|
Читайте также: |
Система защиты от вибрации
Защита агрегата от вибрации осуществляется при помощи датчиков, размещенных на корпусах подшипников ГПА. При этом вибрация измеряется в трех направлениях: вертикальном, поперечном и осевом. Сигнал поступает от пьезодатчика. Повышенная вибрация может привести к нарушению условий смазки и разрушению подшипников, задеванию вращающимися деталями в проточной части.
Имеется два уровня вибрации. При достижении первого уровня включается предупредительная сигнализация (VВ = 7,1 мм/с). При достижении второго уровня значения, когда вибрация становится более 11,2 мм/с срабатывает аварийная сигнализация и происходит остановка агрегата.
Кроме перечисленных выше основных систем защиты применяются и другие:
- по минимальному и максимальному уровню масла в маслобаке агрегата,
- защиты по аварийной остановке от кнопки АО,
- защиты по давлению топливного газа,
-защиты по превышению частоты работы вала турбокомпрессора в диапазоне резонансных частот вращения 2500-4300 об/мин,
- защиты по разряжению на всасе осевого компрессора.
Проверку защиты в обязательном порядке и в соответствии с правилами технической эксплуатации проводят при подготовке ГПА к пуску. Проверку проводит комиссия в составе сменного инженера, инженера службы КИПиА, машинистов ТКЦ (технологического компрессорного цеха), работников КИПиА с оформлением специального протокола приема-сдачи защиты.
ЗАЩИТА ПО ТЕМПЕРАТУРЕ ПОДШИПНИКОВ
Защита по температуре подшипников
Система защиты по температуре подшипников выдает предупредительный и аварийный сигнал при возрастании температуры выше допустимой, что может привести к разрушению подшипников, выплавлению баббита вкладышей, осевым сдвигам, повышению вибрации. Температура измеряется малогабаритными платиновыми термометрами сопротивления (ТСП), установленными во вкладышах опорных подшипников и колодках упорных подшипников. Термометры подключены к электронному мосту, который осуществляет измерение и регистрацию температуры подшипников, а также выдает предупреждающий (при 75° С) и аварийный (при 80 °С) сигналы на ГЩУ.
| 26. Виды основных систем защиты ГПА Защита газотурбинного агрегата и нагнетателя от недопустимых режимов работы является одной из основных функций системы автоматического регулирования ГПА. Система защиты, обеспечивая защиту ГПА во время пуска и остановки, также автоматически выполняет операции, необходимые для восстановления нормального режима в процессе работы. При аварийном режиме, она останавливает агрегат и подает аварийный сигнал обслуживающему персоналу. Защитные устройства предотвращают повреждение агрегата и обеспечивают безопасность обслуживающего персонала при возникновении аварийных состояний. Все системы защиты действуют независимо от системы управления с тем, чтобы при возникновении неисправности в системах управления, системы защиты не вышли бы из строя. Во всех случаях быстрое отключение турбины и остановка агрегата при возникновении опасного состояния осуществляется прекращением подачи топливного газа к камере сгорания стопорным клапаном и открытием клапанов для выпуска воздуха из компрессора. Противопомпажная защита воздушного компрессора осуществляется сбросными клапанами, частично сбрасывающими воздух из компрессора. Система защиты ГТУ предохраняет агрегат в случае отклонения показателей за допустимые пределы: давления масла смазки, осевого сдвига роторов, температуры подшипников, перепада «масло-газ», температуры продуктов сгорания, давления топливного газа, частоты вращения роторов, вибрации подшипников, а также в случаях погасания факела в камере сгорания, нарушения заданной последовательности пусковых операций, задержке агрегата в зоне запрещенной частоты вращения, помпаже нагнетателей. Кроме агрегатных систем автоматического управления и защиты ГТУ, существует комплекс средств контроля и автоматики компрессорного цеха, осуществляющий оперативное управление, защиту и контроль за работой оборудования цеха и объектов КС. В этот комплекс входят такие общестанционные системы защиты: 1. защита цеха или укрытия ГПА от загазованности (высокой концентрации газа); 2. защита цеха или укрытия ГПА от пожара; 3. защита компрессорной станции при аварийных ситуациях 4. защита по давлению на выходе компрессорной станции; 5. защита по высокой температуре газа на выходе компрессорной станции; 6. защита по высокому уровню жидкости в пылеуловителях, сепараторах и др. При срабатывании защитного устройства, которое может быть электрическим, гидравлическим или пневматическим, и появлении защитного сигнала, осуществляется экстренная остановка агрегата. Наладка защит ГТУ и нагнетателя проводится в три этапа: перед пуском на остановленной турбине, при пуске, работе без нагрузки и с нагрузкой. Приведем краткое описание основных систем защиты применительно к агрегату ГТК-10-4- Защита по давлению масла смазки: эта защита останавливает агрегат при падении давления масла в смазочных системах турбины и нагнетателя ниже установленных величин. При падении давления смазки подшипников стрелка манометра замыкает контакты, выдавая через реле на главный щит управления (ГЩУ) сигнал «Аварийное давление масла». Одновременно с аварийным сигналом должен включаться резервный масляный насос (РМН), обеспечивая давление в смазочной системе не менее 0,4 кг/см2. Защита по погасанию факела: система обнаружения пламени выполняет две функции. Во время нормального запуска агрегата светочувствительные элементы фотореле обнаруживают установление пламени в камере сгорания и разрешают продолжать последовательность запуска агрегата. В противном случае прекращается подача топливного газа и, таким образом, исключается возможность его скопления в турбине, а следовательно, и возможность взрыва. Защита по осевому сдвигу роторов: эта защита срабатывает, останавливая агрегат, при увеличении давления масла в системе защиты по осевому сдвигу выше установленных величин. Защита от превышения температуры газа: эта защита является одной из основных систем защит газовой турбины. При нормальных условиях эксплуатации температура газа обычно поддерживается регулированием расхода топлива. В начале система защиты от превышения температуры газа включает предупредительный звуковой и световой сигналы, что указывает на необходимость разгрузки турбины, предотвращая тем самым ее отключение. Если же температура газа будет продолжать повышаться, то система зашиты останавливает агрегат. Защита по превышению частоты вращения роторов ТВД, ТНД и турбодетандера: система защиты от превышения частоты вращения предназначена для защиты газовой турбины от возможных повреждений, вызываемых превышением максимальной частоты вращения валов ТНД, ТВД и турбодетандера. Чтобы предотвратить превышение частоты вращения роторов ГТУ свыше допустимых значений, применяют разного рода автоматы безопасности. Защита по температуре подшипников: система защиты по температуре подшипников выдает предупреждающий и аварийный сигналы при возрастании температуры выше допустимой, что может привести к разрушению подшипников, выплавлению баббита вкладышей, осевым сдвигам, повышенной вибрации и т.п. Кроме перечисленных выше основных систем защиты применяются и другие: 1. по минимальному и максимальному уровню масла в маслобаке агрегата; 2. защита по аварийной остановке от кнопки АО; 3. защита по давлению топливного газа; 4. защита по предотвращению работы вала турбокомпрессора в диапазоне резонансных частот вращения 2500 - 4300 об/мин (более 5 мин); 5. защита нагнетателя от помпажа; 6. защита по разряжению на всасе осевого компрессора и т.д | 24. Особенности эксплуатации ГПА при отрицательных температурах
Все показатели для газоперекачивающих агрегатов в соответствии с ТУ на их поставку определены для температуры окружающего воздуха +15°С и барометрического давления 760 мм рт. столба. Параметры атмосферного воздуха оказывают существенное влияние на эксплуатационные характеристики ГПА. На рис. 3.20 показан график зависимости мощности от температуры наружного воздуха. На этом графике наглядно показаны зоны номинальной, выше номинальной и пониженной мощностей ГПА, которые характерны при изменении температуры окружающего воздуха. В эксплуатации по условиям прочности агрегата нельзя допустить повышение нагрузки ГПА при отрицательных температурах свыше 15% номинальной мощности. Загрузка ГПА обычно определяется по приведенной характеристике нагнетателя.
Мощность ГТУ АЛ-31СТ в зависимости от температуры окружающей среды: 1-номинальная мощность; 2-увеличение мощности при понижении температуры окружающей среды; 3-понижение мощности при повышении температуры окружающей среды; 4-максимально допустимая мощность
в зимнее время
Работа ГПА при отрицательных температурах предъявляет ряд дополнительных требований к эксплуатационному персоналу по контролю за основным и вспомогательным оборудованием. Так, на агрегатах, находящихся в резерве, необходимо включить подогрев масла, а при пуске их обязательно пользоваться байпасной задвижкой для постепенного прогрева масла, чтобы не допустить повышения давления в трубных досках АВО масла и не вывести их из строя.
При снижении температуры за аппаратами воздушного охлаждения газа, в газопроводе могут создаться условия, при которых образуются гидратные пробки. С целью недопущения их образования необходимо поддерживать температуру газа на всем участке до следующей КС или потребителя выше температуры точки росы, что обеспечивается количеством работающих вентиляторов и отключением секций АВО.
На всасе ЦБН, как указывалось выше, установлена технологическая защитная решетка. При резких понижениях температуры возможно ее обмерзание. Для предотвращения подобных ситуаций и при наличии роста перепада давлений газа необходимо обеспечить перепуск части газа с выхода нагнетателя на всас.
На выхлопных трубопроводах и выхлопных шахтах устанавливаются утилизаторы теплоты, которые обеспечивают подогрев воды, используемой в системе отопления помещений КС. При отрицательных температурах наружного воздуха необходимо удостовериться в отсутствии воды в утилизаторах резервных ГПА, следить за состоянием жалюзей во избежание увеличения противодавления выхлопа на работающих ГПА.
Пуск ГПА при отрицательных температурах, несколько затруднен из-за повышенной плотности воздуха, т.к. при этом в камере сгорания образуется обедненная смесь. Для обеспечения нормального пуска ГПА необходимо включить зажигание при меньшем давлении воздуха за осевым компрессором, т.е. при более низких оборотах ТВД. На ряде ГПА на режиме пуска в кольцевых камерах сгорания наблюдается нестабильность пламени по переходным патрубкам из одной жаровой трубы в другую. В этом случае необходимо очень плавно увеличивать подачу топлива в камеру сгорания. При достижении значительного перекоса температурного поля (свыше допустимого) пуск необходимо прекратить. Особое внимание эксплуатационный персонал должен обращать на импульсный газ, от качества и своевременной подачи которого зависит успешная перестановка кранов. Сменный персонал обязан знать точку росы импульсного газа при его подготовке. И в случае, если температура окружающего воздуха снизилась ниже этой точки, необходимо проверить наличие газа в коллекторах и работоспособность блока подготовки импульсного газа путем его продувки. При переходе на зимний период работы краны должны эксплуатироваться на зимних смазках и гидрожидкостях.
При отрицательных температурах необходимо стремиться к снижению перегрузок ГТУ, т.к. очень холодный воздух негативно влияет на лопаточный аппарат компрессора и лопатки турбины. Поэтому сразу после остановки ГТУ во избежание переохлаждения лопаток турбины необходимо закрыть жалюзи, если таковыми оснащен агрегат.
Для стабильности работы блоков подготовки топливного и пускового газа и, прежде всего регуляторов давления необходимо следить за температурой газа на выходе регулятора и при ее снижении поднять его температуру в подогревателях типа ПТПГ-30, а при наличии системы подогрева редукторов топливного и пускового газа включить их в работу.
Для обеспечения безопасной эксплуатации агрегата в обязательном порядке необходимо включить в работу систему подогрева воздуха на всасе осевого компрессора; система контроля и сигнализации обледенения на всасе осевого компрессора, должна находиться в работоспособном состоянии.
Перед пуском ГПА с авиационным приводом, двигатель необходимо разогреть до температуры примерно +5°С. Это осуществляется с помощью передвижных подогревателей типа ВУА-400 или УМП-350, работающих на керосине или природном газе.
Определенные трудности испытывает эксплуатационный персонал при продувке жидкости из пылеуловителей и фильтр-сепараторов. Для повышения надежности работы этой системы краны и продувочные коллекторы оснащаются электроподогревом. Кроме того, эти запорные органы необходимо держать открытыми, чтобы жидкость стекала в подземную дренажную емкость. Из подземной емкости жидкость удаляют продувкой в конденсатосборник для последующей утилизации.
| 25. Планирование и подготовка агрегата к ремонту
Подготовленность к ремонту во многом определяет его качество и продолжительность. До остановки агрегата для его вывода в плановый ремонт, эксплуатационный и ремонтный персонал совместно проводят обследование технического состояния агрегата и на основании его результатов, а также обнаруженного во время межремонтного периода неисправностей составляется предварительная дефектная ведомость.
Таблица 1. Перечень работ при проведении среднего и капитального ремонтов ГПА
В программу обследования входят: осмотр агрегата и систем подготовки масла, циклового воздуха; измерение рабочих параметров ГПА; определение располагаемой мощности; удельного расхода масла; виброобследование агрегата; измерение температуры корпусов. Предремонтное обследование на работающем агрегате позволяет выявить также неисправности, обнаружить которые трудно или вообще невозможно после остановки и вскрытия агрегата. Кроме того, результаты обследования необходимы в дальнейшем для оценки качества ремонта. Следующим важным подготовительным мероприятием является определение номенклатуры деталей и узлов, требующих замены, организация их получения до начала ремонтов, а также подача предварительной заявки на ремонтно- восстановительные работы в РММ. При этом принимают во внимание наработку деталей, необходимость в замене неисправных деталей и результаты обследования. Окончательно вопрос обо всех заменах решается после проведения дефектоскопии на вскрытом агрегате. Выявленные при обследовании дефекты и дополнительные работы по модернизации оборудования должны быть учтены при определении предстоящего объема работ и составлении сетевого графика ремонта. До вывода агрегата в ремонт должна быть подготовлена ремонтная документация, укомплектован инструмент, приспособления, подготовлены рабочие места, проверено состояние подъемно- транспортных средств, выполнены мероприятия по технике безопасности. Перед началом работ необходимо проверить состояние площадок для укладки деталей и узлов агрегата. Подготовленность рабочих мест и размещение оборудования должны обеспечивать удобство осмотра и ремонта. Создание нормальных условий работы, способствующих повышению производительности труда, в качестве обязательных мер включает: обеспечение рабочих мест освещением; поддержание оптимального температурного режима и уровня шума, не превышающего 85 дБ. Перед началом работ проводят инструктаж по технике безопасности, ознакомление и обсуждение объемов и сроков предстоящих работ. Бригаду делят на звенья и назначают ответственных исполнителей. Ремонт стационарных и авиационных агрегатов по их организации отличается между собой. Ремонт стационарных ГПА производится непосредственно на КС в машинном зале или на отдельной, специально оборудованной площадке. Хотя в целом ряде случаев, ремонт крупных сборочных узлов, роторов, узлов подшипников может осуществляться на заводах-изготовителях ГПА или на специальных ремонтных базах. Ремонт авиационных газотурбинных установок осуществляется, как правило, в условиях заводов- изготовителей или на специализированной ремонтной базе с организацией своеобразного обменного фонда двигателей. При отправке на завод отдельных узлов агрегата, обслуживающий персонал КС, ответственный за организацию ремонта ГПА, организует, согласно требованиям соответствующей инструкции, необходимую упаковку оборудования для отправки его совместно с дефектной ведомостью на ремонтную базу или завод- изготовитель. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 25. Вывод газоперекачивающего агрегата в ремонт Ремонт ГПА - это технически сложный и трудоемкий процесс, выполняемый с использованием грузоподъемных механизмов, пневмо- и электроинструмента, газо- и электросварки, специальных приспособлений и механизмов. То, что процесс ремонта производится в действующем цехе, где работают другие ГПА, а трубопроводы находятся под давлением газа, масла, воды и воздуха, предъявляет повышенные требования к организационно- техническим мероприятиям по подготовке агрегата к ремонту с целью создать безопасные условия труда для ремонтного персонала. К основным организационно- техническим мероприятиям следует отнести: 1) Отключение ГПА от технологических коммуникаций и обеспечение невозможности случайной или преднамеренной подачи газа в трубопроводы обвязки нагнетателя. С этой целью необходимо: закрыть краны №1, 2, 4, 6 и стравить газ через кран №5; отключить систему управления кранами - электрическую цепь и импульсный газ; обеспечить невозможность случайной или преднамеренной перестановки кранов обвязки нагнетателя посредством установки замков, демонтажа органов ручного управления, блокировкой переключателей и насосов, демонтажем подводящих трубок. На открытые краны вывесить плакаты «Не закрывать», на закрытые краны - «Не открывать». Вскрыть люки-лазы на трубопроводах между нагнетателями и кранами №1 и 2, установить специальные шары со стороны нагнетателя, обеспечивающие закрытие обвязки нагнетателя. 2) Отключение ГПА от трубопроводов топливного и пускового газа и обеспечение невозможности случайной или преднамеренной подачи газа к узлам агрегата. С этой целью необходимо: закрыть краны №12, 12 бис, 11 и стравить газ через кран №9, кран №10 при этом открыт; отключить систему управления кранами - электрическую цепь и импульсный газ; обеспечить невозможность случайной или преднамеренной перестановки кранов топливного и пускового газа, выполнив мероприятия аналогичные в пункте 1; вывесить в необходимых местах запрещающие и предупреждающие таблички, установить на трубопроводах топливного и пускового газа силовые заглушки. 3) Отключение ГПА от электропитающих систем посредством выкатывания ячейки вводных автоматов с установкой плакатов «Не включать, работают люди!». 4) Опорожнение всех масляных систем ГПА, в том числе и маслобаков. На подводящих маслопроводах устанавливаются силовые заглушки. 5) Оформление всей необходимой документации по выводу ГПА в ремонт с оповещением об этом всего персонала КС. Проведение всех мероприятий по выводу агрегата в ремонт проверяется представителями эксплуатационной и ремонтной организаций, о чем составляется соответствующий акт. Вскрытие агрегата проводят после подписания акта о его сдаче в ремонт. К акту сдачи прилагается ведомость технических показателей, ремонтные формуляры, предварительная ведомость дефектов. Основные требования к ремонтным работам сводятся к следующему: а) соблюдение установленной технологии ремонта; б) устранение выявленных дефектов; в) ведение работ в строгом соответствии с сетевым графиком; г) сдача эксплуатационному персоналу отремонтированных деталей и узлов. | 25. Виды ремонта ГТУ ГПА Под понятием техническое обслуживание агрегата следует понимать всю совокупность мероприятий, которые служат для поддержания и восстановления рабочих характеристик газоперекачивающего агрегата и включающего текущее обслуживание ГПА, контроль за его работоспособностью и диагностикой отказов, а также проведение ремонтно-восстановительных работ. На компрессорной станции действует регламент технического обслуживания (РТМ 108.022.105-77), предусматривающий проведение комплекса работ по поддержанию газотурбинного газоперекачивающего агрегата в работоспособном состоянии в течение установленного заводом- изготовителем моторесурса. Регламент предусматривает проведение следующих видов работ: • техническое обслуживание работающего (ТО 1-3) или находящегося в резерве (ТО 1-5) агрегата, включающего технические осмотры, проверки состояния, контроль и измерение рабочих параметров и другие виды работе зависимости от времени наработки или нахождения ГГПА в резерве; • ревизию камеры сгорания и нагнетателя (ТО-4); • средний и капитальный ремонты. Средний ремонт - комплекс профилактических работ на отдельных узлах ГПА, выполняемых для восстановления эксплуатационных характеристик агрегата при падении номинальной мощности агрегата не более чем на 15% и обеспечение его надежной эксплуатации до ближайшего капитального ремонта. При среднем ремонте обязательна дефектоскопия отработавших эксплуатационных узлов и деталей ГПА с заменой или ремонтом изношенных или поврежденных. Средний ремонт проводят между капитальными ремонтами для устранения утечек масла (через торцевое уплотнение, разъемы корпусов, фланцы маслопроводов и т.д.) и газа, причин повышенной вибрации и других, явно выраженных неисправностей. Кроме того, необходимость в среднем ремонте возникает для предупреждения скрытых отказов, вызванных износом и усталостью, возникновение которых может привести к разрушению многих деталей и узлов, т.е. к длительным аварийным ремонтам. Объем работ при среднем ремонте окончательно определяется только после вскрытия и проведения дефектоскопии. Вполне возможно, что агрегат, остановленный для проведения среднего ремонта, будет ремонтироваться в объеме капитального. Капитальный ремонт - комплекс ремонтных работ, включающий в себя полную разборку и дефектоскопию основного и вспомогательного оборудования ГПА, замену отработавших заводской ресурс или ремонт отработавших по техническим условиям составных частей, в том числе и базовых, регулировку и испытание систем, выполнение работ по восстановлению эксплуатационных характеристик агрегата при падении номинальной мощности более 25%. При промежуточных значениях потерь мощности вид ремонта определяют по фактическим трудозатратам в соответствии с нормами времени. При проведении ТО-4, среднего и капитального ремонтов, перечень работ и вид ремонта характеризуются данными табл. 8.1. При выполнении работ, не предусмотренных типовой программой (модернизация оборудования, внедрение информационных писем и т.п.) продолжительность ремонта, при котором выполняются указанные работы, увеличивается в соответствии с фактическими трудовыми затратами. Определенная таким образом предполагаемая продолжительность простоя ГПА в ремонте должна быть согласованна с центральным диспетчерским управлением. 23. Виды ремонта ЭГПА Проверка двигателя. Для проверки состояния двигателя, устранении неисправностей и повышения надежности периодически производят капитальные и текущие ремонты двигателей. В объем капитального ремонта входят полная разборка с выемкой ротора, чистка, осмотр и проверка статора и ротора, устранение выявленных дефектов (например, перебандажировка схемной части обмотки статора, переклиновка ослабевших клиньев, покраска лобовых частей обмотки и расточки статора), промывка и проверка подшипников скольжения, замена подшипников качения, проведение профилактических испытаний. В объем текущего ремонта входят замена масла и измерение зазоров в подшипниках скольжения, замена или добавление смазки и осмотр сепараторов в подшипниках качения, чистка и обдувка статора и ротора при снятой задней крышке, осмотр обмоток в доступных местах. Периодичность капитальных и текущих ремонтов электродвигателей устанавливается по местным условиям. Она должна быть не только обоснована для каждой группы двигателей по температуре и загрязненности окружающего воздуха, но и учитывать требования заводов-изготовителей, выявившуюся недостаточную надежность отдельных узлов. Капитальный ремонт электродвигателей, работающих нормально, без замечаний, по-видимому, целесообразно проводить во время капитальных ремонтов основных агрегатов (котлов, турбин), на которых электродвигатели установлены, т. е. 1 раз в 3—5 лет, но не реже. При этом будут обеспечены одинаковые уровни надежности электродвигателей и основного агрегата. Текущий ремонт электродвигателей обычно проводят 1—2 раза в год. В целях сокращения трудозатрат на работы по центровке и подготовке рабочего места ремонт электродвигателя целесообразно совмещать с ремонтом механизма, на котором он установлен. Разборка двигателя.Для разборки двигатель стропится на крюк подъемного устройства за ремболт и перемещается на свободное место или разворачивается на фундаменте. Снятие и установка полумуфты. Для надежной работы полумуфты в большинстве случаев устанавливаются с напряженной посадкой. Для этого диаметр отверстия в полумуфте должен быть точно равен номинальному диаметру выступающего конца вала или превышать его не более чем на 0,03—0,04 мм. Снятие полумуфт удобней всего производить съемником. Установка полумуфты на вал крупных двигателей, как правило, производится с подогревом ее до 250 °С, когда пруток из олова на чинает плавиться. После снятия полумуфты замеряются зазоры в подшипниках и зазоры между ротором и статором. Отклонение от среднего значения зазора не должно превышать ±10 %. При наличии над двигателем крана или монорельса выемку и ввод ротора в статор удобней всего производить при помощи скобы. Скоба ступицей надевается на конец вала ротора и стропится на крюк подъемного устройства. Затем ротор выводят из статора и укладывают в удобном для ремонта месте. Ремонт двигателя.Если электродвигатель неисправен, то производится перемотка статорной или роторной обмотки (выемка старой обмотки и изоляции; подбор или расчет данных по обмотке; намотка и укладка катушек обмотки; соединение катушек в схему пайкой или сваркой; связка лобовых частей кипирной лентой и расклинивание обмотки в пазах). Далее, после перемотки, двигатель припитывают и сушат в печи. После чего производят сборку, проверку и испытания электродвигателя. | 25. Закрытие агрегата после ремонта и его опробование Все работы по ремонту агрегата производятся только по технологии, разработанной заводом-изготовителем ГПА. Конструктивные изменения основного оборудования, изменение технологических и принципиальных схем агрегата во время ремонта могут производиться по согласованию с заводом-изготовителем. В процессе ремонта ГПА, начальник КС или инженер по ремонту производят приемку из ремонта отдельных отремонтированных узлов вспомогательных механизмов с оформлением соответствующих актов и формуляров. Перед сборкой ГПА рабочие поверхности деталей, воздушные и масляные каналы должны быть очищены, промыты и продуты сжатым воздухом, трущиеся поверхности притерты и смазаны маслом, используемым в маслосистеме ГПА. Узлы необходимо собирать согласно маркировке с установкой только отремонтированных деталей. Для предохранения резьбы крепежа турбины от пригорания можно использовать специальные составы на основе порошка дисульфид молибдена или серебристого графита. Перед нанесением состава резьбовая поверхность должна быть очищена и обезжирена бензином или ацетоном. Для предохранения вкладышей от ржавчины и обойм лабиринтовых уплотнений от пригорания их контактируемые поверхности рекомендуется натирать сухим графитом. При сборке резьбовых соединений для обеспечения прилегаемости стыков и сохранения целостности резьбы необходимо выполнять следующие правила: а) использовать крепеж только с исправной резьбой; б) в целях избежания пригорания не применять смазку резьбы маслом или составом, разведенном на олифе; в) не допускать люфта резьбовых соединений; г) затяжку производить последовательным обходом диаметрально противоположных болтов и шпилек; д) крутящий момент, приложенный при затяжке к болту или шпильке, должен вызывать в них напряжение не более (0,5-0,6)gТ, где gТ - предел текучести; е) торцы гаек должны быть перпендикулярны резьбе и параллельны фланцам; ж) шпильки должны заворачиваться до упора торцевой части и не до конца резьбовой части, если резьбовая вворачиваемая часть шпильки окажется короче глубины резьбовой части фланца необходимо в отверстие положить круглую шайбу; з) при сборке фланцев трубопроводов необходимо обеспечить их соосность и параллельность, причем площадь прилегания торцевых поверхностей по краске не должна быть не менее 70%; и) для обеспечения герметичности разъемов необходимо применять уплотняющие составы и материалы. Начинать и заканчивать работу по сборке узлов должен один исполнитель. Объем контрольных измерений зазоров и натягов при сборе должен соответствовать объему измерений при разборке. Сборку турбины и компрессора необходимо выполнять в такой последовательности: 1) установить нижние половины обойм лабиринтовых уплотнений, вкладышей; 2) плавающие кольца главного масляного насоса и импеллера, обоймы масляных уплотнений; 3) уложить роторы согласно карте технологического процесса, соблюдая при этом все размерные цепи; 4) установить нижние половины колец с рабочими и установочными колодками; 5) установить верхние половины вкладышей и кольца с колодками упорного подшипника; 6) поставить установочные штифты и обтянуть крепеж; 7) установить в крышке подшипников верхние обоймы масляных уплотнений и закрыть подшипники крышками; 8) установить верхние половины обойм лабиринтных уплотнений, поставить установочные штифты, обтянуть крепеж; 9) перед закрытием турбины и компрессора для проверки отсутствия задеваний провернуть ротор; 10) после нанесения мастики закрыть крышки корпусов; 11) по направляющим стойкам опустить крышку, оставляя 3-5 мм до нижнего разъема, установить контрольные штифты. При сборке нагнетателя следует обратить особое внимание на установку торцевых уплотнений и подшипников, проверку осевого разбега ротора. Вывод агрегата из ремонта и приемка его в эксплуатацию производит комиссия в полном соответствии с положением о планово-предупредительном ремонте ГПА. Перед пуском агрегата в работу проверяется вся ремонтная документация. Проверяются установочные величины системы регулирования и защит, проводится контрольный анализ масла. Перед пуском агрегата в работу необходимо провести: 1) осмотр воздухозаборной камеры с целью проверки отсутствия в ней посторонних предметов; 2) проверку положений запорной арматуры, подвергшейся открытию или закрытию во время ремонта, а также заполнение гидросистем кранов гидравлической жидкостью; 3) проверку действия и включение всех контрольно- измерительных приборов, систем автоматики, аварийной и предупредительной сигнализации с оформлением протокола проверки; 4) проверку пусковых, резервных, аварийных и уплотнительных насосов, а также устройств их автоматического включения и соответствия давления масла в системе величинам, указанным в инструкции завода- изготовителя; 5) проверку работы регулятора перепада давления «масло- газ» совместно с проверкой кранов «гитары» и заполнением контура нагнетателя; 6) осмотр системы маслоснабжения агрегата. Особый контроль при пуске ГПА после его ремонта уделяется: а) системе маслоснабжения агрегата; б) узлам системы регулирования и их взаимодействию; в) механическим задеваниям в узлах и проточных частях ГПА; г) уровню вибрации узлов агрегата; д) тепловому расширению корпусов ГПА; е) работе подшипников; ж) наличию утечек воздуха, продуктов сгорания и масла. После обкатки ГПА при отсутствии дефектов и соответствии его параметров техническим условиям завода- изготовителя производится приемка агрегата в эксплуатацию. Качество проведенного ремонта ГПА оценивают по таким критериям, как приведенная мощность ГПА, коэффициент полезного действия, вибрационное состояние агрегата. Одновременно на отремонтированном ГПА должны быть устранены все имевшиеся до ремонта дефекты. После приемки агрегат проверяется в работе непрерывно под нагрузкой в течение 72 ч, после чего дается предварительная оценка качества проведенного ремонта. Если в процессе этой работы обнаруживаются какие-либо дефекты, ремонт считается незаконченным. Дефекты устраняются, после чего ГПА вновь проверяется в работе под нагрузкой в течение 24 ч. В течение месяца работы под нагрузкой, после приемки агрегата из ремонта должны быть проведены эксплуатационные испытания ГПА, в результате которых необходимо определить его основные входные показатели (мощность, КПД), сравнить их с соответствующими показателями агрегата до проведения ремонта и на основании этого сделать оценку качества проведенного ремонта. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Дата добавления: 2015-07-20; просмотров: 420 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая страница | | | следующая страница ==> |
| Минимально допустимые радиусы изгиба кабелей при прокладке | | | Предполетный осмотр |