Департамент смоленской области по образованию, науке и делам молодёжи

ДЕПАРТАМЕНТ СМОЛЕНСКОЙ ОБЛАСТИ ПО ОБРАЗОВАНИЮ, НАУКЕ И ДЕЛАМ МОЛОДЁЖИ

ОГБОУ СПО «СМОЛЕНСКИЙ АВТОТРАНСПОРТНЫЙ КОЛЛЕДЖ имени Е. Г. Трубицына»

КУРСОВОЙ

ПРОЕКТ

по дисциплине: «Ремонт автомобилей»

ТЕМА: технологический процесс восстановления
поворотного кулака автомобиля КАМАЗ–5320

Специальность: 190631.52 «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей»

Группа: ТОР 40

Выполнил: _________________ /Кокоулин К.И./

Принял: _________________ /Ершов М.В. /

Оценка: __________________

Смоленск 2013 г.

ЗАДАНИЕ

На выполнение курсового проекта по дисциплине:

Ремонт автомобилей

Студент:

курса

группы

Тема проекта:

«технологический процесс восстановления

валика водяного насоса двигателя ЗМЗ–53–11»

Исходные данные:

1. Годовая производственная программа N= 2000автомобилей

2. Маршрутный коэффициент ремонта Крм= 1,2

3. Дефекты:

а). Износ поверхности под подшипник

б). Износ шпоночного паза

в).

Содержание проекта:

Введение

I. Исследовательская часть

1.1 Характеристика детали

1.2 Характеристика дефектов

1.3 Выбор и обоснование способов ремонта деталей

II. Расчётно-технологическая часть

2.1 Разработка схем технологических операций по устранению дефектов

2.2 Разработка плана технологических операций по ремонту детали

2.3 Расчёт производственной партии деталей

2.4 Выбор режимов обработки и расчёт норм времени

2.5 Оформление технологической документации

III. Организационная часть

IV. Конструкторская часть

Заключение

Библиографический список

Приложение: Эскиз детали, маршрутная и операционные карты, карта дефектации и т.п

Графическая часть

1.

Сборочный чертеж и деталировка приспособления или стенда для ремонта водяного насоса

2.

Планировка рабочих мест слесарно-механического участка

Дата выдачи задания:

Срок выполнения задания:

Преподаватель:

/Ершов М.В./

Подпись студента:

Утверждаю:

/Захарченко В.С./

Содержание Введение 4 1 Исследовательская часть 6 2 Расчетно-технологическая часть 12 3. Организационная часть 20 3аключение 27 Литература 28

КП 190631.51.14 ПЗ

Изм

Лист

№ документа

Подпись

Дата

Разраб.

Коротков АБ

Технологический процесс восстановления картера КП автомобиля МАЗ–53371

Лит.

Лист

Листов

Провер.

Ершов М.В.

У

Т.Контр.

ТОР 51 (з.о.)

Н.Контр

Утвердил

					КП 190631.51.14 ПЗ	Лист
Изм	Лист	№ документа	Подпись	Дата

Важную роль в обеспечении надежности, экономичности и мощностных показателей двигателей внутреннего сгорания играет система охлаждения. Ее работоспособность в основном зависит от состояния радиатора, термостата и водяного насоса. Неисправности водяного насоса приводят к ухудшению циркуляции охлаждающей жидкости в системе охлаждения, потере охлаждающей жидкости через изношенные сальниковые уплотнения –– что может вызвать образование паровых пробок у стенок цилиндров и их термоповреждениям. Кроме того, разрушенные подшипники рождают повышенное трение в работе насоса – это вызывает потери полезной мощности на привод насоса, а износ посадок подшипников, как на валу насоса, так и в отверстиях корпуса ускоренно изнашивает сальниковые уплотнения насоса. Около 70-75% деталей автомобилей прошедших срок службы до капитального ремонта, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно. Задачей технологического процесса восстановления деталей является обеспечение требуемого уровня служебных свойств деталей при заданной производительности труда и номинальными общественными затратами, а также установление оптимальной последовательности и способов обработки отдельных поверхностей и всех деталей в целом, оснастки инструмента для обработки и контроля, определение оптимальных режимов обработки и технологических норм времени на выполнение работы за счёт знания закономерностей и особенностей ремонтного производства. Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления валика водяного насоса двигателя ЗМЗ–5311 с применением прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства.
					КП 190631.42.01 ПЗ	Лист
Изм	Лист	№ документа	Подпись	Дата

1 Исследовательская часть

1.1 Характеристика детали

1.1.1 Конструктивно-технологическая характеристика детали

Таблица 1

№ п/п	Параметры	Значения параметров
	Класс детали	Круглый стержень с фасонной поверхностью
	Материал детали	Сталь 45 ГОСТ 1050–88
	Твердость ремонтируемой поверхности детали	НRC 50 не менее
	Способ получения заготовки	Штамповка
	Термическая обработка	Закалка ТВЧ
	Шероховатость ремонтируемой поверхности детали	Поверхность под подшипники Ra=1,25мкм не более
	Оборудование применяемое для изготовления детали	Токарный, шлифовальный, фрезерный радиально­–сверлильный станки
	Конструктивно-технологические особенности детали	Гладкие шейки, резьба метрическая наружная и внутренняя, выточки, шпоночный паз, лыска монтажная

КП 190631.42.01 ПЗ

Лист

Изм

Лист

№ документа

Подпись

Дата

окончание таблицы 1

	Требования к точности: - размеров - формы - взаимного расположения поверхностей	поверхность под подшипник Ǿ ширина шпоночной канавки нецилиндричность поверхности под подшипник в пределах допуска на размер радиальное биение поверхности под подшипник относительно центровых фасок не более 0,015 мм
	Масса детали, кг	0,3
	Свариваемость материала	хорошая
	Установочные базы	Центровые фаски

1.1.2 Условия работы детали

Таблица 2

№	Дефекты	Условия работы
Род и вид трения	Действующие нагрузки	Агрессивная среда
	Износ поверхности под подшипник	отсутствует	динамическая радиально-осевая знакопере-менная Вибрационная	Загрязненная смазка
	Износ шпоночного паза	отсутствует	Загрязненная смазка

КП 190631.42.01 ПЗ

Лист

Изм

Лист

№ документа

Подпись

Дата

1.2. Характеристика дефектов

1.2.1 Карта технических требований на дефектацию детали

Таблица 3

№	Наименование дефектов	Способ определения	Размеры, мм.	Заключение
Номинальный	Допустимый без ремонта
	Износ поверхности под подшипник	Калибр- скоба 16,98 ГОСТ 11098-75		16,98 не менее	Железнить Хромировать Наплавить
	Износ шпоночного паза	Шаблон 4,02		4,02 не более	Наплавить

1.2.2 Причины возникновения дефектов

Таблица 4

№	Наименование дефекта	Причина возникновения дефектов
	Износ поверхности под подшипник	Изнашивание под воздействием значительных радиальных динамических знакопеременных и вибрационных нагрузках с присутствием загрязненной смазки в качестве агрессивной среды
	Износ шпоночного паза

КП 190631.42.01 ПЗ

Лист

Изм

Лист

№ документа

Подпись

Дата

1.3. Выбор и обоснование способов устранения дефектов детали

1.3.1 Определение способов ремонта по критерию применимости

Таблица 5

№	Способ ремонта	Дефекты по заданию на проект
+ / -	Обоснование решения	+ / -	Обоснование решения
	Механическая обработка (РР)	-	По характеристике дефекта	-	по технологии ремонта.
	Постановка ДРД	-	по технологии ремонта.	-	по технологии ремонта.
	Пластическая деформация (ПД)	-	по технологии ремонта.	-	по технологии ремонта.
	Ручная электросварка (РЭС)	-	по технологии ремонта.	+
	Ручная газовая сварка (РГС)	-	по технологии ремонта.	-	по технологии ремонта.
	Аргоновая сварка (АДС)	-	по технологии ремонта.	-	по технологии ремонта.
	Наплавка под флюсом (НДФ)	-	по технологии ремонта.	-	по технологии ремонта.
	Наплавка в среде СО2 (НУГ)	+		+
	Вибрационная наплавка (ВДН)	+		-	по технологии ремонта.
	Наплавка плазменная (ПН)	-	по технологии ремонта.	-	по технологии ремонта.
	Пайка (П)	-	по технологии ремонта.	-	по технологии ремонта.
	Напыление (Н)	-	по технологии ремонта.	-	по технологии ремонта.
	Железнение (Ж)	+		-	по технологии ремонта.
	Хромирование (Х)	+		-	по технологии ремонта.
	Синтетические материалы (СМ)	-	по технологии ремонта.	-	по технологии ремонта.

КП 190631.42.01 ПЗ

Лист

Изм

Лист

№ документа

Подпись

Дата

1.3.2 Выбор способа ремонта по критериям долговечности и экономичности

Таблица 6

№	Наименование дефекта.	Критерии способа	Окончатель-ный выбор
Примени-мости	Долговеч-ность	Экономич-ность
	Износ поверхности под подшипник	НУГ ВДН Ж Х	0,63 0,62 0,58 1,72	45,5 30,2 88,5	НУГ
	Износ шпоночного паза	РЭС НУГ	0,42 0,63	97,5 45,5	НУГ

КП 190631.42.01 ПЗ

Лист

Изм

Лист

№ документа

Подпись

Дата

2 Расчетно–технологическая часть

2.1 Разработка схемы технологического процесса восстановления
валика водяного насоса двигателя ЗМЗ–5311

Таблица 7

№	Наименование дефекта	Способ устранения дефекта	№ оп	Наименование (содержание операции)	Установ. база
	Износ шпоночного паза	НУГ		Сварочная (наплавить паз под шпонку)	Центро-вые фаски и поверх-ность под крыль-чатку насоса
	Шлифовальная (снять наплывы металла за предел шпоночного паза)
	Фрезерная (фрезеровать паз под шпонку)
	Моечная (промыть деталь в содовом растворе)
	Износ поверхности под подшипник	НУГ		Токарная (проточить поверхность «как чисто»)	Центро-вые фаски
	Наплавочная (наплавить шейку)
	Токарная (проточить шейку под размер чертежа)
	Моечная (промыть деталь в содовом растворе)

КП 190631.42.01 ПЗ

Лист

Изм

Лист

№ документа

Подпись

Дата

2.2 Разработка плана технологических операций восстановления
валика водяного насоса двигателя ЗМЗ–5311

Таблица 8

№	Наименование операции	Оборудо-вание	Приспособ-ление	инструмент
рабочий	измер.
	Токарная (обточить шейку под подшипник «как чисто»)	Станок токарно-винторез. модели 1М63	Патрон трехкулач- ковый, центр подвиж.	Резец проходной Т15К6	Штанген-циркуль ШЦ-I-125 ГОСТ 166-80
	Наплавочная (заплавить шпоночный паз и наплавить шейку)	станок 1М63 выпрями-тель ВСА 600/300	центр подвиж Головка напла-вочная	Молоток медный	–//––//–
	Токарная (обточить наплавленную шейку)	Станок токарно-винторез. модели 1М63	Патрон повод- ковый, центр подвиж.	Резец проходной Т15К6 Резец резьбовой Р18	Калибр- скоба ГОСТ 11098-75
	Фрезерная (фрезеровать шпоночный паз)	Станок универ-сально-фрезерный 6М82	Тиски машинные	Фреза шпоночная Р6М5	Штанген-циркуль ШЦ-I-125 ГОСТ 166-80 Шаблон
	Моечная (промыть деталь в содовом растворе)	Ванна моечная	Подвеска	––––	––––

КП 190631.42.01 ПЗ

Лист

Изм

Лист

№ документа

Подпись

Дата

2.3 Проектирование технологического процесса восстановления детали 2.3.1 Обоснование размера производственной партии детали Суточный объём производственной партии детали (ед.) определяется: Zс = (N Кмр n)/ 250, (ед.) [ 1 ] где N – годовая производственная программа, N=2000 автомобилей; Кмр – маршрутный коэффициент ремонта, Кмр = 1,2; n – количество одноименных деталей в автомобиле, n =1 Соответственно: Zс = (2000х1,2х1)/ 250 = 9,6 (ед.) Принимаем в дальнейших расчетах суточный объём — 10 деталей.
					КП 190631.42.01 ПЗ	Лист
Изм	Лист	№ документа	Подпись	Дата

2.4 Разработка операций по восстановлению деталей № 015 Токарная 2.4.1 Исходные данные 1 Наименование детали – валик водяного насоса 53 – 1307023 2 Материал – сталь 45 ГОСТ 1050–88 3 Твердость – (после наплавки) НВ 163 не более 4 Масса детали – 0,3 кг 5 Оборудование – станок токарно-винторезный 1М63 6 Инструмент – Резец проходной Т15К6, Штангенциркуль ШЦ–II–125, ИЧ–2 7 Установка детали – в патроне с поджатием центром станка 8 Характер обработки: чистовая 9 Объем ремонтируемой партии деталей: 10 шт. 2.4.2 Содержание операции 1 Установить и закрепить деталь на станке 2 Проточить наплавленную поверхность под подшипник и удалить наплывы металла за предел шпоночного паза 3 Открепить и снять деталь 2.4.3 Параметры и режимы обработки 2.4.3.1. Глубина резания, t, мм , (мм) [ 2 ] где: d1 – диаметр шейки после наплавки, d2 – диаметр шейки по чертежу, соответственно, по переходам операции: (мм). По характеру обработки припуск снимаем за два прохода: первый (предварительный) – 1,2 (мм) и второй (окончательный) – 0,3 (мм)
					КП 190631.42.01 ПЗ	Лист
Изм	Лист	№ документа	Подпись	Дата

2.4.3.2. Длина обработки, LP, (мм) С учётом величины врезания и перебега инструмента длина обработки рассчитывается по формуле: , (мм), [ 3 ] где: l – длина поверхности обработки по рабочему чертежу, мм; l1 – величина врезания, принимается в зависимости от глубины резания и параметров резца (от 0 до 4 мм); l2 – величина перебега, принимается в зависимости от параметров обработки (2 – 4 мм); Соответственно: , (мм). 2.2.3.3. Определение величины подачи резца, SПР, (мм/об) SПР = 0,08 … 0,12 мм/об (Л–4, стр.82), согласно паспортным данным станка (Л–4, стр 110) принимается SПР = 0,083 (мм/об).
					КП 190631.42.01 ПЗ	Лист
Изм	Лист	№ документа	Подпись	Дата

2.4.3.4. Скорость резания, VФ, (м/мин) Скорость резания при металлообработке, согласно справочника по обработке металлов резанием составляет VT = 117 (м/мин), фактическая скорость резания с учетом особенностей инструмента и характеристики обработки детали составит: VФ = VTхК1хК2хК3хК4, (м/мин) [ 4 ] VФ = 117х1,0х1,0х0,75х1,0 = 119,75 (м/мин) При на резании резьбы скорость принимается по рекомендациям справочников по металлообработке и методических указаний (Л-4, стр.90) (м/мин) 2.4.3.5. Частота вращения детали, n, (об/мин) Расчет производится по формуле: , (об/мин), [ 5 ] где: VФ – фактическая скорость резания, (м/мин); DP – диаметр обработки, мм; Соответственно по переходу 2 По паспортным данным станка принимаем 1250 об/мин.
					КП 190631.42.01 ПЗ	Лист
Изм	Лист	№ документа	Подпись	Дата

2.4.4. Расчет затрат времени

2.4.4.1. Определение основного времени

, (мин) [ 6 ]

По переходу 2

На снятие фасок (согласно Л-4, стр.93) 2х0,13=0,26 (мин)

На проточку галтели (согласно Л-4, стр.93) 0,15 (мин)

Итого: ΣТ_О = 2,31 + 0,26 + 0,15 = 2,72 (мин)

2.4.4.2. Определение вспомогательного времени, T_В, (мин)

[ 7 ]

где: t_в1 – время на установку и снятие детали, (Л-4, стр. 94)

t_в1 = 0,76 мин;

t_в2 – время, связанное с переходом на обработку одной поверхности
(Л–4, стр. 94)

t_в2 = 1,0+0,48 =1,48 (мин)

t_в3 – время, связанное с измерением поверхности детали (Л–5, стр. 59)

t_в3 = 2х0,54 = 1,08 (мин)

Соответственно общее вспомогательное время операции составит:

ΣТ_вс = 0,76 + 1,48 + 1,08 = 3,32 (мин)

КП 190631.42.01 ПЗ

Лист

Изм

Лист

№ документа

Подпись

Дата

2.4.4.3. Определение времени на обслуживание рабочего места
и регламентированные перерывы на кратковременный отдых в работе

[ 8 ]

где: К – процент работ по обслуживанию рабочего места и регламентированных перерывов в работе, принимается 10%;

2.4.4.4. Определение штучного времени

Т_шт = ΣТ_о+ΣТ_вс +Т_ДОП , (мин) [ 9 ]

Т_шт = 2,72 + 3,32 + 0,60 = 6,64 (мин)

2.4.4.5. Определение подготовительно-заключительного времени

Затраты времени определяются (Л–4, стр. 95)
- на наладку станка 10 мин;
- на доп. приемы и получение инструмента 10 мин,

Итого Т_п-з = 10 + 10 = 20 (мин)

2.4.4.6. Определение нормы времени

[ 10 ]

где: Z_Д – размер производственной партии деталей,
принимается согласно расчету (ф. 1) Z_Д = 10 шт.

Итого:

КП 190631.42.01 ПЗ

Лист

Изм

Лист

№ документа

Подпись

Дата

2.5 Оформление маршрутной и операционной карт 2.5.1 Разработка маршрутной карты (МК) Маршрутная карта разработана в соответствии с требованиями ГОСТ 3. 1105—74 и приведена в приложении к проекту. 2.5.2. Разработка операционных карт Операционная карта разработана в соответствии с требованиями ГОСТ 3. 1404 — 74 и приведена в приложении к проекту.
					КП 190631.42.01 ПЗ	Лист
Изм	Лист	№ документа	Подпись	Дата

3 Организационная часть

3.1 Планировка рабочего места токаря

3.1.1 Наименование и объём работ на рабочем месте

Таблица 9

Наименование работ	Объём работ	Норма выработки деталей
чел*час	шт.
Токарная обработка валика водяного насоса	345,6
Иные работы предусмотренные производственным процессом

Объём работ токарной операции Q₁, чел-ч

Q₁ = [ 11 ]

где N – годовая производственная программа, согласно задания N=2000;

К_МР – маршрутный коэффициент ремонта, согласно задания К_МР =1,2;

п – количество одноименных деталей, п = 1 шт.

Т_{Н –} техническая норма времени на операцию, мин (по ф.10);

Р – количество исполнителей на рабочем месте, принимается 1 чел.

Q₁ = (чел*час)

Объём работ в штуках Q₂

Q₂ = N· К_МР·п [ 12 ]

Q₂ = 2000 х 1,2 х 1 = 2400 (шт)

Норма выработки Н_В, дет.

Н_В = [13]

где t_см – продолжительность смены в часах, принимается 8 часов;

Соответственно: Н_В = (шт)

КП 190631.42.01 ПЗ

Лист

Изм

Лист

№ документа

Подпись

Дата

3.1.2 Режим работы на рабочем месте

Таблица 10

Наименование затрат времени	Время, мин	Приме-чание
общее	начало	окон-чание
1 Продолжительность смены 2 Обеденный перерыв 3 Регламентированные перерывы в течение рабочей смены 4 Сдача продукции ОТК 5 Обслуживание рабочего места		8^00 12^00 10^00 15^00 16^40 16^50	17^00 13^00 10^15 15^15 16^50 17^00

3.1.3 Технологическое оборудование и оснастка на рабочем месте

Таблица 11

№ п/п	Наименование	Тип, модель	Колич.	Габарит. размер, мм	Площадь м^2
	Станок токарно-винторезный	1М63		4950х1690	8,36
	Подставка под ноги	Собст./изг.		2000х700	1,40
	Тумбочка инструментальная	ОРГ-003-013		900х600	0,54
	Контейнер для деталей	ОРГ-005-015		700х700	0,98
	Контейнер для отходов	Собст./изг.		300х300	0,09
ИТОГО	11,37

Площадь рабочего места F = f_ОБхК_П = 11,37 х 3,5 =39,8 м²

КП 190631.42.01 ПЗ

Лист

Изм

Лист

№ документа

Подпись

Дата

3.2 Охрана труда и техника безопасности

3.2.1 Факторы, обеспечивающие безопасность условий труда

Таблица 12

Наименование	Единицы измерения	Контролируемые параметры	Периодичность контроля
1 Вентиляция	кратность	5÷6	4 раза в год
2 Температура
Летом	^0С	21-23	Ежедневно
Зимой	^0С	17-19	Ежедневно
3 Влажность
Летом	%	40÷60	Раз в месяц
Зимой	%	40÷60	Раз в месяц
4 Скорость движении воздуха	м/с	0,3	Раз в месяц
5 Шум	дб	до 85	4 раза в год
6 Освещение
Общее	лк		Ежедневно
Комбинир	лк		Ежедневно
7 Содержание вредных веществ на рабочем месте
Пыль	Н2/м^3		Раз в месяц
Азота окислы	Н2/м^3		Раз в месяц
Бензин	Н2/м^3		Раз в месяц

КП 190631.42.01 ПЗ

Лист

Изм

Лист

№ документа

Подпись

Дата

3.2.2 Инструкция по охране труда и технике безопасности Работа на станках должна выполняться в соответствии Правилами и действующими нормативными правовыми актами. Стационарные, переносные станки должны приводиться в действие и обслуживаться только теми лицами, за которыми они закреплены. Ремонт станков должен выполняться лицами, назначенными приказом по предприятию. Перед включением станка рабочий должен убедиться, что его запуск никому не угрожает. Работник обязан выключить станок: o в случае прекращения подачи тока; o. o. o. o. o. o. o. o. - Стационарные, переносные станки должны приводиться в действие и обслуживаться только теми лицами, за которыми они закреплены. Ремонт станков должен выполняться лицами, назначенными приказом по предприятию.
					КП 190631.42.01 ПЗ	Лист
Изм	Лист	№ документа	Подпись	Дата

Укладка материалов и деталей у рабочих мест должна происходить способом, обеспечивающим их устойчивость. Высота штабеля заготовок, деталей у рабочего места должна выбираться в зависимости от условий устойчивости и удобства снятия с него деталей, но не более 1 м. - - - - - - - - - - - - - - - - - - - На токарном станке зачистке обрабатываемых деталей наждачным полотном и их полировка должны выполняться с помощью специальных приспособлений (зажимов, державок).
					КП 190631.42.01 ПЗ	Лист
Изм	Лист	№ документа	Подпись	Дата

–––- - - - - - - - - - - - Расстояние для свободного прохода между стеной и столом или ползуном строгального станка в крайнем положении при их максимальном выходе не должно быть менее 700 мм. - - - - - - - - - -
					КП 190631.42.01 ПЗ	Лист
Изм	Лист	№ документа	Подпись	Дата

При работе на станках запрещается: o стоять против резца, поправлять детали и подкладки при работающем строгальном станке; o
					КП 190631.42.01 ПЗ	Лист
Изм	Лист	№ документа	Подпись	Дата

4. Конструкторская часть 4.1 Назначение стенда 4.2 Общее устройство стенда
					КП 190604.40._ _ КЧ
Изм	Лист	№ документа	Подпись	Дата
Разраб.	Шилин К.А			Стенд для испытания водяного насоса	Лит.	Лист	Листов
Проверил	Ершов М.В				У			_ _
Т.Контр.				САТК – 40
Н.Контр
Утвердил

4.3. Описание работы стенда
					КП 190631.42.01 ПЗ	Лист
Изм	Лист	№ документа	Подпись	Дата

					КП 190631.51.14 РЧ
					картер коробки передач 236–1701015–А	Лит.	Масса	Масшт.
Изм	Лист	№ докум.	Подпись	Дата		у		24,5	-
Разраб.	Коротков АБ
Провер.	Ершов М.В
Т.Контр.				Лист 29	Листов 1
				чугун серый	ТОР – 51 (з.о)
Н.Контр.
Утв.

Заключение Согласно выданного задания на разработку технологического процесса восстановительного ремонта валика водяного насоса ГАЗ–53 я выполнил следующее: 1. Привел характеристику и условия работы детали, проанализировал характеристику дефектов и причин их возникновения. 2. По дефектам детали выбрал способы ремонта: – износ шпоночного паза – наплавка в среде углекислого газа; – износ шейки под подшипник – наплавка в среде углекислого газа. 3. По принятым способам ремонта разработал подефектную и маршрутную технологии ремонта с подбором оборудования, приспособления и инструмента. 4. По индивидуальному заданию произвёл расчёт токарной операции. 5. По результатам расчётов оформил технологическую документацию: а) маршрутную карту на технологический процесс б) операционную карту токарных работ. 6. На основании задания на курсовой проект и индивидуального задания разработал характеристику и проект рабочего места токаря. 7. Указал необходимую справочную литературу для выполнения пояснительной записки курсового проекта и выполнения технологических расчётов.
					КП 190631.42.01 ПЗ	Лист
Изм	Лист	№ документа	Подпись	Дата

Литература 1 Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. М., «Академия», 2005. 2. Ремонт автомобилей. Под ред. С.И. Румянцева, М., Транспорт, 1988. 3 Справочник технолога авторемонтного производства. Под ред. Малышева А.Г. М., Транспорт, 1977. 4 Мельников Г.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. Методика выполнения курсового проекта. Н.Новгород, 1999. – 155с. 5. Руководство по капитальному ремонту автомобиля ГАЗ–53. РК–200–РСФСР–2/1–2056–80. Техническое управление Министерства автомобильного транспорта РСФСР. – Москва, 1981
					КП 190631.42.01 ПЗ	Лист

Дата добавления: 2015-08-28