Организация ремонта оборудования

Для эффективной работы основного производства на предприятиях перерабатывающей промышленности необходима четкая организация его материально-технического обслуживания. Большое значение при этом отводится организации ремонта оборудования.

В настоящее время на перерабатывающих предприятиях действует система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР), которая является наиболее прогрессивной формой организации ремонтных работ.

Планово-предупредительный ремонт представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предупреждение аварийного выхода его из эксплуатации. Каждая машина или агрегат после отработки определенного количества часов останавливается и подвергается профилактическому осмотру или ремонту, периодичность которых определяется конструктивными особенностями и условиями эксплуатации машин. Чем больше плановые сроки проведения и объемы ремонтных работ приближаются к действительной потребности и фактическому их объему, тем выше эффективность планово-предупредительного ремонта.

Система ППР на перерабатывающих предприятиях всех отраслей предусматривает следующие виды обслуживания оборудования:

1) повседневный технический уход, который включает подготовку оборудования к работе (осмотр, чистка, смазка, регулировка и устранение мелких неисправностей), пуск и наблюдение в работе. Он проводится обслуживающим персоналом с привлечением в отдельных случаях ремонтных рабочих. Технический уход – важнейшее профилактическое мероприятие в системе ППР, обеспечивающее увеличение межремонтных сроков службы оборудования;

2) периодические осмотры, проводимые регулярно по плану через определенные промежутки времени в зависимости от конструктивных особенностей оборудования и условий его эксплуатации. Они проводятся с целью проверки технического состояния машин и выявления дефектов, подлежащих устранению при очередном ремонте. В процессе осмотра оборудование частично разбирают и иногда производят замену отдельных износившихся деталей;

3) текущий ремонт, заключающийся в замене износившихся деталей и узлов, а также в проведении других работ, обеспечивающих нормальную работу машин до следующего ремонта;

4) капитальный ремонт, состоящий в замене износившихся деталей и узлов, проверке и регулировке машин и восстановлении их в соответствии с техническими условиями. Проведение его предполагает полную разборку оборудования со снятием в необходимых случаях с фундамента.

Осмотры, текущий и капитальный ремонты выполняет специальный ремонтный персонал с привлечением обслуживающего штата.

Различают три способа осуществления системы ППР оборудования: послеосмотровый, периодический и стандартный.

При послеосмотровом способе сроки и объем ремонтных работ устанавливают на основе периодически проводимых осмотров оборудования. Это наименее совершенный метод выполнения ремонтных работ. Он не требует детального планирования и составления подробного графика ремонта оборудования.

Более совершенным способом ремонта является периодический. Особенность его заключается в том, что сроки и виды ремонтных работ определяются в плановом порядке с учетом сроков службы деталей и узлов. Объем ремонтных работ уточняется исходя из фактического состояния оборудования, выявленного при осмотре и в процессе ремонта.

При стандартном методе сроки, виды и объем ремонтных работ по каждому виду оборудования определяют и проводят в точном соответствии с планом. Этот метод считается более прогрессивным и используется главным образом при ремонте объектов энергетического хозяйства.

Система ППР оборудования основана на ряде нормативов, с помощью которых осуществляется планирование ремонтных работ и производятся другие расчеты. К ним относятся прежде всего нормативы периодичности между осмотрами и ремонтами оборудования. Они показывают периоды времени в месяцах между осмотрами, текущими и капитальными ремонтами.

Для каждого вида оборудования разработаны свои нормативы периодичности ремонта. На основе нормативов периодичности ремонтного обслуживания составляют годовой план-график вывода машин в ремонт.

К другим нормативам системы ППР оборудования перерабатывающих предприятий относятся:

1) классификация ремонта отдельных видов оборудования, позволяющая проведенные ремонты и затраченные средства отнести либо на себестоимость продукции, либо на счет амортизационных отчислений;

2) режим смазки оборудования (по каждому виду оборудования устанавливаются сроки смазки и вид смазочных материалов);

3) перечень и нормы запаса сменных деталей и узлов. Эти нормативы содержат сведения о количестве сменных деталей машин, сроках их службы и запасе, который необходимо иметь;

4) нормативы трудоемкости. С их помощью определяют численность ремонтного персонала и стоимость ремонтных работ.

Плановую численность ремонтных рабочих определяют путем деления общей трудоемкости ремонтного обслуживания парка оборудования на среднегодовое рабочее время одного рабочего.

Годовую сумму затрат на ремонт с выделением расходов по зарплате и начислениям на нее определяют исходя из сметной или нормативной стоимости отдельных видов ремонтного обслуживания. Для расчета могут быть использованы нормативы трудоемкости. Сначала определяют стоимость осмотров и ремонтов на условную ремонтную единицу, а затем с помощью нормативов и показателей ремонтосложности – нормативную стоимость каждого вида ремонтного обслуживания любого оборудования.

Затраты по основной зарплате на ремонтную единицу рассчитывают умножением соответствующего норматива на часовую тарифную ставку 4-го разряда. Дополнительная зарплата определяется в процентах к основной (20–25 %). Начисления на зарплату составляют 35 %. Необходимые нормативы устанавливаются на основе анализа отчетных данных предприятий раздельно для каждого вида ремонтного обслуживания. Если ремонт выполняется в централизованном порядке, то дополнительно учитываются в процентах от затрат по зарплате (10–15 %) накладные расходы.

Ремонт оборудования осуществляется специальной ремонтной службой, возглавляемой главным механиком или главным инженером. На крупных предприятиях в каждом цехе имеется своя ремонтная бригада и небольшая материальная база. Ремонтная бригада включает рабочих разных профессий (слесари, столяры, жестянщики). К участию в ремонтных работах широко привлекается эксплуатационный персонал.

Оборудование из ремонта принимает специальная комиссия. По результатам приемки составляется акт, в котором отмечаются недостатки в проведении ремонта и устанавливаются сроки их устранения.

Планирование ремонтных работ

Чередование ремонтных работ осуществляется по следующей схеме: текущий – средний – капитальный. В ряде случаев целесообразно после среднего ремонта проводить текущий. Целесообразность такой схемы объясняется увеличением ремонтного цикла и снижением затрат по ремонту оборудования в расчете на единицу вырабатываемой продукции.

Все виды ремонтных работ осуществляются по плану. Планирование ремонтных работ включает три этапа:

1) составление плана-графика ремонта оборудования;

2) планирование численности рабочих для ремонта машин;

3) планирование себестоимости ремонтных работ.

На первом этапе планирования ремонтных работ определяют объем работ и указывают сроки их проведения. Составление плана-графика начинают с расчета числа ремонтов, которое необходимо провести в течение года по каждой машине. Для этого используются нормативы периодичности ремонтных работ, плановое время работы машины за год, структура ремонтного цикла и устанавливаются дата и вид последнего ремонта в предыдущем году.

Пример. Машина или агрегат имеет межремонтный период 4 месяца при односменной работе. Структура цикла ремонта машины характеризуется следующей схемой:

К – Т – C – Т – К.

В предыдущем году 1 декабря был проведен средний ремонт машины (агрегата). Количество ремонтов в планируемом году определяют делением планового фонда времени работы машины за год (мес.) на межремонтный срок (мес.):

,

где К_см – сменность работы агрегата;

В_м – норматив периодичности ремонта машины, мес.

(при В_м = 4 мес.).

Учитывая, что в предыдущем году последний ремонт был средним, то согласно структуре ремонтного цикла в планируемом году первый ремонт должен быть текущим, второй – капитальным, третий – текущим. При этом текущий ремонт намечается на 1 апреля, капитальный – на 1 августа и текущий ремонт – на 1 декабря.

На перерабатывающих предприятиях АПК загрузка некоторых цехов непостоянна в связи с изменениями в поступлении сырья. В плодоовощеконсервной, крахмало-паточной, сахарной, мясной и льноперерабатывающей промышленностях максимальная нагрузка приходится на осенний период, а в молочной промышленности – на весенне-летний период.

При составлении графика ремонта оборудования цехов с переменной загрузкой в течение года тщательно изучают возможность сдвига основных видов ремонта оборудования на предприятиях первой группы промышленности во второй и третий кварталы; для молокоперерабатывающих заводов – в первый и четвертый кварталы.

График ремонта оборудования составляют с учетом сезонности работы основных цехов предприятия, что обеспечивает бесперебойную их работу в самое напряженное время. Планирование межремонтного обслуживания ведут отдельно в форме графиков, составленных для дежурных слесарей. В графиках указывают сроки осмотров машин, их профилактики, промывки, обтирки, смазки и т. д. При небольшом парке оборудования на предприятиях может быть составлен общий график ремонта и межремонтного обслуживания оборудования. План ремонта оборудования утверждается главным инженером предприятия.

На втором этапе планирования ремонтных работ определяют потребность в рабочих. Численность рабочих для ремонта оборудования планируют на основании данных графика о плановом количестве ремонтов оборудования и норм затрат труда. При этом учитывают показатели степени выполнения норм выработки и плановое задание по росту производительности труда. Численность рабочих ремонтного цеха определяют по формуле:

,

где А – число соответствующих ремонтов оборудования;

Н_в – норма времени на ремонт;

Б – плановый фонд времени работы одного работника за год, ч;

К_в – индекс степени выполнения норм выработки рабочими ремонтного цеха;

К_п – плановый индекс роста производительности труда.

Для установления минимального времени простоя в ремонте машины планируется ремонтный период. Расчет ремонтного периода ведется на основе запланированной потребности численности рабочих в бригаде и плановых затрат труда на ремонт. Для определения ремонтного периода плановые затраты труда делят на число рабочих в бригаде:

,

где Т_рм – ремонтный период;

Н_в – плановые затраты труда на ремонт, чел.-ч;

Р – количество рабочих в бригаде;

К_в – индекс степени выполнения норм выработки ремонтными рабочими, %.

Длительность ремонтного периода целесообразно рассчитать для всех машин, подлежащих ремонту по плану, и ее величину занести в план-график.

На третьем этапе планирования определяют плановую себестоимость ремонтных работ. Для этого составляют плановую калькуляцию. Использование плановых расчетов по себестоимости в ремонтно-механических цехах при хозрасчетных отношениях позволяет создать условия для повышения заинтересованности работников цеха в снижении затрат на ремонт оборудования и повышении качества ремонтных работ.

Большое разнообразие ремонтных работ и оборудования на перерабатывающих предприятиях требует значительного количества расчетов.

Для упрощения расчетов по себестоимости в качестве калькулируемой единицы ремонта оборудования принимается 1 чел.-ч затрат труда одного рабочего средней квалификации. Путем умножения нормы затрат труда на себестоимость 1 чел.-ч ремонта оборудования с достаточной точностью определяется себестоимость планируемого ремонта той или иной машины.

С помощью показателя плановой себестоимости определяют также объем основных работ ремонтно-механического цеха. Разбивка по кварталам обеспечивает контроль за расходованием средств, отпущенных на ремонт оборудования.

При планировании себестоимости ремонтных работ необходимо из общей суммы средств на ремонт выделять средства, идущие на капитальный ремонт, а также средства, планируемые на средний ремонт (имеющий периодичность более года).

Дата добавления: 2015-11-16