колебаний перемещается вдоль обра­зующей. Поверхность детали должна быть гладкой, без выступов и углублений.

Заданное качество соединений при автоматической сборке чаще всего обеспечивается предварительным контролем размеров сопрягаемых деталей. Этот контроль при массовом выпуске изделий производят на контрольно-сортировочных автоматах.

Сборка соединений с гарантированным натягом при тепловом воздействии на сопрягаемые детали. Такую сборку в условиях автоматизации осуществляют нагревая охватывающую или охлаждая охватываемую детали. Средства нагрева: ванны с кипящей водой, масляные ванны, туннельно-конвейерные нагревательные устройства, индукционные установки, питаемые током высокой или промышленной частоты. Индукционные устройства малогабаритны, легко встраиваются в автоматическое сборочное оборудование и обеспечивают скорость нагрева 2-5 град/с и выше. При использовании установок промышлен­ной частоты достигается равномерное распределение тепла по сечению детали, а температуру нагрева можно точно регулиро­вать временем включения тока.

Средства охлаждения — установки для непрерывного переме­щения и выдачи деталей с использованием различных хладоносителей. Для небольших деталей возможно использова­ние вибрационных бункерно-загрузочных устройств. В предбункер этих устройств загружается углекислота. Для более крупных деталей используют конвейерные установки непрерывно­го охлаждения. В процессе перемещения детали омываются пара­ми жидкого азота. Применяют также холодильные конвейер­ные установки, в которых детали охлаждаются воздушным пото­ком, проходящим через теплообменник специального рефрижера­торного устройства. Температуру в них регулируют в достаточно широком диапазоне. Во избежание конденсации влаги важна тщательная осушка воздуха. В камере охлаждения должно быть избыточное давление, чтобы в нее не попадал наружный воздух. Установки описанных типов должны находиться в непосредственной близости от автоматического сборочного обо­рудования.

Дата добавления: 2015-09-29