Выбор мощности ЭД для приводов вентиляционной установки. Управление ЭП вентиляционного оборудования.

Механическая характеристика вентилятора может быть определена уравнением:

,

где - момент сопротивления вентилятора при угловой скорости ; - начальный момент сопротивления; - момент сопротивления вентилятора при номинальной угловой скорости .

Мощность вентилятора: ,

где - коэффициент запаса, зависящий от мощности; - воздухообмен, м³/с; - давление, Па; , - КПД вентилятора и передачи.

Коэффициент запаса мощности учитывает возможную перегрузку электродвигателя.

Воздухообмен определяют по формуле: ,

где - количество животных; - вентиляционная норма:

,

где - соединение вредных примесей, выделяемых животными, м³/с; - допустимое количество вредных примесей (в относительных единицах); -содержание вредных примесей в наружном воздухе.

Мощность электродвигателя вентилятора: ,

где - подача вентилятора, м³/с.

Управление ЭП вентиляционного оборудования.

Для создания оптимального микроклимата в произ­водственных помещениях необходимо автоматическое уп­равление по нескольким параметрам (рис. 1). Вентиляторы разделяются на две группы и вклю­чаются пускателями КМ1 и КМ2. Для управления исполь­зуются датчики температуры SK1, SК2, SКЗ, влажности Sφ, загазованности по углекислому газу SСO₂ и по ам­миаку SNH₃ или соответствующие им регуляторы.

Ручное управление осуществляется переключателями SА1 и SА2.

Для автоматического управления переключатели SА1 и SА2 ставят в положение А. Тогда первая группа венти­ляторов (КМ1) работает непрерывно, а вторая (КМ2) включается по командам датчиков температуры SК1, влаж­ности Sφ, загазованности по углекислому газу SСO₂ и ам­миаку SNH₃. При снижении температуры до нижнего предела датчик SК2 включает промежуточное реле КL2, которое отключает вторую группу вентиляторов, хотя влажность и загазованность по СО₂ еще не снизились до нормы. А в случае загазованности по аммиаку вторая группа отключается только после снижения концентрации аммиака до нормы.

При аварийном снижении температуры датчик SКЗ включает промежуточное реле KL1, которое отключает первую группу вентиляторов. Число датчиков (регулято­ров) выбирают в минимально необходимом количестве. Чаще всего выбирают датчик температуры 8К1 и один из датчиков, контролирующий наибольшую загрязненность воздуха: Sφ, SСO₂ или SNH₃.

15. Управление ЭП зерносушилок.

Первичная обработка зерна, поступающего от комбайнов, включает его очистку, сушку, сортировку и доведение до семен­ных или продовольственных кондиций. Для этого предназначены механизированные зерноочистительно-сушильные пункты. Они отличаются многообразием схем, конструкций зданий, складов и площадок. Среди них наиболее распространены зерноочисти­тельные агрегаты ЗАВ-10, ЗАВ-20, ЗАВ-40, очистительно-су­шильные комплексы КЗС-5, КЗС-10, КЗС-20, КЗС-25, КЗС-40, K3Q-50 с сушилками М-819, СЗК-8, СЗК-10, СЗПБ-2, СЗПБ-8, СЗШ-8, СЗШ-16 и др. Производительность зерноочистительно-су- шильных комплексов типа КЗС составляет по пшенице 5...50 т/ч. Как правило, в состав КЗС входят зерноочистительный пункт ЗАВ соответствующей производительности, сушильное отделе­ние с зерносушилкой, охладительной колонкой, нориями. Зер­носушилки включают в работу в тех случаях, когда влажность зерна в период уборки превышает 16 %.

Для разгрузки автомашин на зерноочистительно-сушильных пунктах применяются автомобилеподъемники, которые состоят из опорной рамы, платформы, гидравлической системы (с дву­мя цилиндрами, насосом и электродвигателем) и пункта управ­ления. Грузоподъемность подъемника — до 4 т, выгрузка зерна осуществляется самотеком путем приведения автомобиля, на­ходящегося на платформе, в наклонное положение. Установка платформы в наклонное положение осуществляется гидравли­ческим домкратом, расположенным под платформой. Нагнета­ет масло в цилиндры домкрата гидравлический насос. Поршни перемещаются вверх и устанавливают платформу под углом 35...37⁰. В поднятом положении (под углом к горизонту) плат­форму держат 15...20 сдо полной разгрузки автомобиля. Затем электродвигатель привода гидравлического насоса отключают и платформа опускается под собственным весом и весом автомо­биля.

На зерноочистительных и сушильных пунктах для переме­щения зерна используют различные транспортирующие уст­ройства: нории, винтовые, скребковые, ленточные и пневмати; ческие транспортеры.

Сушку продовольственного и семенного зерна различных сель­скохозяйственных культур осуществляют с помощью шахтных зерносушилок типа СЗШ-16, СЗШ-16М, М-819, колонковых су­шилок СЗК, барабанных зерносушилок СЗСБ-8 и т.д. Зерносу­шилка СЗШ-16 состоит из двух параллельно расположенных шахт, установленных на общей станине, двух выносных охла­дительных камер, вентиляторов сушильных шахт, диффузоров.

В сушильные шахты и охладительные камеры зерно подается четырьмя нориями. Каждая сушильная шахта состоит из двух однотипных секций, установленных одна на другую, имеет по одному вентилятору Ц9-57 или Ц4-70, которые соединены с ней диффузорами со всасывающим коробом.

Теплоноситель подается от топки к сушильным шахтам и диф­фузорам через воздуховоды. Зерно охлаждается в двух верти­кальных бункерах с перфорированными стенками и конусными днищами, шлюзовыми затворами и вентиляционным оборудова­нием. Установленная мощность зерносушилок СЗШ-16 — 60,8 кВт, СЗШ-16М — 76,0 кВт.

Достоинства зерносушилки СЗШ-16 — простота конструк­ции, малая высота, недостатки — низкий съем влаги, высо­кий расход топлива и электроэнергии (соответственно 8,5 кг/т и 3,4 кВт ■ ч/т), а также большие ширина и длина.

Зерносушилка М-819 (производство Польши) состоит из двух параллельно расположенных на станине шахт с распределитель­ной камерой между ними и общим надсушильным бункером, выпускного устройства с общим для обеих шахт подсушильным бункером. Надсушильный бункер оснащен скребковым транс­портером, предназначенным для разравнивания зерна. Бункер имеет сигнализатор уровня для предотвращения перегрузки и завала нории. Каждая шахта состоит по высоте из зон проме­жуточной сушки и охлаждения. Промежуточная зона имеет датчики для контроля температуры нагрева зерна, она не про­дувается ни воздухом, ни агентом сушки. Общий вид зерносу­шилки М-819 и технологическая схема ее работы показаны на рис. 4.1, 4.2 соответственно. Сушилка работает по принципу всасывания агента сушки, нагреваемого в теплогенераторе чистого воздуха. Эти сушилки оснащены четырьмя вентиляторами. Про­изводительность каждого из них — 24 тыс. м³/ч, частота вра­щения — 1460 мин^-1, мощность электродвигателя привода — 18,5 кВт, удельный расход топлива — 8,0 кг/т, электроэнергии — 4,0 кВт • ч/т при снижении влажности с 20 до 14 %.

Топочные агрегаты АТ-0,3 имеют автономное управление, которое автоматически обеспечивает пуск и поддерживает темпе­ратуру теплоносителя на заданном уровне (в пределах 40...100 °С). Первый агрегат соединен с секцией нагрева зерна, а второй ра­ботает с секцией сушки. При снижении влажности зерна с 20 до 14 % производительность сушилки составляет В т/ч, ее тепло­вая мощность — 580 кВт, удельный расход жидкого топлива — до 7 кг/т, электроэнергии — 4,9 кВт • ч/т. Установленная мощ­ность электропривода — 50,1 кВт.

Автоматическая система управления изменяет пропускную способность сушилки в зависимости от исходной и конечной влажности зерна. Информация о параметрах сушки выводится на табло, что позволяет оператору визуально контролировать ход технологического процесса и при необходимости корректи­ровать его. Температура и подача теплоносителя регулируются автоматически раздельно для каждой сушильной секции в зави­симости от температуры нагрева зерна. При влажности сырого зерна менее 22 % специальное устройство переключает потоки теплоносителя на рекуперацию. При отклонении от нормы мик­ропроцессор выдает команду выпускным устройствам увеличить (уменьшить) скорость перемещения зерна по колонкам и (или) изменить режим работы соответствующего теплогенератора (пе­рейти с большого огня на малый, остановиться и т.д.).

Зерносушилка СЗК-8 (рис. 4.4) имеет следующие электро­приводы: вытяжного вентилятора Ml, вентилятора рекупера­ции М2, нории загрузки МЗ, нории дополнительной загрузки М4, нории разгрузки М5, выгрузного шнека Мб, выгрузного устройства М7, перекидного клапана зерна М12, распределите­ля отработавшего теплоносителя М13.

Каждый теплогенератор имеет основной вентилятор М8 и электропривод горелки М9. Регулирование подачи топлива к теплогенераторам ступенчатое, с помощью электромагнитных вентилей: YA1, УАЗ — малый огонь; YA2, YA4 — большой.

Дата добавления: 2015-09-05