Классификация металлорежущих станков

Машины, предназначенные для обработки резанием металлов, сплавов и других материалов, называются металлорежущими стан­ками. Развитие всей машиностроительной промышленности в зна­чительной степени зависит от уровня станкостроения.

Металлорежущие станки в зависимости от вида обработки де­лят на девять групп (табл.8.1), а каждую группу — на десять типов (подгрупп) в зависимости от назначения станков, их ком­поновки, степени автоматизации или вида применяемого инстру­мента.

Обозначение модели станка состоит из сочетания 3—4 цифр и букв. Первая цифра обозначает номер группы, вторая — номер подгруппы (тип станка), а последние одна или две цифры -наиболее характерные технологические параметры станка (наи­больший диаметр обрабатываемой детали, высоту центров, наи­больший диаметр сверления и т. п.). Например, 1Е116 означает токарно-револьверный одношпиндельный автомат с наибольшим диаметром обрабатываемого прутка 16 мм; 2Н125 — вертикально-сверлильный станок с наибольшим условным диаметром сверле­ния 25мм. Буква, стоящая после первой цифры, указывает испол­нение и модернизацию основной базовой модели станка.

Буква в конце группы цифр означает модификацию базовой модели, класс точности станка или его особенности. Классы точности станков: Н — нормальной, П — повышенной; В — высокой, А — особо вы­сокой точности и С — особо точные станки. Напри­мер, 16Д20П означает токарно-винторезный станок повышенной точности; 6Р13К-1 —вертикально-фрезерный консольный станок с копировальным устройством; 2Р135Ф2 — вертикально-сверлиль­ный станок с револьверной головкой, крестовым столом и с позиционной системой числового программного управления (Ф2) для сверления отверстий с наибольшим условным диа­метром 35 мм; 16К20ФЗ — токарный станок с высотой центров 20 см и контурной системой числового программного управле­ния (ФЗ).

Станки подразделяются на широкоуниверсальные, универсаль­ные (общего назначения), специализированные и специальные. Специальные и специализированные станки обозначают буквенным индексом (из одной или двух букв), присвоенным каждому заводу, с номером модели станка. Например, мод. МШ-245 - рейкошли-фовальный полуавтомат повышенной точности Московского завода шлифовальных станков.

Крупногабаритные станки (массой свыше 10000 кг) относят к группе тяжелых станков. В отдельных случаях для классифи­кации станков используют такие признаки, как количество одновре­менно работающих инструментов и позиций, расположение оси шпинделя в пространстве и др.

В соответствии с видами выполняемых операций созданы металлорежущие станки, признаки классификация которых следующие:

1. Технологический метод обработки. 2. Назначение.

3. Степень автоматизации. 4. Число главных рабочих органов.

5. Особенности конструкции. 6. Точность изготовления.

7. Масса и другие характеристики.

В соответствии с этим порядком признаков в обозначении модели станка указаны группы цифр и букв.

Группы цифр и букв в модели станка последовательно обозначают:

1. Токарные, сверлильные, шлифовальные, электрофизикохимические, зубо- и резьбообрабатывающие, фрезерные, строгальные и долбежные, разрезные, разные.

2. Универсальные, широкого применения, специализированные, специальные.

3. Ручное управление, полуавтоматы, автоматы, станки с ЧПУ.

4. Одношпиндельные, многошпиндельные, односуппортные, многосуппортные.

5. Вертикальные, горизонтальные.

6. Установлено 5 классов точности: Н – нормальная, П – повышенная, В – высокая, А – особо высокая, С – особо точная.

Все станки подразделяют на 10 групп в соответствии с первым признаком. Группа в свою очередь подразделяется на 10 типов, тип – на 10 типоразмеров. Резервные группы 0 и 4 отведены электроэрозионным, электрохимическим и другим новым методам обработки материалов.

Табл.8.1. Классификация металлорежущих станков

Станки	Тип станков
группа	0 1
Токарные	Автоматы и полуавтоматы специа- одно- много-лизиро- щпин- шпин-ванные дельные дельные	Токарно-револь-верные	Токарно-револь-верные полуавто­маты	Карусель­ные	Токар­ные и лобо- токарные	Много­резцовые и копиро­вальные	Специа­лизиро­ванные	Разные токарные
Сверлильные расточ­ные	Настол- но и вертик. сверл.	Полуавтоматы одно- много- шпин- шпин­дель ные дельные	Коорди-натно-расточные	Радиаль-но- и координат- носвер- лильные	Расточ­ные	Отделоч­но-расточ­ные	Горизон-тально- свер-лильные	Разные свер­лильные
Шлифовальные, полироваль­ные, дово­дочные, за­точные	_ Кругло. шлиф.- ные Бесцентр. шлиф.- ные	Внутри-шлифо­вальные, коорди-натно-шлифо-вальные	Обдироч-но-шли-фоваль-ные	Специали­зирован­ные шли­фоваль­ные	Продоль- но-шли-фоваль- ные	Заточ­ные	Плоско-шлифо­вальные	Притироч­ные, полироваль­ные, хонинго-вальные, доводоч-­ные	Разные станки, работаю­щие аб­разив ным инстру­ментом
Электро Физические и электро­ химические	_ _	Свето-лучевые	_	Электро­химиче­ские	_	_	Электро­эрозион­ные, ульт­развуко­вые, про­шивочные	Анодно-механиче-ские от­резные
Зубо- и резьбообра- батывающие	Резьбо- Зубодол-нарез- бежные ные (для ци­линдри че­ских ко­лес)	Зуборез­ные (для кониче­ских ко­лес)	Зубофре-зерные (для ци­линдриче­ских ко­лес и шлицевых валов)	Для на­резания червячных колес	Для об­работки торцов зубьев колес	Резьбо-фрезер-ные	Зубоотде-лочные, провероч­ные и об­катные	Зубо-и резьбо-шлифо-вальные	Разные зубо-и резьбо-обраба- тываю- щие
Фрезер­ные	Бара- Верти-банно- кально-фрезер- фрезерн ные консоль- ные	Фрезер­ные не­прерывно­го дей­ствия	Продоль­ные одно­стоечные	Копиро­вальные и грави­ровальные	Верти-кально-фрезер- ные бес- консольн. ­	Про­дольные двух-стоеч-ные	Консоль-но-фре-зерные опера­ционные	Горизон-тально-фрезер- ные кон­сольн	Разные фрезер­ ные
Строгальные, дол­бежные, протяжные	Продольные односто- двухсто- ечные ечные	Попереч­но-стро­гальные	Долбеж­ные	Протяж- ­ные гори­зонталь­- ные	Протяжные _ вертикальные для протягивания внутрен- наруж- него ного	Разные строгаль ­ные
Разрезные	Отрезные, работающие резцом абразив- гладким ным или кругом насечным диском	Правиль­но-отрез­ные	Ленточно-пильные	Отрез­ные с диско­вой пилой	Отрезные ножовоч ­ные	_	_
Разные	Трубо- и муфтооб-рабаты-вающие	Пилона-секатель- ные	Правиль­но- и бес-центрово-обдирочные	_	Для ис­пытания инстру­ментов	Дели­тельные машины	Баланси­ровочные	_	_

Процесс обработки на станке включает этапы установки заготовки, закрепления, обработки и снятия готовой детали. При проектировании технологических операций обработки деталей на металлорежущих станках разрабатывают схемы обработки. Под схемой обработки понимают условное изображение обрабатываемой заготовки, ее установки и закрепления на станке с указанием положения режущего инструмента относительно заготовки и движений резания. Схема обработки при операции точения показана на рисунке 8.5.

Рис.8.5. Схема обработки резанием

Инструмент показывают в положении окончания обработки (при ручном управлении станком) или в исходном положении (при автоматическом управлении). Обработанную поверхность выделяют толстой линией или другим цветом. В процессе обработки на заготовке различают обрабатываемую поверхность 1, обработанную поверхность 2, и поверхность резания, образуемую режущим лезвием инструмента и являющуюся переходной зоной между обрабатываемой и обработанной поверхностями.

Дата добавления: 2015-08-27