Первая позиция конвейера. Подача тележек на конвейер.

После проведения входного контроля рама тележки снимается с колесных пар при помощи монорельса и подается на позицию накопления и 1-ю позицию конвейера перед моечной машиной.

Рама тележки подается бригадиром непосредственно в моечную машину на II позицию по конвейеру при помощи пульта управления.

Вторая позиция конвейера. Обмывка тележки.

После предварительного осмотра тележек, стропальщик участка по ремонту тележек производит снятие рамы тележки с колесных пар с помощью монорельса, грузоподъемностью Q=2,5тс и подает ее на вторую позицию поточно-конвейерной линии. Допускается снятие рамы тележки и передачу колесных пар производить мостовым краном, грузоподъемностью Q=5тс

Обмывка тележек производится в моечной машине раствором, содержащим 4-5% каустической соды при температуре 70-80°С (средство моющее техническое "О-БИС"). Время обмывки одной рамы тележки не менее 10-15мин., в зависимости от степени загрязнения.

Очистку моечной машины производят один раз в неделю по составленному старшим мастером графику очистки.

После обмывки слесарем по р.п.с. тележка подается при помощи манипулятора на III позицию конвейера, для разборки тормозной рычажной передачи, разборки пружинного комплекта.

Третья позиция конвейера. Разборка тормозной рычажной передачи и разборка рессорного комплекта.

Перед разборкой слесарь р.п.с. (по разборке тормозной рычажной передачи) удаляет воду из подпятника надрессорной балки и карманов боковой рамы, с помощью пистолета вакуумной установки для отсоса воды после моечной машины. В случае выхода из строя установки удалить воду из подпятника мочальной кистью.

Разборка тормозной рычажной передачи производится в следующей последовательности:

- выбить чеки и снять тормозные колодки, предохранительные скобы;

- снять шплинты;

- снять шайбы, выбить валики, снять вертикальные рычаги и распорную тягу;

- выбить шплинты, снять шайбу и валики, снять серьгу мёртвой точки, после удаления шплинта, шайбы и валика;

- вынуть проволоку предохранительных шайб, снять шайбы;

- выбить шплинт валика, опустить триангель на предохранительные полочки боковин рамы;

- снять подвески тормозного башмака, снять триангель (одновременно снять и второй триангель и передать на позицию их ремонта).

Разборка балочки авторежима (при ее наличии):

- удалить шплинт, свинтить гайку с болта и вынуть его, снять резинометаллическую прокладку, балку опорную.

Все детали после разборки укладываются в соответствующую тару. Тормозные колодки толщиной 50 мм и более, не имеющих трещин и металлических включений на рабочей поверхности уложить в отдельную тару, для дальнейшего использования.

После подачи тары с подвесками тормозного башмака на позицию их неразрушающего контроля слесарь р.п.с. (по разборке тормозной рычажной передачи) производит с помощью бородка и молотка удаление резиновых втулок подвесок тормозного башмака, независимо от их состояния, а после их контроля, дефектоскопирования и постановки клейм дефектоскопистом, производит постановку новых резиновых втулок с помощью специального приспособления.

При зазоре по диаметру в шарнирном соединении рычажной передачи 3 мм и более сделать меловую разметку «износ», соответственно на вертикальном рычаге или распорной тяги, для замены втулок на IV - позиции конвейера.

Валики подвесок тормозных башмаков, изношенные по диаметру более 1 мм заменить.

Данные по состоянию тормозной рычажной передачи оператор по описи тележек заносит в журнал входного контроля тележек.

Триангели после разборки рамы тележки подаются при помощи крана-укосины на стол разборки и испытания триангеля. Разборка, осмотр, дефектация, испытание и сборка деталей триангеля производится в на специальном стенде слесарем по ремонту триангелей имеющим 4 - 5 разряд. Детали триангеля подлежащие ремонту в накопителях при помощи крана передаются в отделение восстановления и механической обработки деталей триангеля.

Разборка рессорного комплекта производится слесарем по р.п.с. и газорезчиком. Пружины при помощи специального приспособления подаются к установке АЛИСП, после чего перемещаются на VI-ю позицию конвейера для контроля и сборки рессорного комплекта.

На данной позиции конвейера бригадир, также производит отстукивание молотком заклепок фрикционных планок, для выявления их ослабления. Если выявлено ослабление заклепок или несоответствие контролируемых размеров фрикционных планок, электрогазосварщик при помощи керосинореза срезает ослабшие заклепки, а при неисправностях фрикционных планок все заклепки.

Испытание распорных тяг на растяжение и дефектоскопирование осуществляется дефектоскопом ВД-113 (ВД-113.5), подвески тормозного башмака контролируются дефектоскопом МД-12. После дефекто-скопирования на всех деталях ставится клеймо 600 и дата (месяц и год) производства дефектоскопирования.

Далее раму тележки слесарь по р.п.с. манипулятором подается на IV-ю позицию конвейера.

Четвёртая позиция конвейера. Неразрушающий контроль надрессорной балки и боковых рам тележек.

Неразрушающий контроль (НК) боковых рам и надрессорной балки производится дефектоскопистом участка, имеющим 4-6 разряд и право на выполнение данных работ.

НК производить с помощью дефектоскопа - градиентометра феррозондового ДФ-201.1А с намагничивающим устройством МСН -10. При выходе из строя феррозондового дефектоскопа ДФ-201.1А контроль производить вихретоковым дефектоскопом ВД12 НФМ (ВД 12НФ).

а) устройство намагничивания боковой рамы; б) устройство намагничивания надрессорной балки

1 — фундамент; 2 — электромагниты для намагничивания боковых рам;
3 — электромагнит для намагничивания надрессорной балки; 4 — полюс-опоры; 5 — подвижные замыкатели магнитного потока; 6 — ловители, базирующие тележку в продольном направлении; 7 — ловители, базирующие тележку в поперечном направлении; 8 — пневмоцилиндры; 9 — концевой выключатель; 10 — стойки-полюса.

Рисунок 14 - Устройство электромагнитное намагничивающее МСН 10

1 — кнопка включения питания; 2 — индикатор включения питания;
3 — дисплей; 4 — световой индикатор; 5 — батарея аккумуляторная;
6 — соединитель для подключения ФП; 7 — соединитель для подключения компьютера; 8 — кнопка записи информации о дефекте; 9, 10, 11 — кнопки переключения состояний прибора; 12 — кнопки ввода цифровой информации.

Рисунок 15 — Внешний вид дефектоскопа-градиентометра ДФ‑201.1

Перед дефектоско­пией производится ос­мотр боковых рам с обеих сто­рон, при этом особенно тщательное внимание уделяют зо­нам 1 и 2 (рис. 16).

При дефектоскопии боковых рам контролируются:

– опорные плоскости, наружные и внутренние углы буксовых проемов (при снятых износостойких прокладках);

– кромки, полки и ребра усиления буксовых проемов;

– наклонные пояса с обеих сторон боковой рамы;

– кромки технологических окон с обеих сторон боковой рамы;

– кромки внутри технологических окон с обеих сторон боковой рамы.

По надрессорным балкам проверяются:

– верхний пояс на расстоянии 400–500 мм от центра подпятника;

– кромки технологических отверстий в верхнем поясе;

– опорная поверхность подпятника (сканирование в радиальном и кру­говом направлениях);

– кромки внутреннего бурта;

– кромка наружного бурта;

– переход от наружного бурта к верхнему поясу в радиальном и круго­вом направлениях;

– боковые стенки на расстоянии 400–500 мм от центра подпятника;

– нижний пояс на расстоянии 400–500 мм от центра подпятника;

– кромки технологических отверстий в нижнем поясе;

– переходы от верхнего пояса к опорам скользунов.

Рисунок 16 - Зоны контроля боковой рамы:

1 − внутренний угол буксового проема; 2 − наружный угол буксового проема; 3 − наклонный пояс; 4 − полки и ребра над буксовым проемом; 5 − опорная часть над буксовым проемом; 6 − кромка технологического окна; 7 − нижний угол рессорного проема; 8 − верхний угол рессорного проема; 9 − ребро усиления рессорного проема

При поступлении в ремонт боковых рам с ранее наплавленной опорной поверхностью буксового проема производится обязательный контроль феррозондовым, вихретоковым дефектоскопами, а также акустико-эмиссионной установкой. Признанные годными боковые рамы допускаются к эксплуатации.

После неразрушающего контроля, слесарем по р.п.с тележка подается на следующую позицию конвейера при помощи манипулятора.

Пятая позиция конвейера. Дефектация литых деталей тележек.

На данной ремонтной позиции производится дефектация литых деталей тележек с раздвижкой и кантовкой относительно своей оси боковых рам на 180° и надрессорной балки на 360°.

Дефектоскопист осуществляет неразрушающий контроль наклонных плоскостей, нижнего пояса надрессорной балки и опорной поверхности буксового проема боковой рамы литых деталей.

Таблица 2.1. Перечень дефектов, по которым боковые рамы тележки подлежат браковке

Зона контроля	Характеристика дефекта	Нормы браковки
1.Угол буксового проема наружный	Трещины поверхностные и подповерхностные поперечные и наклонные	Независимо от размера
Раковины литейные трещиновидные	Независимо от длины, глуб. < 7мм
2.Кромка верхнего пояса над буксовым проемом	Трещины поверхностные и подповерхностные поперечные	Независимо от размера
3.Угол буксового проема внутренний	Трещины поверхностные и подповерхностные поперечные и наклонные	Независимо от размера
Раковины литейные трещиновидные	Независимо от длины, глуб. <7мм
Продолжение таблицы 2.1
4.Наклонный пояс	Трещины поверхностные и подповерхностные поперечные и наклонные	Независимо от размера
Раковины литейные трещиновидные	Независимо от длины, глуб. <7мм
5.Кромка технологического отверстия	Трещины поверхностные и подповерхностные попе-речные и наклонные	Независимо от размера
6.Угол рессорного проема, верхний	Трещины поверхностные и подповерхностные поперечные и наклонные	Независимо от размера
Раковины литейные трещиновидные	Независимо от длины, глуб. <7мм
7.Угол рессорного проема, нижний	Трещины поверхностные и подповерхностные поперечные и наклонные	Независимо от размера
Раковины литейные трещиновидные	Независимо от длины, глуб. <7мм
8.Ребро усиления рессорного проема	Трещины поверхностные и подповерхностные поперечные и наклонные	Выходящие на прилегающие поверхности

Рисунок 17 – Перечень дефектов, по которым боковые рамы подлежат браковке

Таблица 2.2 Перечень дефектов, по которым надрессорные балки подлежат браковке

Зона контроля	Характеристика дефекта	Нормы браковки	Принимаемые меры
Эксплуатационные дефекты поверхностные и подповерхностные
1. Средняя часть ниж-него пояса на длине 600мм	Трещины поверхностные и подповерхностные, по-перечные и наклонные	Независимо от размера	Браковка
2. Кромки технологи-ческих отверстий нижнего пояса	Трещины поперечные, наклонные и продольные	Независимо от размера	Браковка
3. Боковые пояса средней части на длине 600мм	Трещины поперечные и наклонные	Независимо от размера	Браковка
4. Кромки технологи-ческих отверстий верхнего пояса	Трещины поперечные и продольные	Независимо от размера	Браковка
4а. Скользун	Трещины	Менее 100мм	Ремонт
5. Опорная поверхность подпятника	Трещины поперечные, наклонные и кольцевидные, входящие на наруж-ный бурт подпятника Продольные трещины	Независимо от размера     Суммарная длина менее 250мм	Браковка   Ремонт
6. Наружный бурт подпятника	Трещины поперечные, наклонные и кольцевидные, выходящие на при-мыкающую поверхность	Независимо от размера	Браковка
7. Внутренний бурт подпятника	Любые трещины	Независимо от размера	Ремонт
Продолжение таблицы 2.2
8. Наклонная плоскость для клина, углы между ограничительными буртами и наклонной плоскости	Трещины поперечные и наклонные, выходящие на внутреннюю полость	Независимо от размера	Браковка
Трещины поперечные и наклонные не выходящие на внутреннюю полость	Независимо от размера	Ремонт
Литейные дефекты
9. Нижний пояс	Раковины трещиновидные	Независимо от длины, глуб.< 7мм	Браковка
10. Боковой и верхний пояс	Раковины трещиновидные	Длиной >30мм глуб. менее 7мм Длиной < 30мм глуб. более 7мм	Ремонт   Браковка

Рисунок 18 – Дефекты, по которым надрессорные балки подлежат браковке

Бригадир участка производит инструментальный обмер и размеловку боковых рам и надрессорной балки подлежащих восстановлению.

Осмотр производить с применением лупы 4-х кратного увеличения, переносной лампы напряжением 36В, металлической щетки.

Рисунок 19 - Размеры боковых рам грузовых тележек модели 18-100 при выпуске из деповского ремонта

Если контролируемые размеры выходят за пределы допускаемых, но не выходят за пределы ремонтных (размеры при которых возможно восстановление сваркой, наплавкой или механической обработкой), бригадир наносит меловую разметку «Р» - ремонт и действительный размер или значение износа, и после раздвижки боковых рам на V позиции, надрессорная балка или боковая рама стропальщиком участка ремонта тележек подается на позицию их восстановления.

Оставшуюся толщину опорной поверхности подпятника контролирует бригадир участка, которая составляет не менее 18мм, определяется ультразвуковым толщиномером типа УТ-80.

Если контролируемые размеры выходят за пределы ремонтных размеров, то бригадир наносит меловую разметку «брак» с указанием дефекта.

Надрессорные балки и боковые рамы с разметкой «брак» отставляются для последующего исключения, в соответствии с настоящей технологической инструкции.

Если год изготовления надрессорной балки или боковой рамы от 28 и до 30 лет, и они отвечают требованиям деповского ремонта, то их направить на текущий отцепочный ремонт эксплуатационного депо. Если срок службы составляет от 28 до 33 лет на позицию акустико-эмиссионного контроля, продление срока службы.

Максимальный срок эксплуатации литых деталей тележки при условии положительных результатов проведенного диагностирования должен составлять не более 35 лет.

Бригадир контролирует не параллельность фрикционной планки: расстояние между ними не должно превышать более 640 мм при деповском ремонте и не более 636 мм при капитальном ремонте.

Надежность крепления проводить остукиванием головок всех заклепок молотком, при этом звук не должен быть дребезжащим, а положенный на другую головку палец не должен ощущать сотрясений.

При ослаблении заклепки мертвой точки надрессорной балки электрогазосварщик срезает заклепку мертвой точки, после чего нагревает ее керосинорезом, и слесарь по ремонту рессорного комплекта производит клепку.

При поступлении в ремонт боковых рам с приваренными на опорную поверхность планками боковую раму направить на позицию механической обработки для удаления. Опорную поверхность обработать на станке и после дефектоскопирования на их опорные поверхности устанавливают сменные прокладки в зависимости от конструкции боковой рамы. При комплектации тележек новыми боковыми рамами приливы на опорных плоскостях в буксовых проемах обработать на станке до остаточной высоты не более 3 мм. У ремонтируемых боковых рам приливы в буксовых проемах обработать на станке на максимальную высоту износа. При этом остаточная высота прилива не менее 0,5мм, но не более 3 мм. Проникновение инструмента в тело боковой рамы не допускается. Прокладки сменные устанавливаются на обоих буксовых проемах. Износ опорной поверхности допускается не более 2мм.

Износостойкие прокладки не могут быть установлены на боковую раму, у которой отсутствует хотя бы одно технологическое отверстие на стенках в районе буксовых проемов.

Если боковая рама пришла в ремонт с ранее установленными сменными прокладками, то их снимают боковую раму дефектоскопируют. При плановых видах ремонта грузовых вагонов для инструментального обмера боковых рам тележек прокладки сменные, установленные в буксовых проемах рам, снимаются. При деповском ремонте на исправные боковые рамы устанавливают прокладки сменные, не имеющие трещин, механических повреждений, отколов. Допускается постановка прокладки с износом пластины не более 2мм. При капитальном ремонте на опорные поверхности устанавливают новые сменные прокладки.

Тележки, оборудованные износостойкими прокладками, взаимодействуют с корпусами букс, восстановленными до чертежных размеров.

При постановки прокладки на боковую раму ответственность за невидимую часть буксового проема, закрытую прокладкой несет бригадир участка.

После измерения базы боковой рамы бригадир наносит мелом две последние цифры действительного размера «М», для последующего переноса данных в журнал выходного контроля формы ВУ-32.

Например: размер «М» равен 2184мм - нанести «84».

После измерения геометрических размеров подпятника бригадир наносит мелом на поверхность подпятника диаметр, замеренный в двух диаметрально противоположных плоскостях и размер глубины подпятникого места для последующего переноса данных в журнал выходного контроля тележек формы ВУ-32.

Для измерения глубины опорной поверхности подпятника штанген подпятника Т 914.06.000 устанавливается на наружные борта подпятника и вертикальный движок перемещается на место проведения измерения. Планка движка опускается до соприкосновения с опорной поверхностью подпятника. Глубина опорной поверхности подпятника будет равна величине базового размера 25, алгебраически сложенной с показаниями движка.

Рисунок 20 –Измерение глубины подпятника

Измерение толщины опорной поверхности подпятника производится ультразвуковым толщиномером типа ТУЗ-2. Остаточная толщина должна быть не менее 18 мм. После ремонта контроль толщины также производится ультразвуковым толщиномером, толщина должна быть не менее 30 мм.

Рисунок 21 –Измерение диаметра подпятника

Предельно допустимый диаметр подпятника, не требующий восстановления при выпуске из ремонта:

< 302,5+1,5мм – для балок, изготовленных до 1986 г.

< 302,5+1,5мм – для балок изготовленных после 1986 г.

При выпуске из капитального ремонта:

= 302,5+1,5 мм – для балок, изготовленных до и после 1986 г.

Для измерения диаметра подпятника используется штангенциркуль ШЦ-Ш-400-0,1 ГОСТ 166-89. При измерении диаметра подпятника штангенциркуль устанавливается упорами измерительных поверхностей на наружные борта подпятника на высоте 10 мм от вершины наружного бурта и прижимается к упорной поверхности. Контроль производится в 2-х взаимно перпендикулярных плоскостях. За действительный размер принимается наибольший.

Рисунок 22 – Измерение диаметра шкворневого отверстия

Предельно допустимый диаметр отверстия под шкворень, не требующий восстановления при выпуске из деповского ремонта < 60 мм. Для измерения диаметра отверстия под шкворень используется штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89. Измерения провести в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. За действительное значение принимается. Далее тележка перемещается на шестую позицию по конвейеру.

---

Дата добавления: 2015-08-05