ВВЕДЕНИЕ 4 страница. - классификатор должен обеспечить возможность его расширения и внесение необходимых

- классификатор должен обеспечить возможность его расширения и внесение необходимых изменений без нарушения структуры;

- система классификации должна быть согласованной с алгоритмами переработки информации и обеспечивать решение комплекса задач АСТПП и ТПП.

В проектах обязательными является разработка алгоритмов и их оформление в виде схем, которые позволяют наглядно описать состав и последовательность выполнения операций по обработке информации, а также представить структуру программы.

Запись операций, выполняемых в блоках, может быть математической или словесной, выполненной в сжатой форме, однако достаточной для того, чтобы она читалась без дополнительных пояснений.

В больших схемах алгоритмов блоки рекомендуется объединять пунктирными линиями в группы, давая при этом описание их назначения. Блоки ввода и вывода информации должны содержать наименования или обозначения входных или выходных параметров.

При решении задач автоматизированного проектирования технологических процессов важным этапом является выбор и разработка математических моделей, которые позволяют нормализовать структурные связи и параметрические зависимости между объектами и их свойствами, провести оптимизацию выбора решений. Основными требованиями к модели являются требования адекватности объекту в отношении основных его свойств.

Для выбора технологических или конструкторских решений при проектировании технологий или оснастки используются математические модели в виде таблиц соответствий, а также табличные дизъюнктивные и конъюнктивные модели. Табличные модели устанавливают соответствие между множеством возможных решений V (операции, технологические переходы, модели станков и др.) и множеством свойств объекта реализации Х (виды поверхностей детали, их точность, шероховатость и др.

Применение графов для моделирования структурных связей при технологическом проектировании позволяет на их основе строить сетевые модели проектирования техпроцессов, модели, выбора технологического оснащения, размерного анализа и др.

При выполнении данного раздела в дипломном проекте необходимо привести обоснование применения выбранной методики, описание алгоритмов решения задач и их схемы, описание структуры информационного обеспечения и структур данных, текст программы (листинг с ЭВМ) и обозначения переменных.

36 Указания по конструкторской части проекта в пояснительной записке

Материалы, излагаемые в пояснительной записке по каждой разработанной дипломантом конструкции, должны содержать:

1. Формулировку технической задачи, для выполнения которой разрабатывается данная конструкция, и основные эксплуатационные требования, которым она должна удовлетворять.

2. Краткую характеристику применяемых в промышленности или известных по литературе и патентам аналогичных приспособлений или устройств и их критическую оценку.

3.Обоснование принципиальной схемы конструкции и ее главных частей с расчетом ее основной характеристики и экономической эффективности

4. Техническое задание на разработку заданного объекта (при проектных разработках станков).

5. Описание спроектированной конструкции и особенностей ее работы в сопровождении необходимых схем, эскизов на страницах записки.

6. Технические расчеты, обосновывающие выбор основных элементов и параметров конструкции и гарантирующие их работоспособность в заданных условиях. Эти расчеты в зависимости от особенностей конструкции должны включать:

а) кинематический расчет механизмов;

б) расчет силовых приводов (цилиндры, электромагниты, гидро- и электромоторы) с определением их рабочих габаритов, усилий и потребной мощности с учетом всех видов потерь;

в) расчет прочности наиболее нагруженных деталей и расчет жесткости системы или определение деформации под действием усилий резания и усилий зажима (расчет деталей, работающих в сложных условиях нагружения, должен сопровождаться построением схем действующих сил и эпюр напряжений);

г) расчеты размерных цепей и другие метрологические расчеты, определяющие суммарную точность приспособления, станка или измерительного прибора

Особое внимание дипломника и руководителя проекта должно быть обращено на полноту и высокий теоретический уровень всех указанных выше расчетов

Кроме технических расчетов, обязательным является расчет экономической эффективности, разработанных технических средств, в котором должны сопоставляться затраты на проектирование и изготовление данного станка, приспособления или прибора с тем экономическим эффектом, который будет обеспечиваться при использовании этих устройств по сравнению с ранее применявшимися.

При этом нужно учитывать не только снижение трудоемкости и технической себестоимости, но и уменьшение потребного количества рабочих и единиц оборудования для изготовления или контроля заданных деталей.

3.6.1. Указания по конструированию станочных приспособлений

Для проектирования технологической оснастки необходимо иметь исходные данные: рабочий чертеж и технические требования к выполняемой операции, режимы резания, вид охлаждения, паспортные данные станка, характеристики режущего инструмента, каталоги нормализованных узлов сборочных единиц приспособлений и др. Проектированию подлежат только специальные приспособления.

Конструирование станочных приспособлений начинается с выбора принципиальной схемы конструкции, на основе следующих соображений:

- учета конструктивных особенностей станка и условий его работы на данной операции;

- обеспечения требований в отношении базирования и закрепления;

- механизации силовых функций приспособлений;

- обеспечения минимального вспомогательного времени;

- обеспечения наибольшей производительности при наименьшей его сложности и стоимости;

- возможности использования для обработки других подобных деталей при его быстрой переналадке

Проработка конструкции приспособления начинается с вычерчивания в трех проекциях закрепляемой детали, относительно которых располагаются установочные и зажимные элементы приспособления. На окончательном чертеже приспособления контур детали вычерчивается на основных проекциях общего вида тонкими синими линиями.

До окончательной компоновки приспособления производится расчет потребных усилий зажима, расчет зажимных механизмов и определение мощности и габаритных размеров силовых приводов, тип которых должен быть намечен при разработке принципиальной схемы приспособления

Устанавливая места положения зажимных усилий следует обеспечивать наибольшую надежность закрепления и наименьшие деформации детали. В отдельных сомнительных случаях необходимо произвести расчет на жесткость и определять максимально возможные допустимые деформации. При построении схемы действия сил следует учитывать все три составляющие силы резания (моменты или создаваемые силы), моменты трения и силу тяжести Определив потребную мощность силового привода с учетом всех механических и прочих потерь в цепи привода, нужно умножить ее на коэффициент надежности К = 1,5 – 2.

Выбранный нормализованный или специальный источник энергии зажима по своим размерам и xapактepистикам должeн полностью соответствовать результатам проведенного расчета.

Определив тип, габариты и промежуточные механизмы силового привода, производят их компоновку относительно детали и зажимных элементов, размещая их в корпусе приспособления. При этом нужно стремиться к рациональности и компактности. Одновременно устанавливается характер выполнения корпуса: литье или сварочно-сборочная конструкция. Особое внимание необходимо обратить на технологичность корпуса и всех деталей, входящих в приспособление.

Производя компоновку приспособления, следует максимально использовать нормализованные детали и узлы: корпусы, опорные плиты, стойки, делительные столы, узлы силовых приводов, узлы фиксаторов, гидро- и пневно-арматуру, крепежные детали. Кроме того, разрабатывая в проекте несколько приспособлений, нужно стремиться к унификации их основных деталей и узлов, а также к унификации применяемых материалов.

Одним из основных вопросов при конструировании приспособлений является обеспечение требуемой точности и надежности закрепления детали, что определяется условиями установки детали в приспособлении, точностью выполнения его базовых и установочных элементов, условиями зажима детали и жесткостью системы деталь-приспособление. Поэтому приспособления, предназначенные для операции окончательной обработки или работающие под действием больших усилий резания, должны обязательно рассчитываться на точность.

Для этого необходимо определить суммарные погрешности размеров детали, получаемые в процессе разработки на данном приспособлении, те необходимо произвести следующие расчеты:

1. Расчет погрешностей установки и определение точности выполнения установочных элементов приспособления по всей размерной цепочке от опорных поверхностей станка до установочной поверхности обрабатываемой детали.

2. Расчет жесткости системы деталь - приспособление в направлении заданных размеров в условиях действия зажимных усилий и усилий резания.

В оснастке для станков с ЧПУ и особенно для станков типа "обрабатывающий центр" необходимо расширять их технологические возможности с целью сокращения времени на переналадку при переходе на обработку других деталей.

В мелкосерийном производстве наиболее рационально проектировать универсально-наладочные (УНП) и универсально-сборочные приспособления (УСП)

3.6.3. Разработка конструкций режущего инструмента

Конструкторская разработка режущего инструмента в дипломном проекте предусматривается в тех случаях, когда при проектировании технологического процесса возникает необходимость или целесообразность применения сложного специального инструмента. Такими инструментами могут быть червячные фрезы специальных профилей, сборные и комбинированные многолезвийные зенкеры, сборные и комбинированные протяжки для пазов и наружных контуров, расточные оправки для станков с ЧПУ с тонкой регулировкой положения резцов, резцовые блоки нового типа для токарных станков с автоматической сменой инструмента и т.п. Конструирование типовых инструментов: резцов, фрез, разверток, цилиндрических, плоских и прямоугольных - шлицевых протяжек, отличающихся от нормальных только своими размерами и геометрией режущей части, в дипломных проектах не допускается.

Конструирование режущего инструмента производится на основе подробного расчета всех его геометрических параметров и размеров. Должны также производиться расчеты на жесткость и прочность его рабочих элементов (при значительных усилиях резания).

При конструировании инструментов следует широко использовать режущие пластинки и гребенки из твердых сплавов и минералокерамики или эльбора (по нормалям, ГОСТ), применяя везде, где представляется возможным, механическое крепление пластин, в том числе, силами резания, обеспечивающее быструю замену пластинок при износе. Особенно эффективным является использование многогранных поворотных режущих пластинок.

Все посадочные и крепежные элементы инструмента по форме и размерам должны строго соответствовать ГОСТам и отраслевым нормалям на инструмент. Особое внимание должно быть обращено на обеспечение высокой производительности и стойкости инструмента. При выполнении чертежа многолезвийного инструмента отдельно выносятся в увеличенном масштабе сечения режущих зубьев со всеми размерами и углами резания и указывается ГОСТ на режущие пластины. Все рабочие размеры нерегулируемого инструмента для обработки отверстия проставляются с допусками, исходя из заданной точности обработки, возможного разбивания отверстия и обеспечения максимальной размерной долговечности: указывается степень шероховатости поверхности по ГОСТ 2789-73. На чертежах инструмента для многоцелевых станков с ЧПУ должны оговариваться особые технические требования на установочные и режущие элементы, направленные на обеспечение точности и правильной геометрии обрабатываемых поверхностей без дополнительной подналадки и без жестких направляющих устройств (кондукторных втулок).

При конструировании инструмента для станков с ЧПУ целесообразно объединить в одном инструменте несколько режущих элементов (резцов, коронок), обеспечивая параллельную или последовательную обработку нескольких поверхностей отверстия (торцевая подрезка, проточка нескольких ступеней), При этом следует располагать резцы в оправе так, чтобы радиальные усилия резания по возможности были уравновешены. Многорезцовые расточные оправки следует выполнять переналаживаемыми на разные радиальные и осевые размеры, что позволит их использовать для обработки различных деталей. Конструкция резцов и оправки должны обеспечивать удобную и точную установку резцов на размер вне станка на настроечном приборе и возможность тонкой регулировки на станке в рабочей позиции для особо точной обработки.

3.6.4. Проектирование контрольно-измерительных средств

Разработка и выбор методов и средств технического контроля один из важных этапов проектирования технологического процесса изготовления деталей и узлов авиационных двигателей и агрегатов.

Особенно это касается контроля сложных геометрических форм (лопатки, диски) и контроля относительного расположения рабочих поверхностей в сложных корпусных деталях.

Проектируя технологический процесс, дипломант должен продумать методы контроля детали на основных операциях ее обработки и в ее окончательном виде. При этом основное внимание должно быть обращено на рационализацию методов контроля, повышение его надежности и снижение времени контроля.

Для обеспечения указанных требований в условиях серийного производства могут быть рекомендованы многомерные полуавтоматические контрольные приборы (или стенды) со сменной наладкой для комплексной проверки деталей. В таких приборах деталь, устанавливаемая по базовым поверхностям на контрольной позиции, проверяется по всем основным линейным размерам и геометрическим формам при помощи ряда измерительных датчиков, размещенных в требуемых положениях относительно детали. При проектировать следует максимально использовать нормализованные типовые узлы и детали измерительных приборов (опоры, центры, плиты, стойки, рычажные блоки). В зависимости от условий контроля и заданной точности измерений производится выбор пневматических электроконтактных или электроиндуктивных датчиков, выпускаемых нашей промышленностью, а также стрелочных индикаторов с ценой деления 0,01 мм и 0,002 мм

Автоматизация технологических процессов серийного производства на основе широкого применения станков и агрегатов с ЧПУ способствовала разработке новых технических средств контроля, обеспечивающих автоматизацию контрольных операций с помощью систем программного управления. Для автоматизации контроля различных деталей сложной формы и высокой точности теперь применяются универсальные контрольно-измерительные машины с ЧПУ, которые позволяют значительно сократить время контроля и повышают достоверность измерений, исключая влияние субъективного фактора.

Использование и разработка контрольных машин такого рода в дипломных проектах отвечает реальным требованиям современного производства в соответствии с задачами обеспечения высокого качества продукции

Объем конструкторской части не дает возможности достаточно полного проектирования измерительной машины, но выполнение ее принципиальной или компоновочной схемы с подробной конструкторской разработкой одного из ее узлов вполне может быть объектом конструкторской части проекта.

При конструировании контрольно-измерительных машин и приборов очень важно помнить, что точность измерения определяется прежде всего неизменностью положения детали и жесткостью опорных элементов и датчиков держателей, а также отсутствием лифтов в кинематических цепях измерительных систем и в направляющих передвижных кареток прибора.

. При конструировании приборов является обязательным выполнение метрологического расчета суммарных погрешностей, определяющих точность измерений.

3.6.5. Указания по проектированию технологического оборудования

1. После детальной разработки заданной технологической операции, для которой предназначается проектируемый станок, уточняются его рабочие функции и требования к нему.

2. На основе технологической разработки и выявления основных требований к станку устанавливается диапазон его технологических возможностей и степень специализации. Формируется подробное техническое задание на проектирование, которое должно содержать:

а) исходные технологические требования (размеры и форма обрабатываемых деталей, вид выполняемых обработок, обеспечиваемая точность и качество поверхности);

б) основные рабочие функции станка, характер и диапазон перемещений органов станка;

в) диапазон режимов работы и потребная максимальная мощность приводов;

г) число и одновременность использования инструментов;

д) производительность станка;

е) степень и характер автоматизации рабочего цикла;

ж) габаритные размеры;

з) особые требования к наладке, условиям управления и обслуживания станка рабочим - оператором

Техническое задание является основным исходным документом, определяющим характер технических задач, стоящих перед конструктором Рассматриваются и критически анализируются станки и установки, предназначенные для подобных работ, известные по промышленной практике. (Знакомство с патентными материалами являются обязательным при проектировании технологического оборудования). Формулируется основная техническая идея будущего станка или установки

Уточняются рабочие функции станка, характер рабочих органов, вид и число используемых инструментов, условия концентрации процесса обработки, последовательность действий и их соотношения по времени.

Строится обобщенная циклограмма работы станка.

Производится выбор типа приводов, рабочих цепей, и цепей управления. Разрабатываются принципиальная и компоновочная схемы станка.

Производятся расчеты и окончательная компоновка кинематической, гидравлической и электрической системы станка. Разработка этих систем должна производиться с учетом существующих технических возможностей и требований технического задания. При этом должны использоваться нормализованные и типовые конструкции приводов, отдельных узлов, гидро- и пневмо- аппаратуры.

Расчеты должны выполняться с использованием современного математического аппарата, с учетом всех имеющих место потерь (трение, гидравлические сопротивления, инерция), скорости срабатывания и инерционности аппаратуры.

Для систем автоматического управления необходимы расчеты на устойчивость и надежность.

Систему программного управления рекомендуется представлять только в виде блок-схемы в сопровождении краткого описания.

Конструкторская разработка отдельных узлов производится на уровне технического проекта в соответствии с заданием.

Рекомендуется разрабатывать один, два, три (в зависимости от сложности) основных узла, например, координатный стол с механизмом подачи, делительный поворотный стол, узел шпинделя, узел гидравлического устройства подъема стола, узел следящей или дискретной подачи (в станке для ЭХО), копировальное устройство, руку манипулятора и т.п.

Расчеты узлов, не подвергающихся конструкторской разработке дипломантом, равно как конструирование сложных узлов, без расчетного обоснования не допускается. При конструировании узла и отдельных деталей необходимо обеспечивать их хорошую технологичность, при наименьшей металлоемкости. Следует стремиться применять нормализованные детали, по возможности ограничивая их номенклатуру, также как номенклатуру марок материала.

3.7. Указания по проектированию производственных участков

Во время преддипломной практики дипломант должен собрать дополнительные сведения к исходным данным, указанным в задании на дипломное проектирование (см. 132, раздел III), а именно:

- подобрать оптимальную номенклатуру и количество изделий;

- рассчитать проектную трудоемкость и станкоемкость изделий.

В последующих расчетах дипломант определяет параметры участка:

1. Потребное количество производственного оборудования для изготовления заданной программы изделий с расчетом его коэффициента загрузки;

2. Численность рабочих в и их состав по категориям;

3. Необходимые размеры площадей;

4. Тип и потребное количество подъемно-транспортных средств

5. Потребности участка в энергетических ресурсах.

После расчета параметров участка планировка оборудования. При этом решаются отдельные вопросы по охране труда, окружающей среды и пожарная профилактика (см. разд. 38).

3.7.1 Производственная программа

Производственная программа выпуска задается на основании данных» полученных во время прохождения практики: составляется комплектовочная карта (по ГОСТ 31102-74), где должны быть указаны наименования деталей, узлов, подлежащих обработке (сборке) их количество на одно изделие и годовая программа, материал, вид, вес заготовки и детали, габариты. (Ориентировочно годовая программа – 200-300 изделий).

3.7.2. Определение трудоемкости

В проекте для основного объекта разработки (заданной детали) определяется станкоемкость и трудоемкость путем нормирования затрат времени по переходам для каждой операции разработанного ТП, те рассчитывается штучное и штучно-калькуляционное время по видам работ (см разд 3415) Трудоемкость по остальным деталям, подлежащим обработке на проектируемом участке, можно принимать по данным завода с учетом коэффициента ужесточения, который определяется путем деления расчетной технологической нормы времени (по новому ТП) на заводскую норму времени (по старому ТП) для той же детали.

3.7.3. Расчет оборудования

3.7.3.1. Производственное (технологическое) оборудование

На каждую операцию определяется расчетное количество станков, которое округляется до ближайшего целого числа

, (325)

где: Т_ШК - штучно-калькуляционное время;

N - годовой объем выпуска деталей;

F_Э - эффективный годовой фонд времени работы одного станка; при двухсменной работе для рабочих мест без оборудования, а также для металлорежущего оборудования составляет 4015 часов, для уникальных станков - 3890 ч, автоматизированных линий - 3725 ч

Далее определяется коэффициент загрузки (К_З) данного типа станка

, (326)

В авиадвигателестроении для серийного производства он составляет 0,6 ÷ 0,95, в среднем К_З = 0,82, тк имеется возможность догрузки Варианты догрузки могут быть различные:

1 Подбирается номенклатура деталей При этом заводские нормы времени на обработку, которые дипломник должен откорректировать, уменьшить Для этого определяется коэффициент ужесточения (поправочный)

, (327)

Затем определяют количество станков данного типа с учетом догрузки

2. Расчет догрузки можно осуществлять с помощью приведенной программы выпуска изделий.. При этом догружаемые детали по конструктивным и технологическим признакам должны быть близкими к типовой и отличаться только массой и некоторыми конструктивными особенностями

3. В виде кооперации:

Выбранный метод догрузки оборудования студент должен согласовать с руководителем проекта. На основании данных об оборудовании включаются в сводную ведомость оборудования, а на основании проведенных расчетов строится график загрузки основного (технологического) оборудования.

3.8. Безопасность производства, промышленная экология и пожарная профилактика

Задание дипломанту на выполнение раздела выдается на второй неделе преддипломной практики консультантом кафедры "Охрана труда". При этом заполняется карточка, где указывается содержание, которое должно соответствовать основному направлению дипломного проекта, и график консультаций. Содержание раздела "Охрана труда, окружающей среды и пожарная профилактика" согласуется с руководителем проекта.

3.9. Организационно-экономические разработки

Дипломант разрабатывает организационную структуру и структуру управления цехом, а также экономическую часть проекта с выявлением технико-экономических показателей, разработанного проекта цеха, определяет себестоимость выпускаемой, продукции.

Задание по организационно-экономической части дипломного проекта выдается кафедрой "Организация и планирование предприятий". Для технологических процессов обычно включают технико-экономические показатели цеха, экономическую оценку новых технологических процессов, оборудования, оснастки, средств механизации и автоматизации производства, оценку экономической эффективности роботизированных технологических комплексов, технико-экономическую оценку разработки САПР и др.

3.1.0. ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В заключении (выводах) дается конкретная оценка основных решений, выполненных в дипломном проекте, использование ЭВМ и микропроцессорной техники, технико-экономическая эффективность, перспективы использования разработки в промышленности, а также научно-техническая и социальная ценность выполненных исследований.

ЛИТЕРАТУРА

1. Абраимов Н.В., Елисеев Ю.С., Крымов В.В. Авиационное материаловедение и технология обработки металлов: Учебное пособие для авиационных вуз\ Под. ред. Н.В. Абибова. – М.: Высш. шк., 1998. – 444 с., ил.

2. Авиастроение: Летательные аппараты, двигатели, системы, технологии. (Колл. Авторов; Под ред. А.Г. Братухина.- М.: Машиностроение, 2000. – 536 с.: ил.

3. Воробей В.В., Логинов В. Е. Технология производства жидкостных ракетных двигателей: Учебник. – М.: Издательство МАИ, 2001. – 496С.: ил.

4. Елисеев Ю.С., Абраимов Н.В., Крымов В.В. Химико-термическая обработка и защитные покрытия в авиадвигателестроении: Учеб. пособие для вузов. – М.: Высш. шк., 1999. – 525 с., ил.

5. Елисеев Ю.С., Крымов В.В., Митрофанов А.А. и др. Физико-химические методы обработки в производстве газотурбинных двигателей / Под ред. Б.П. Саушкина.- М.: Изд. Дрофа

6. Современные технологии в производстве ГТД Под ред. Братухина А.Г. Язова Г.К. Карасева Б.Е. М.: Маш. 1997. 411 с.

7. Автоматизированные системы технологической подготовки производства в машиностроении. Под ред. Г.К.Горанского М: Маш,1976 240 с.

8. Анисимов АП, Толстая МА, Хахин ВН и др Разработка технологического процесса и оснащения для изготовления деталей двигателей летательных аппаратов ЭХО и ЭФО: Методические указания; МАТИ, М,,1984 24 с.

9. Ансеров МА Приспособления для металлорежущих станков Л: Маш, Ленинградское отд, 1975 651 с.

10. Антонов Б.П, Дудко М.Н. Методические указания по разработке вопросов гражданской обороны в дипломных проектах; МАТИМ, 1987.

11. Артамонов Б.А. и др Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов, т 1 и 2 (Под ред ВП Смоленцева М; Высш.школа, 1982 247 с.

12. Болотин X.Л, Костромин Ф.И. Станочные приспособления М: Маш, 1973.

13. Геворкян А.М, Иванов А.И. и др Технология авиадвигателестроения: Учебное пособие по дипломному проектированию М: Маш, 1966, 175 с.

14. Горошкин АИ Приспособления для металлорежущих станков Л: Маш, 1982.

15. Евстигнеев МЛ, Подзей А.В, Сулима АМ Технология производства двигателей летательных аппаратовМ: Маш, 1982 261 с

заводов М, 1960.

16. Иванов А.П, Павлов Ю.И, Самарина Л.А. Проектирование и расчет установочно-зажимных механизмов, направляющих элементов, делительных устройств и корпусов; МАТИМ, 1982.

17. Иванов А.П, Павлов Ю.И, Самарина Л.А. Общие принципы конструирования Установочные и зажимные устройства; МАТИ М, 1986.

18. Иванов А.П, Павлов Ю.И, Самарина Л.А. Расчет механизмов передачи силы, приводов зажимных устройств; МАТИ М, 1986.

19. Иващенко И.А. Проектирование технологических процессов производства двигателей летательных аппаратов М: Маш, 1981.

20. Игнатов М.П, Хахин В.Н. Системы автоматизированного проектирования технологических процессов, МАТИ М, 1988.

21. Капустин Н.М, Павлов В.В. и др Диалоговое проектирование технологических процессов М: Маш, 1983 255 с.

22. Корсаков B.C. Основы конструирования приспособлений М: Маш, 1983 227 с.

23. Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени для технического нормирования работ М, 1972-78.

24. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на работы, выполняемые на металлорежущих станках с программным управлением; Центральное бюро нормативов по труду при НИИтруда М, 1980 209 с.

25. Панов ФС, Травин Работы на станках с ЧПУ Л: Лениздат, 1984.

26. Попилов Л Я Электрофизическая и электрохимическая обработка металлов М: Маш, 1982 400 с.

27. Применение ЭВМ в технологической подготовке серийного производства С П Митрофанов и др М: Маш, 1981 287 с.

28. Родинов ВБ и др Оценка экономической эффективности роботизированных технологических комплексов: Методические указания; МАТИ М, 1986.

Дата добавления: 2015-09-06