на примере шведской фирмы «Плимовент»).

Энергосберегающее оборудование

Энергосберегающий автомат ES-90

Принцип работы:

Автомат ES-90 включает вентилятор LM-2 только во время работы сварки через контакты. Опыт показывает, что время, затраченное непосредственно на сварку, составляет 10-20% от общего рабочего времени. Включение осуществляется автоматически после окончания сварки спустя 30-60 секунд, которые необходимы для удаления остаточных дымов. Применяя М 1000 (аппарат автоматического управления), соединенного с канальным вентилятором вытяжной системы, получаем полностью автоматическую систему с регулированием расхода воздуха. При расходе местного отсоса равным 1100 , применяя энергосберегающий автомат, сокращаем средний расход воздуха до 100-200 , т.е. осуществляется огромная экономия электроэнергии.

Автоматизированная заслонка ASE-12.

На каждом ответвлении местного отсоса устанавливается автоматическая заслонка ASE-12 со светочувствительным датчиком, который реагирует на начало сварки и открывает автоматически заслонку. После окончания сварки заслонка автоматически закрывается с заданной задержкой времени для удаления оставшегося дыма. Если к вытяжной системе с центробежным вентилятором FS-3000 подключить аппарат автоматического управления М 1000, то он будет управлять вентилятором, изменяя его расход в зависимости от количества открытых заслонок, т.о. за счет переключения частоты вращения экономия электроэнергии составляет до 80%.

Принципиальное решение узла воздухозабора приточной установки для северной климатической зоны.

Автоматическая приточная вентиляционная камера с рециркуляцией внутри камеры для условий Сибири.

Данная установка исключает замерзание калориферов при любых температурах наружного воздуха.

Работает следующим образом: наружный воздух поступает в камеру через воздухозабор (7), всасывается вентилятором (1), нагнетается в напорный воздуховод (2) и далее разделяется на 2 потока: на калорифер (4), другой поток в магистральный воздуховод (3). Воздух, проходящий через калорифер (4), перегревается и поступает в камеру, смешиваясь с наружным воздухом, он приобретает температуру, необходимую для приточного воздуха, всасывается вентилятором (1) и снова делится на 2 потока. На калорифер (4) таким образом воздух поступает с той же температурой, что и температура приточного воздуха.

Регулирование теплопроизводительности калориферов (4) осуществляется автоматически воздушной заслонкой (5) с электроприводом (6). Датчик температуры, установленный в обслуживаемом помещении, реагирует на отклонение температуры от заданного значения и подает импульс на регулятор температуры, приводящий в действие электропривод (6) заслонки (5).

Рукавные фильтры (тканевые).

Конструкция и расчет (ФВК).

Тканевые рукавные фильтры применяют для очистки запыленных выбросов от не волокнистой сухой пыли всех групп дисперсности.

Очистка воздуха происходит в результате его фильтрации через ткань, задерживающую пыль. Запыленный воздух подается по подводящим коллекторам в нижнюю зону аппарата, откуда поступает в рукава, изготовленные из фильтровальной ткани. Верхний торец заглушен. Под влиянием разряжения загрязнений воздух проходит через ткань рукавов, в межрукавное пространство поступает очищенный воздух, а пыль осаждается на внутренней поверхности и в пазах рукавов. Осевшую пыль периодически удаляют встряхиванием рукавов с помощью кулачкового механизма с одновременной продувкой рукавов в обратном направлении, т.е. одновременно с фильтрацией одной из секций происходит регенерация. По мере загрязнения секции меняют. При начальной концентрации пыли от 5 до 50 после очистки остаточная концентрация составляет от 20 до 50 .

Расчет рукавного фильтра:

Коэффициент очистки очень высок и достигает 98%, но это значение снижается в следствии не герметичных трубных решеток, износа ткани и других причин.

При инженерных расчетах коэффициент очистки рукавного фильтра не определяют, а его значением задаются, при этом определяют общую площадь фильтрации, число рукавов или секций и гидравлическое сопротивление фильтра.

1. Определить необходимую общую площадь фильтрации:

;

- площадь фильтрации одновременно работающих секций, м²

- площадь рукавов в регенерируемой не работающей секции, м²

- расход очищаемого воздуха, необходимо принимать с учетом подсоса и не герметичности 10-30% (для расчета 20%).

- удельная воздушная нагрузка или скорость фильтрации, величина табличная (для расчета 70 )

2. Необходимое число секций определяется по формуле:

;

- площадь рукавов одной секции (15 м²).

3. Гидравлическое сопротивление рукавного фильтра:

;

- динамическая вязкость воздуха равна

-средний диаметр частиц пыли в м.

- пористость слоя пыли равна 0,75-0,85.

- пористость ткани равна 0,86.

- удельное гидравлическое сопротивление ткани равно

- время между регенерациями в секунду.

- начальная запыленность воздуха, .

- плотность пыли 1500 .

Расчет аспирационного отсоса от заточных и шлифовальных станков.

Количество отсасываемого воздуха определяется в зависимости от диаметра шлифовального круга. Это относится к станкам, снабженным кожухами.

Для полировальных станков с войлочными кругами .

В тех случаях, когда отсутствуют кожухи, к станкам устанавливаются отсасывающие воронки круглого или прямоугольного сечения.

;

-начальная скорость вытяжного факела, равная скорости транспортирования отходов в воздуховоде. Для тяжелой наждачной минеральной пыли . для легкой минеральной пыли ;

- необходимая конечная скорость факела у круга. .

- рабочая длина вытяжного факела или расстояние от круга до всасывающего отверстия воронки.

- коэффициент, зависящий от формы и отношения размеров воронки. Для круглого и квадратного сечения ; для прямоугольного сечения .

Расчет аспирационного отсоса от укрытия конвейера.

Количество воздуха, удаляемого из аспирационного укрытия, определяется по формуле:

- объём воздуха, вносимого в укрытие поступающим материалом.

- объём воздуха, проникающего в помещение через щели за счет разряжения.

- коэффициент, зависящий от конструкции укрытия (для воронки =3).

- количество загружаемого материала, , который определяется по графику в зависимости от ширины ленты конвейера и скорости движения ленты.

- скорость движения материала при входе из течек бункера в укрытие.

- высота падения материала, в м.

- коэффициент трения материала о стенки (в зависимости от характера материала =0,5-0,8)
- угол наклона течки.

- площадь щелей в м². Для конвейера принимается =30% от площади загруженной течки.

-скорость прохода воздуха через щели ( =1,5м/сек).

Дата добавления: 2015-08-13