|
Читайте также: |
Все компоненты используются в состоянии поставки и во избежание случайного попадания посторонних предметов подвергаются лишь контрольному просеву через сито 063 по ГОСТ 3826.
В случае увлажнения компонентов, их необходимо просушить на поддоне в камерной электропечи СНО-6.10.10/4 до влажности не более 0,5% (7…10% для целлюлозы и КМЦ; для слюды и соды – не более 1,0%). Температура сушки для рудоминеральных компонентов, ферросплавов и металлических порошков должна составлять 150…2000С, соды и калиевой селитры – 180…2000С, целлюлозы и КМЦ-100…1200С. Продолжительность сушки назначается в зависимости от исходной влажности компонента.
Отходы обмазочной массы, образующейся при зачистке концов электродов на зачистной машине и снятия покрытия со стержней некондиционных электродов, могут быть повторно использованы.
Сырые отходы обмазочной массы после каждого опрессованного замеса, которые находились на воздухе не более 30 минут, могут вводиться в следующий приготовленный замес в количестве не более 10% от массы сухой шихты.
Подсохшие отходы собирают в специальную емкость, затем сушат на поддоне в камерной печи при температуре 120-1500С до влажности не более 0,5%, а затем размалывают в мельнице. Не допускается смешивание отходов обмазочных масс электродов различных марок.
Гранулометрический состав поставляемых компонентов должен отвечать требованиям приведенным в табл. 18.
Таблица 18 - Гранулометрический состав исходных компонентов
| Наименование материала | Номер сетки по ГОСТ 3826 | Остаток на сетке, % | Проход через сетку, % |
| Мрамор, известняк, плавиково-шпатовый концентрат | 0-1,5 не менее 40 | 98,5-100 не более 60 | |
| Рутиловый концентрат | 0-1,0 | 99,9-100 | |
| Продолжение табл. 18 | |||
| Рутиловый концентрат | не менее 90 | не более 10 | |
| Ферромарганец, марганец металлический, ферросилиций | 0-5,0 не менее 70 | 95,0-100 не более 30 | |
| Ферротитан, феррониобий | 0-0,5 не менее 50 | 99,5-100 не более 50 | |
| Хром металлический | 0-3,0 не менее 50 | 99,9-100 не более 50 | |
| Алюминиевый порошок | 0-15,0 не менее 97,5 | 85,0-100 не более 2,5 | |
| Слюда мусковит | 0-3,0 не менее 50 | 97,0-100 не более 50 | |
| Сода кальцинированная | 0-10,0 | 90,0-100,0 | |
| Целлюлоза электродная | 0-5,0 | 95,0-100,0 | |
| Карбоксиметилцеллюлоза | 0-10,0 | 90,0-100,0 | |
| Отходы обмазочной массы | 0-1,5 не менее 40 | 99,9-100 не более 60 |
Во избежание взаимодействия порошка ферросплавов с жидким стеклом необходимо пассивировать ферросплавы. Пассивирование производится путем выдерживания порошков ферросплавов слоем небольшой толщины на воздухе не менее 2-х недель для естественного окисления.
Физико-химические характеристики жидких стекол при температуре 200С должны отвечать требованиям, приведенным в табл. 19.
Таблица 19 - Физико-химические характеристики жидких стекол
| Вид стекла | модуль | Плотность, кг/м3 | Вязкость, МПа*с |
| Натриевое содовое | 2,70…3,00 | 1450…1500 | 700…1200 |
| Натрий калиевое НК | 2,75…3,10 | 1420…1480 | 600…900 |
При отклонении вязкости жидкого стекла от требований табл. 19 производится корректировка стекла.
В случае низкой вязкости жидкого стекла производится его упаривание в открытой емкости в помещении на воздухе при комнатной температуре, либо в камерной электропечи при температуре 80…1000С. При высокой вязкости стекло разбавляется при тщательном перемешивании питьевой водой до необходимой вязкости.
Дата добавления: 2015-07-16; просмотров: 37 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая страница | | | следующая страница ==> |
| Входной контроль и порядок запуска материалов в производство | | | Приготовление шихты и обмазочной массы |