|
С помощью гидросуппортов обрабатывают ступенчатые и фасонные детали длиной до 900 мм при поперечном ходе суппортов до 110 мм.
Системы с двухкоординатным следящим приводом характерны тем, что щуп, перемещающийся по копиру, управляет движением рабочего органа по двум координатам. Здесь при изменении поперечной подачи изменяется и продольная подача. Соотношение между подачами соответствует выбранной закономерности.
В токарных гидрокопировальных полуавтоматах ряда моделей закономерность изменения подач имеет эллиптический характер и осуществляется стабилизатором скорости. Таким образом, результирующая подача не зависит от угла наклона копира. Гидросуппорт работает с заниженной подачей при обработке более пологих участков профиля. Поперечные подачи меньше продольных, что очень важно при обработке ступенчатых валов. Точность гидрокопировальных систем в пределах ±0,02 мм.
В электромеханических копирных системах используются электроконтактные или индуктивные датчики, на которые действует копир. Датчики подают команду на включение подачи, через промежуточное усиливающее звено, на исполнительное (электромагнитные муфты или электродвигатели).
Бесконтактные индуктивные датчики позволяют работать с очень малым давлением щупа на копир, а потому с большой точностью движения инструмента соответственно профилю копира. В датчике две катушки с двойными обмотками, между которыми находится якорь, связанный со щупом. Первичные обмотки включены последовательно и питаются переменным током, вторичные обмотки включены встречно. Когда якорь находится в среднем положении, результирующее напряжение на выходе датчика равно нулю. Под действием щупа и пружины якорь отводится от среднего положения, вызывая появление сигнала определенной амплитуды и фазы. Сигнал усиливается и подается на исполнительный механизм.
Электрогидравлическая копирная система включает электрический датчик, на который действует копир, электрогидравлический преобразователь (соленоид и гидрораспределитель) и гидравлический исполнительный механизм. Часто применяют трехпозиционные датчики с вибрирующим контактом, закрепляемые на той части станка, которая совершает следящую подачу.
Используются также пневмоэлектрические и пневмогидравлические копирные системы, где пневматические датчики подают сигнал на преобразователь, а последний передает уже электрический или гидравлический сигнал на соответствующее исполнительное звено. Имеются станки, в которых вместо копиров используется точный чертеж детали, считываемый фотокопирным устройством. Однако изготовление прецизионных чертежей оказалось более сложным и трудоемким, чем изготовление копиров, и поэтому этот способ не получил распространения.
К недостаткам копирной системы следует отнести высокие стоимость и трудоемкость изготовления копиров и возможность автоматизации только рабочих ходов.
СИСТЕМА ЧИСЛОВОГО ПРОГРАММНОГО УПРАВЛЕНИЯ
Перемещение рабочих органов станка характеризуется размерами и скоростью. Если задаться системой отсчета размеров перемещений соответственно карте эскизов обработки и скоростью по расчетным режимам, то получают числа, определяющие необходимые перемещения. Эти числа наносят на программоноситель, чтобы считывающее устройство подавало сигнал на рабочие органы, когда произойдет соответствующее указание программоносителя. Программоносителем является перфолента, магнитная лента, фотолента, перфокарта, магнитный барабан и др.
Запись программы на программоноситель производят определенным кодом вне станка. Подготовка программ производится программистами, составляющими таблицы величин, направления, скорости рабочих органов, либо с помощью электронных вычислительных машин, что позволяет централизовать составление и автоматизировать подготовку самих программ. Программоноситель вводится в считывающее устройство, которое преобразует числовой сигнал в электрический. Получив сигнал от считывающего устройства, рабочий орган начинает перемещение, пока не поступит следующий сигнал на изменение скорости, направления или остановки движения Сочетание станков с числовым программным управлением с ЭВМ позволяет получать оптимальные режимы резания для каждого технологического перехода и большие скорости движения для каждого вспомогательного перехода. Поэтому станки с ЧПУ обеспечивают высокие качество обработки и производительность труда.
Система ЧПУ без обратной связи (рис.8,а) имеет рабочий орган 4, управляемый с помощью программоносителя, считывающего устройства 2, промежуточного звена 3. Отклонения от заданного технологического процесса, записанного на программоносителе, движущимся рабочим органом не контролируются.
Система ЧПУ с обратной связью (рис.8,6) позволяет непрерывно сопоставлять движение рабочего органа с заданным программоносителем 1. Двигатель исполнительного механизма 6 через усилитель 5, следящую систему со сравнивающим устройством 4, промежуточное звено, считывающее устройство 2 (дешифратор) получает сигнал от программоносителя 1. Контроль обработанной детали или движения рабочего органа производится размерным датчиком обратной связи 7, подающим преобразованные результаты измерения в сравнивающее устройство 4. В нем сравниваются сигналы, поступающие от дешифратора 2 и датчика 7. Если датчик 7 не подает сигнала об отклонений, то рабочий орган продолжает движение только по сигналам дешифратора. При отклонении перемещения рабочего органа относительно заданного по программе в сравнивающем устройстве 4 вырабатывается сигнал рассогласования, подающийся в усилитель 5 и исполнительное звено 6. Оно производит корректировку движения рабочего органа, чтобы его движение происходило точно по программе.
Рисунок 8 – Системы станков с ЧПУ: а – без обратной связи;
б – с обратной связью
Программоноситель может подавать команды не только на рабочие органы, но и на повороты револьверной головки, магазины с установленными инструментами на многооперационных станках и т. п. Системы с ЧПУ легко переналаживаются на разные программы обработки и поэтому находят широкое применение в серийном производстве.
МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ ЗАГРУЗКИ, ЗАЖИМА ЗАГОТОВОК И УДАЛЕНИЯ ОБРАБОТАННЫХ ДЕТАЛЕЙ
ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
Задача механизации и автоматизации загрузки различных заготовок является одной из наиболее сложных в общем комплексе работ по автоматизации технологических процессов. Сложность заключается в большом разнообразии технологических процессов обработки и сборки, разнообразии форм и размеров заготовок. Автоматизация загрузки позволяет превратить полуавтоматы, контрольные приспособления и сборочные агрегаты в автоматы; значительно повысить производительность оборудования и труда; организовать многостаночное обслуживание, повысить коэффициент использования оборудования; создать условия для образования механизированных поточных и автоматических линий и т. п.
Механизацией и автоматизацией загрузки следует заниматься во всех типах производства. В серийном производстве создают быстропереналаживаемые загрузочные устройства для типовых технологических процессов и групповой обработки деталей.
Автоматическая загрузка металлорежущих станков производится чаще всего с помощью загрузочных приспособлений двух классов: для сортового материала и для штучных заготовок.
По общей классификации все автоматические загрузочные приспособления для штучных заготовок различаются по типам в зависимости от способа: а) укладка деталей в емкости (магазинные, штабельные, бункерные); б) перемещение деталей (самотечное, полусамотечное, принудительное, комбинированное); в) движение транспортных органов емкости (неподвижные, подвижные); г) взаимное расположение деталей (вплотную, вразрядку, враскладку, впакет, навалом-россыпью, навалом-кучей).
Магазинным загрузочным приспособлением называется устройство, в котором заготовки находятся ориентированном положении в один ряд. В магазинных загрузочных приспособлениях (рис.9,а) запас заготовок 2 размещается в емкости 1 в один ряд. Заготовку по выходе из магазина захватывает питатель 3, отсекая ее от остальных деталей, и подает в рабочую зону станка для установки в приспособление и последующей обработки. Укладка заготовок в магазин производится вручную. Для увеличения емкости магазина ее выполняют зигзагообразной.
Штабельным загрузочным приспособлением называется устройство, в котором заготовки находятся в ориентированном положении в несколько рядов. В штабельных загрузочных приспособлениях (рис.9,б) запас заготовок 5 в емкости 1 размещается штабелем. Укладка заготовок в емкость производится вручную в ориентированном положении, необходимом для последующей обработки на станке. Заготовки из емкости поступают в накопитель 4, из которого питатель 3 подает их в рабочую зону станка. В емкости 1 имеется специальное устройство 2, пропускающее в накопитель по одной заготовке.
Бункерным загрузочным приспособлением называется устройство, в котором заготовки размещаются навалом. В бункерных загрузочных приспособлениях (рис.9,в) запас заготовок в емкости 1 (бункере) размещается навалом, т, е, неориентированно в пространстве. В этом приспособлении предусматривается устройство 2 для захвата и ориентировки заготовок в требуемое для последующей обработки положение и сбрасыватель 6 для удаления неправильно ориентированных заготовок. При движении захвата вверх происходит отделение нескольких заготовок от общей массы. В верхнем положении сбрасыватель пропускает в накопитель 5 правильно ориентированные заготовки. В конце лотка установлен питатель 3, подающий заготовки на обработку. Для отделения одной заготовки от общего потока может уста навливаться дополнительное устройство – отсекатель 4.
Таким образом, загрузочное приспособление в зависимости от условий может состоять из всех или части сборочных единиц: емкости, захвата, накопителя, отсекателя, питателя, сбрасывателя, ворошителя и привода. Из этих устройств можно компоновать конкретные приспособления для автоматизации загрузки.
Рисунок 9 – Схемы загрузочных устройств
В самотечных загрузочных приспособлениях перемещение происходит под действием силы тяжести самих заготовок; в полусамотечных перемещение происходит под действием силы тяжести при искусственном уменьшении силы трения между поверхностью заготовки и поверхностью приспособления; в принудительных под действием приводных механизмов; в комбинированных подача деталей производится непрерывно или периодически под действием приводных устройств.
МАГАЗИНЫ
Магазины служат для хранения, накопления, и перемещения в них заготовок. В практике широко, применяются самотечные магазины, представляющие собой устанавливаемые под углом от 15° до 90° прямые простые лотки (рис.10,а). Эти магазины используют также для: межстаночной транспортировки заготовок. Прямые роликовые лотки (рис.10,б) применяются в тех же случаях, что и первые, но заготовки перемещаются, на них при меньших углах наклона лотка. Винтовые простые лотки (рис. 10,в) и винтовые роликовые лотки используют для деталей, которые не могут катиться. Спирально-овальные лотки (рис.10,г) и спирально-овальные роликовые лотки (рис.10,е) применяют для деталей, имеющих головки. Змейковые лотки (рис.10,е) применяют в качестве магазина или транспортного приспособления для деталей, имеющих плохую проходимость. Зигзагообразные (рис.10,з) и дугообразные лотки (рис.10,и) позволяют увеличить емкость лотка. Каскадные лотки (рис.10,к) служат для перемещения деталей вниз с одновременным замедлением движения во избежание соударения деталей и повреждения их поверхностей.
Наибольшее распространение получили прямые простые одноручьевые лотки (рис.11,а – в;к – м). Такие лотки изготовляют открытого (рис.11,г – и) или закрытого типа. На рисунке показаны лотки для транспортировки стержневых и дисковых заготовок. Открытые лотки можно применять при сравнительно небольших углах наклона, иначе возможно выкатывание заготовки за пределы лотка, закрытые — при больших углах наклона. В последнем случае деталь удерживается в лотке верхним бортиком. При конструировании таких лотков рассчитывается ширина лотка, обеспечивающая прохождение транспортируемой в лотке детали без заклинивания и потери ориентировки. Поэтому, как правило, лоток, сконструированный для определенной детали, не пригоден для транспортировки другой подобной детали, но отличающейся по длине. Это следует учитывать, так как при переходе к транспортировке другой детали нередко требуется замена лотка или его переналадка. Лотки изготовляют из специальных или стандартных элементов. В серийном производстве применяют магазины, позволяющие производить их переналадку на детали различного размера. На рис.11,в показан лоток, в котором одну из стенок можно перемещать и налаживать на загрузку заготовок одного диаметра, но разных длин, а на рис. 11,д — разных длин и диаметров.
Рисунок 10 – Схемы основных типов самотёчных магазинов
Рисунок 11 – Типовые конструкции лотков
В магазинах с принудительным перемещением заготовки движутся непрерывно или периодически. На рис.12 изображен трубчатый магазин. Заготовки А перемещаются в трубе 1 вправо толкателем 2 при помощи троса 3, связывающего кронштейн 4 с грузом 5.
В цепных магазинах (рис.13) рычаги 1 связаны с непрерывной цепью 2; заготовки А укладывают на рычаги и затем перемещают. Рычаги 1 изготовляют в соответствии с формой загружаемой детали. Периодическое перемещение цепи согласуется с циклом работы станка и осуществляется пневматическим приводом.
Рисунок 12 – Трубчатый магазин Рисунок 13 – Цепной магазин
Универсально-сборные лотки (рис.14) собирают из двух боковых полос 1 и 3, двух промежуточных полос 2, болтов 4, дистанционных втулок 5, шайб 6 и гаек 7. Заменяя дистанционные втулки и болты можно собирать лотки для транспортировки различных валов, втулок и колец. Полосы 1 и 3 из пружинной стали позволяют изгибать лотки и облегчают монтаж на месте. Для сохранения постоянной ширины лотка можно надевать специальные стягивающие скобы.
Рисунок 14 – Универсально-сборные лотки
ШТАБЕЛЬНЫЕ ЗАГРУЗОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
Штабельные загрузочные приспособления применяются для загрузки станков заготовками различных форм и размеров. Емкости приспособлений имеют форму широких лотков или дисков и позволяют вмещать большее, чем в магазинах, количество ориентированных в необходимом положении заготовок, располагаемых в несколько рядов.
На рис.15,а показано штабельное загрузочное приспособление с продольной выдачей цилиндрических заготовок. В ёмкости 1 имеется ворошитель 3 для разрушения образующихся на выходе нз емкости заторов заготовок. У выходного отверстия емкости закреплен лоток 2, на который попадает заготовка. Шток 5 пневмоцилиндра проталкивает заготовку вдоль лотка 2 и при возвращении в исходное положение освобождает место для следующей заготовки. В этих приспособлениях заготовки могут образовывать своды — малый (рис.15,6) и большой (рис.15,в). Малый свод возникает в зоне действие ворошителя 3 и легко разрушается при его качании. Большой свод образуется вне зоны действия ворошителя, его возникновение может остановить подачу заготовок. В этом случае следует применять разгрузочный конус 4, встраиваемый в приспособление для разделения массы заготовок на две зоны. Разгрузочный конус с помощью привода приспособления покачивается и разрушает образовавшийся свод.
Рисунок 15 – Штабельное загрузочное приспособление
БУНКЕРНЫЕ ЗАГРУЗОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
В бункерных загрузочных приспособлениях запас деталей хранится в беспорядочном расположении. Отсюда должна быть извлечена одна заготовка, произведена ее ориентация в требуемое положение и выдача для последующей транспортировки на обработку. Бункерные загрузочные приспособления применяются для загрузки станков различными заготовками: пальцами, втулками, кольцами, болтами, винтами, колпачками и т. д. В бункерах имеется механизм, который производит захват и отделение заготовки от массы деталей. Этот же механизм может производить и ориентировку деталей (первичная ориентация). Если при этом не обеспечивается необходимая ориентация, то вводится дополнительная, вторичная, ориентация. Механизм захвата может иметь различную траекторию движения: возвратно-поступательную, возвратно-качательную, поступательную, вращательную и колебательную. По этим признакам и различают бункерные загрузочные устройства.
Рисунок 16 – Схемы ёмкостей с различным расположением ножевых захватов
К бункерно-загрузочным приспособлениям с возвратно-поступательным движением захватного органа могут быть отнесены бункеры с ножевым захватом (рис.16), Захват деталей производится ползуном-ножом при его движении вверх. Проходя сквозь массу беспорядочно лежащих заготовок, нож своим скошенным участком захватывает одну или несколько заготовок, которые оказываются на его пути и находятся в ориентированном положении, и выносит их наверх. В верхнем положении нож останавливается на некоторое время достаточное для того, чтобы заготовки могли переместиться в отводной лоток. Заготовки, расположенные по отношению к ножу неправильно, остаются в бункере либо падают с ножа, так как не могут пройти в лоток. Для удаления таких заготовок предусмотрены специальные механизмы — сбрасыватели. Во время движения ножа происходит интенсивное ворошение заготовок, что создает условия для захвата заготовки, расположившейся в необходимом положении.
Ножевой захват может располагаться так, что представляет собой продолжение отводного лотка (рис.16,а – в) или параллельно отводному лотку (рис.16, г – е). В этом, случае может быть один или два ножевых захвата.
На рис.17 показано бункерно-загрузочное приспособление с возвратно-качательным движением захватного органа в виде сектора 2. В бункер 1 засыпаются детали. При движении сектора 2 захватываются и поднимаются вверх те заготовки, которые ориентированы правильно. В верхнем положении сектора детали сползают в отводной лоток. Сбрасыватель 3, установленный у выхода заготовок в лоток, не пропускает заготовки, расположенные неправильно, и возвращает их в бункер.
На рис.18 показано бункерно-загрузочное приспособление с поступательным движением захватного органа в виде механизма со штырями, укрепленными на бесконечном ремне или транспортере. Устройство применяют для подачи заготовок типа колец, шайб, колпачков, у которых высота меньше половины диаметра. Из бункера 3 заготовки захватываются штырями 4, установленными на ремне 1, и транспортируются в отводной лоток 5. Для привода ленты служат шкивы 2.
К бункерным загрузочным приспособлениям с вращательным движением захватного органа относится большое число устройств с различным конструктивным исполнением захватного органа; крючковым, карманчиковым, трубчатым и т. п.
На рис.19 показано крючковое приспособление, предназначенное для подачи деталей типа втулок, трубок, колпачков, длина которых больше диаметра. Засыпанные в бункер 1 заготовки скатываются по наклонному дну и попадают в углубление 2, где встречаются с движущимися навстречу крючками 4, закрепленными во вращающемся диске 3. Заготовки, которые расположатся поперек углубления, будут отбрасываться движущимся крючком в сторону. Заготовки, расположенные продольно, будут захвачены крючком, подняты вверх, поданы в приемник 5 и сброшены в отводной лоток 6. Если отводной лоток будет переполнен, то с помощью специального устройства вращение диска прекращается, и он получит возвратно-качательное движение, В результате заготовка будет прижиматься крючком к стенке лотка и периодически освобождаться. Когда эта заготовка продвинется дальше, вращение крючков восстановится.
Рисунок 12 – Секторное загрузочное приспособление
Рисунок 18 – Загрузочное приспособление Рисунок 19 – Крючковое загрузочное
со штырями приспособление
Производительность крючкового приспособления зависит от частоты вращения крючков, количества крючков и коэффициента вероятности захвата, определяемого опытным путем.
К бункерна-загрузочным приспособлениям с колебательным движением захватного органа относятся вибробункеры, в которых колебания заготовок используются для их принудительного перемещения по лотку и последующей ориентировки в требуемое положение.
На рис.20 показан вибробункер с вертикальным электромагнитным вибратором. Он состоит из бункера 1, на внутренней поверхности которого укреплен спиральный лоток. Лоток начинается у дна бункера и поднимается по спирали вверх. В конце лотка, снаружи чаши бункера укреплен отводной лоток. Основание бункера 2 закреплено на трех наклонных цилиндрических пружинах 3, к нему прикреплен якорь 4 электромагнита 5. Сам электромагнит укреплен на массивной плите 6. Питание электромагнита производится от сети переменного тока, для того чтобы в его катушке изменялось магнитное поле. Под действием изменяющегося магнитного поля якорь 4 периодически сжимает пружины 3, а затем они разжимаются. При этом создаются крутильные колебания бункера 1 с находящимися в нем деталями. Вибрационные крутильные колебания имеют небольшую амплитуду. В результате заготовки движутся по наклонному коническому дну к стенкам бункера, попадают в лоток и поднимаются по нему вверх.
Рисунок 20 – Вибробункер
Величина амплитуды колебания, от которой зависит скорость перемещения деталей по винтовому лотку, а следовательно, и производительность бункера, может регулироваться реостатом, изменяющим силу тока, или изменением величины воздушного зазора между якорем и электромагнитом с помощью винтов 7. Для виброизоляции вибробункера его устанавливают на резиновые амортизаторы 8. Электромагнитный привод закрывается кожухом 9.
Ориентация деталей в требуемое положение производится во время движения деталей по лотку. Как правило, она состоит в том, что с помощью специальных устройств в отводной лоток пропускаются детали, имеющие требуемую ориентацию, остальные детали сбрасываются на дно бункера для повторного перемещения по лотку и последующей ориентации.
На рис.21 показано несколько способов ориентации деталей. При ориентации цилиндрических втулок с отношением длины к диаметру в пределах 1—1,5, требующих подачи в отводной лоток в положении I (рис.21,а), ширина лотка должна быть больше диаметра детали. Если по лотку идет деталь, занявшая положение III, т. е. стоящая вертикально, то она натыкается на козырек и сбрасывается в чашу бункера. Если деталь заняла положение II поперек лотка, она выпадает в чашу через вырез. Деталь 1, лежащая горизонтально, пройдет под козырьком и попадет в отводной лоток. Для ориентации заготовок с отношением длины к диаметру, равным единице, используется лоток с призматической выемкой (рис.21,6). Второй ряд деталей, если он возникает, сбрасывается в чашу козырьком.
Для ориентации деталей, у которых диаметр больше длины (высоты), большим диаметром вверх (рис.21, в) применяют мостовой переход с прорезью, Правильно ориентированные детали проходят по другую сторону мостового перехода, а неправильно ориентированные попадают в вырез и возвращаются в чашу бункера. При необходимости подавать детали головкой вниз (рис.21,г) неправильно ориентированные детали возвращаются в чашу козырьком 1. На рис.21,д изображена схема ориентации винтов, заклепок, болтов и им подобных деталей, центр тяжести которых находится в теле стержня. Детали, подошедшие к пазу в лотке, поворачиваются стержнем вниз, а головкой опираются о поверхность лотка, Таким образом, в вибробункере удается осуществлять первичную и вторичную ориентацию деталей по двум осям и выдавать детали в требуемом положении. Высокая производительность, отсутствие узлов, требующих смазки, перемещение заготовок в лотке без повреждения их поверхностей, надежность и долговечность работы вибробункеров определяют их широкое применение. Вибробункеры позволяют подавать на обработку различные по размерам и формам мелкие заготовки. Возможна быстрая переналадка вибробункера на подачу другого типоразмера деталей. Регулировка производительности бункера производится простым поворотом рукоятки реостата и т.п.
Рисунок 21 – Механизмы ориентации деталей в вубробункерах
Способность вибробункера подавать детали вверх используется для создания виброподъемников. В этом случае винтовой лоток изготовляют такой высоты, чтобы обеспечить подъем деталей вверх до требуемого положения. Разновидностью вибробункеров служат вибролотки прямолинейного типа. По ним детали могут перемещаться горизонтально или под небольшим уклоном вверх или вниз.
НАКОПИТЕЛИ
Для бесперебойной работы станка необходимо обеспечить подачу на обработку очередной заготовки через строго определенный интервал времени. Однако все бункеры подают детали неравномерно, так как захват правильно ориентированной детали происходит случайно, и это приводит к тому, что выдача из бункера осуществляется неравномерно. Средняя производительность бункера обеспечивается за длительный промежуток времени его работы. Так, если за 10 мин бункер обеспечивает выдачу 600 деталей, то это не значит, что ежесекундно выдается одна деталь. В некоторые моменты в секунду будут выданы несколько деталей, и другие — ни одной. Поэтому между бункером и питателем, подающем детали на обработку, приходится устанавливать накопитель, в котором всегда имеется запас заготовок, компенсирующий неравномерность их подачи из бункера и обеспечивающий их равномерную подачу на станок.
Для этой же цели производительность бункера выбирается несколько выше производительности станка. Однако такое положение приводит к необходимости принимать специальные меры в случае переполнения накопителя заготовками. Во избежание поломок и заклинивания заготовок в накопителе вследствие того, что он полон и не может больше принимать заготовки из бункера, предусматриваются устройства для отвода лишних заготовок из накопителя в отдельную тару или обратно в бункер либо для прекращения подачи заготовок из бункера.
Так, в крючковом бункере при переполнении отводного лотка прекращается вращение крючков и подача заготовок, в вибробункере — лишние детали сбрасываются в бункер, в бункере для подачи колпачков— отводятся из лотка в тару. Накопители часто выполняют в виде лотков.
ОТСЕКАТЕЛИ
В большинстве случаев для удобства подачи заготовки из накопителя в зону обработки через определенное время ее необходимо отделить от общей массы деталей. Для этой цели служат так называемые отсекатели. Они позволяют надежно отделить от потока одну или несколько деталей и отправить в питатель для установки в зажимное устройство станка.
В некоторых конструкциях загрузочных приспособлений отсекатель отсутствует, и его функции выполняет сам питатель. Отсекатели работают синхронно с питателем приспособления и получают движение от самостоятельного привода или от других механизмов загрузочного приспособления. В загрузочных приспособлениях применяют движковые, штифтовые, кулачковые, барабанные и дисковые питатели (рис.22). Движковый отсекатель (рис.22,а) для поштучной выдачи заготовок имеет шток 1, который при перемещении влево выталкивает одну заготовку из лотка 3 в лоток 2, удерживая остальные заготовки, находящиеся в лотке 3. При возвращении штока 1 в исходное положение детали опускаются вниз, и механизм подготовлен для выдачи следующей детали. Из лотка 2 заготовки подаются в питатель или непосредственно в рабочую зону станка.
Штифтовой отсекатель двойного действия (рис.22,б) для поштучной выдачи заготовок состоит из двух штифтовых отсекателей 1 и 3, которые поочередно входят в лоток 2. В момент, когда отсекатель 1 выходит из отверстия в стенке лотка и освобождает нижнюю заготовку для выхода из лотка, отсекатель 3 входит в лоток, задерживая от выпадания все остальные заготовки. Затем отсекатели возвращаются в исходное положение, пропуская очередную деталь к штифту 1 для последующей выдачи. Для успешной работы движения отсекателей должны происходить быстро и резко, чтобы штифты не попадали на заготовки или проскакивали несколько заготовок. Штифты-отсекатели 1 и 3 закреплены на осях в рычаге 5. Этот рычаг через отросток 6 получает качательное движение около оси 4 и сообщает возвратно-поступательное движение отсекателям.
На рис.22,в показан штифтовый качающийся отсекатель. Штифтовые отсекатели 1 и 5 размещены с разных сторон лотка 2 и закреплены на качающемся вильчатом рычаге 4, насаженном на ось. При нажиме на горизонтальное плечо рычага 4 последний поворачивается, выводит из лотка отсекатель 1 и вводит в лоток отсекатель 5. В результате освобождается одна из заготовок 3.
Дата добавления: 2015-09-29; просмотров: 43 | Нарушение авторских прав
<== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |