Описание рабочего места

21. Назначение рабочего места

Рабочее место машиниста экструдера предназначено для ведения технологического процесса изготовления нетканого материала, пуска оборудования, настройки механизмов на синхронную работу.

Установка «RЕICOFIL» предназначена для получения термоскреплённго материала поверхностной плотности 10 -150 г/м² и гидроскреплённого материала поверхностной плотности 30 -150 г/м².

22. Границы рабочего места

Рабочим местом машиниста экструдера является территория участка с установленным оборудованием для производства термо- гидроскрепленного материала с трубопроводами, гидравлическим прессом «ПГУ-16», промежуточный склад, склад сырья.

23. Описание технологического процесса, оборудования

Технологический процесс производства нетканого материала состоит из следующих стадий:

- транспортировка и хранение гранулята;

- смешение и дозирование гранулята;

- плавление гранулята;

- формование;

- охлаждение и вытягивание филаментов;

- образование полотна;

- увлажнение и сушка;

- резка, намотка и упаковка нетканого материала.

23.1. Транспортировка и хранение гранулята

От каждой поступившей партии отбирается проба гранулята и направляется в лабораторию на входной контроль. После получения положительных результатов гранулят вручную выгружается в емкость полуавтоматической станции транспортировки гранулята (поз.4).

Затем с помощью сжатого воздуха с избыточным давлением не более 0,8 бар поступающего от ротационной воздуходувки, гранулят по транспортному трубопроводу через соединительную муфтовую позицию подается в бункеры хранения (поз.Е1/1-4), вместимость 80 м³. Бункеры хранения оснащены датчиками верхнего и нижнего уровня заполнения гранулята.

Ротационная воздуходувка через фильтр всасывает атмосферный воздух, нагнетает его до избыточного давления 0,8 бар и по трубопроводу чистого воздуха подает к входному патрубку разгрузочного шлюзового затвора под емкостью полуавтоматической станции транспортировки гранулята (поз.4).

Для перекачки гранулята из одной емкости хранения в другую предусмотрена напорно-всасывающая станция (поз.5) аналогичная полуавтоматической станции для разгрузки мешков (поз.4).

По окончании загрузки и транспортировки гранулята ротационная воздуходувка отключается с небольшой задержкой достаточной для продувки транспортных трубопроводов воздухом.

23.2. Смешение и дозирование гранулята

Из бункеров хранения (поз.Е1/1-4) гранулят пневмотранспортом подается в смеситель-дозатор (поз.1.1) типа Gramix S9. Смеситель-дозатор предназначен для непрерывного дозирования и смешивания максимально 3-х компонентов, главного (полипропилена) и добавочных (УФ-стабилизатора, полимерного концентрата красителя и т.д.).

Заданное при помощи системы компьютерного управления количество главного и добавочных компонентов отмеряется гравиметрическими весовыми воронками и при помощи соответствующих шнеков дозируется в смесительный бункер смесителя-дозатора (поз.1.1) и далее непрерывно поступает в загрузочную воронку экструдера (поз.1.2).

23.3. Плавление гранулята

Экструдер типа RT 5801-1-200-30D (поз.1.1), в котором происходит плавление гранулята, состоит из привода, редуктора, загрузочной воронки, цилиндра шнека, шнека.

В экструдере гранулят, продвигаясь вдоль цилиндра шнека, расплавляется. Одновременно происходит смешивание и гомогенизация пластифицированного расплава.

Температура в экструдере непрерывно поддерживается с помощью электрообогрева, который по длине экструдера разделен на 7 независимых друг от друга зон. Температура каждой зоны автоматически регулируется и регистрируется приборами.

Для предотвращения спекания гранулята и превышения заданных температур предусмотрена система охлаждения оборотной водой:

- загрузочной воронки экструдера;

- 1-ой зоны экструдера.

Рабочее давление расплава регулируется автоматически числом оборотов шнека с сигнализацией по верхнему и нижнему значению параметра и имеет блокировку привода шнека при превышении максимального и минимального значения давления расплава.

Из экструдера расплав непрерывно подается на формование.

23.4. Формование

Перед формованием с целью очистки от гель-частиц и посторонних включений, во избежание загрязнения фильеры и для обеспечения стабильности формования проводится фильтрация расплава полимера. Для этого расплав после выхода из экструдера проходит через фильтр расплава (поз.1.3), где осуществляется тонкая фильтрация.

Профильтрованный расплав полимера поступает на прядильную балку (поз.1.4) укомплектованную прядильным насосом, статическим смесителем, щелевой головкой и фильерным комплектом.

Шестеренчатый прядильный насос состоит из пары находящихся в зацеплении шестерен одинаковых размеров, окруженных со всех сторон корпусом с небольшим зазором. С обеих сторон зубчатого зацепления в корпусе имеется по отверстию для входа и выхода расплава. При вращении шестерен выходящие из зацепления впадины заполняются поступающим расплавом, который затем подается вдоль стенок корпуса на напорную сторону. Там расплав вытесняется вновь входящими зацепления зубьями и выталкивается ими через выходное отверстие в напорный трубопровод. Вращение прядильный насос получает от двигателя переменного тока.

В напорном трубопроводе прядильным насосом и щелевой головкой установлен статичный смеситель расплава, служащий для гомогенизации расплава полимера.

Данный статичный смеситель обеспечивает лучшее распределение красителей и добавок, а также выравнивание температуры расплава. По напорному трубопроводу расплав поступает в поточный канал щелевой головки. Щелевая головка обогревается нагревательными патронами.

На выходе щелевой головки установлен фильерный комплект. Фильерный копмлект состоит из многослойных фильтров с алюминиевой рамкой, опорной решетки с вложенным уплотняющим шнуром и фильеры в виде толстостенной пластины с отверстиями (капиллярами) для формования филаментов. Через отверстие в корпусе фильерного комплекта расплав продавливается через многослойные фильтры, которые улавливают гель-частички и окисленные частицы, проходят распределительную пластину продавливается через отверстие фильеры и в виде волокон поступает в обдувочную шахту (поз.1.5). На 1 метр ширины прядильной балки производится около 6800 волокон.

23.5. Система отсоса мономеров

В процессе формования в прядильной балке образуются газообразные продукты распада полимера - газообразные мономеры.

Мономеры, могут конденсироваться на поверхности фильеры, образуя клейкие капли, и негативно влиять на технологический процесс, а также значительно снизить срок службы фильерного комплекта. Для предотвращения возникновения данной ситуации газообразные мономеры отсасываются из прядильной балки при помощи системы отсоса мономеров (поз.1.6) состоящий из камеры отсоса мономеров, теплообменника, отсасывающего вентилятора и системы трубопроводов.

Камера отсоса мономеров установленная между прядильной балкой (поз.1.4) и обдувочной шахтой (поз.1.5) отводит смесь воздуха и газообразных мономеров и по отводящему трубопроводу подает в теплообменник.

В теплообменнике поступившая смесь паров мономеров и воздуха проходит по многотрубной системе с водяным охлаждением. Здесь конденсируемые элементы оседают, стекают каплями и собираются в баке-сборнике. Бак-сборник для конденсата регулярно очищается.

Очищенный от мономеров воздух через систему трубопроводов выводится наружу.

23.6. Охлаждение и вытягивание филаментов

Выходящая из фильеры «завеса» нитей обдувается с двух сторон равномерно направленным в одном направлении потоком охлажденного воздуха с температурой не менее 15⁰С. Воздух для охлаждения свежесформованных нитей подается в обдувочную шахту (поз.1.5) воздуходувкой через теплообменник, который предназначен для поддержания заданной температуры. Требуемая температура в теплообменнике поддерживается чиллером фирмы «TRANE» и электрическими тенами.

Конструкция обдувочной кабины позволяет производить равномерную обдувку нитей по всей ширине полотна с давлением воздуха в кабине до 5000 Па.

Обдувочная кабина заканчивается промежуточным каналом, в котором нити подводятся к узлу вытяжки (поз.1.13.).

Узел вытяжки (поз.1.13) состоит из рамы, блока SAS и диффузора.

Блок SAS состоит из двух пластин-воздуховодов обогреваемых теном с рабочей температурой до 60⁰С.

В диффузоре осуществляется взвихрение фильерных нитей. Диффузор разделен на две зоны. Первая зона состоит из двух поворотных пластин-воздуховодов, а вторая зона – из регулируемых жестяных воздуховодов.

Фильерные нити равномерным неупорядоченным слоем выкладываются на расположенный ниже движущийся сетчатый транспортер.

23.7. Образование полотна

Сформированный холст нетканого материала, проходя через прижимной вал под действием воздуха поддерживающей воздуходувки, прижимается к сетчатому транспортеру. Обогреваемый горячей водой прижимной вал служит для предварительного упрочнения холста. Температура нагрева прижимного вала составляет (110-140)⁰С.

При получении термосрепленного нетканого материала СпанБел предварительно уплотненный холст подвергается дальнейшему равномерному термическому скреплению на каландре (поз.1.18).

Для наработки нетканого материала с уплотненной кромкой нарабатывается отдельно необходимое количество роликов материала, шириной соответствующей ширине уплотненной кромки.

Ролик нетканого материала, предназначенный для уплотнения кромки, помещается на вал и запускается в направлении движения прядильной ленты с одновременной подачей сформированного холста нетканого материала.

При получении гидроскрепленного нетканого полотна АкваСпан нагрев валов на каландре и сила прижима валов снижаются и предварительно уплотненный холст подвергается скреплению при помощи струй деминерализованной воды на установке гидроструйного скрепления фирмы FLEISSNER типа AquaJet Spunlace (поз.1.19).

23.8. Термоскрепление нетканого материала

В двухваловом термоскрепляющем каландре типа WOB 3800 HOT-S 275 (поз. 1.18) предварительно уплотненный материал по всей ширине подвергается равномерному термическому скреплению.

Термическое уплотнение осуществляется за счет равномерного прижима нагретых валов друг к другу, гравированного и гладкого.

Верхний гравированный вал установлен неподвижно и приводится в действие электродвигателем переменного тока с частотным преобразователем.

Обогрев вала осуществляется через узел нагрева теплоносительного масла (поз.1.18.1). Узел нагрева выполнен по принципу компактного контейнера. В качестве теплоносительного масла применяется синтетическое масло Мобилтерм 611. Нагрев теплоносительного масла осуществляется внутри котла керамическими нагревательными стержнями. Центробежный насос обеспечивает циркуляцию теплоносительного масла. Нагретое масло по трубопроводу через гибкие металлические шланги подается к гравированному валу каландра.

Нижний гладкий (S) вал обогревается через узел нагрева теплоносительного масла (поз. 1.18.2) и с равномерным линейным давлением прижимается к гравированному. Узел нагрева гладкого вала состоит из нагревательной и напорной системы, которые выполнены по принципу компактных контейнеров. В нагревательной системе нагрев теплоносительного масла Мобильтерм 611 осуществляется таким же образом как в нагревательном контуре гравированного вала. Насос осуществляет циркуляцию теплоносительного масла, и оно отдает тепло в двух теплообменниках теплоносителю напорной системы.

В качестве теплоносительного масла напорной системы применяется синтетическое масло Терминол 66. Нагретое масло насосом подается в гладкий вал.

Имеющийся зазор между гравированным и гладким валами можно замыкать или открывать с помощью гидравлического поднятия или опускания гладкого вала. Привод гладкого вала осуществляется также с помощью электродвигателя переменного тока с частотным преобразователем.

После термического уплотнения нагретый нетканый материал охлаждается путем пропускания его через пару валов, которые охлаждаются оборотной водой.

23.9. Гидроскрепление нетканого материала

С помощью транспортного стола предварительно уплотненный нетканый материал подается на установку гидроструйного скрепления FLEISSNER типа AquaJet Spunlace (поз.1.19). На ленте гидроструйного скрепления нетканый материал сначала подвергается увлажнению. После увлажнения проводится гидроструйное скрепление нетканого материала, под действием струй деминерализированной воды выходящих под давлением из водяных балок. Сила скрепле-

ния контролируется давлением воды. После этого гидроскрепленный нетканый материал транспортировочной лентой подается на устройства отсоса воды.

При производстве гидроскрепленного нетканого материала с тиснением применяется специальная тиснительная оболочка, устанавливаемая на верхний обводной вал.

23.9.1. Термо-гидроскрепление нетканого материала

При производстве термо-гидроскрепленного материала одновременно задействованы технологические стадии описанные в п.23.7. и п.23.8.

23.10. Увлажнение и сушка нетканого материала

Для придания термоскрепленному и гидроскрепленному нетканому материалу антистатических, гидрофобных и гидрофильных свойств его подвергают обработке различными химическими реагентами – аддитивами.

Обработка нетканого материала аддитивами проводится в увлажнительном устройстве (поз.1.21).

Движущийся нетканый материал увлажняется валиком для нанесения аддитивов. Валик вращается в направлении движения материалов в ванне, которая заполнена раствором аддитива до заданного уровня.

Нанесения состава аддитива составляет (0,3-1,0)% от веса единицы поверхности нетканого материала.

После обработки жидкими аддитивами нетканый материал подвергается сушке в перфорированной барабанной сушилке (поз.1.22).

Нетканый материал в сушильной камере огибает перфорированный барабан и продувается интенсивным потоком горячего воздуха. Воздух, нагретый с помощью газовой горелки Weishaupt тип G5/1- E, до 160⁰С подается в камеру барабана. Радиальный вентилятор, расположенный на торце сетчатого барабана, обеспечивает циркуляцию воздуха в сушильной камере.

В качестве топлива для газовой горелки, перфорированной барабанной сушилки, используется природный газ, подаваемый по трубопроводу, снабженному запорной арматурой через шкафной газорегуляторный пункт (ШРП).

23.11. Резка, намотка и упаковка нетканого материала

Выходящий из перфорированной барабанной сушилки (поз.1.22) нетканый материал, проходит систему контроля качества «SmartVien» фирмы «COGNEX» (поз.1.27) и подается на намоточное устройство (поз.1.23), где осуществляется его резка и намотка на бумажные и навивные патроны по действующему ТНПА или на патроны из других полимерных материалов по действующим ТНПА.

Система контроля качества нетканого материала «SmartVien» состоит из источников света для освещения области контроля, камер строчного считывания и персонального компьютера с программным обеспечением.

Намоточное устройство сконструировано для максимальной рабочей ширины, равной 3200 мм и укомплектовано 25-ю круглыми ножами для продольной резки материала. Установленная скорость – 600 м/мин.

По окончании намотки, готовые рулоны нетканого материала автоматически снимаются на транспортную тележку, а край материала заправляется на новую намоточную тару.

Готовые рулоны нетканого материала маркируются и упаковываются в соответствии с действующими ТНПА.

Упакованные нетканые материалы прошедшие приемно-сдаточные испытания комплектуются в партии и сдаются на склад готовой продукции.

Установка по производству нетканого материала оснащена устройством размотки и продольной резки (поз.1.24) для перемотки и резки материала на желаемую длину и ширину. Устройство размотки и продольной резки сконструировано для максимальной рабочей ширины, равной 3200 мм и укомплектовано 25 круглыми ножами для продольной резки материала. Установленная скорость 300 м/мин.

По окончании перемотки, готовые рулоны нетканого материала автоматически снимаются на транспортную тележку, а край материала заправляется на новую намоточную тару.

Готовые рулоны нетканого материала маркируются и упаковываются в соответствии с действующими ТНПА.

В процессе намотки нетканого материала на намоточной машине производится обрезка кромок, которые наматываются в рулончики и подаются к заправочному устройству экструдера обратной подачи типа SIKOREX 120/70/20-ОR1 (поз.1.14).

В экструдере обратной подачи кромочные полосы расплавляются и через электрически обогреваемую соединительную деталь подаются с помощью шнека в главный экструдер в качестве расплава.

Экструдер обратной подачи имеет 4 зоны электрического обогрева с водяным охлаждением.

23.12. Чистка фильерного комплекта

Во избежание потери качества готового нетканого материала необходимо регулярно проводить чистку фильерного комплекта.

После снятия и демонтажа фильерного комплекта, опорную решетку и фильеру подвергают непосредственному процессу чистки.

Чистка производится в несколько этапов:

- грубая чистка – механическая чистка с помощью инструментов;

- основная чистка – термическая чистка в пиролизной печи;

- промежуточная чистка – механическая чистка при помощи горячей воды под давлением;

- тонкая чистка – чистка в ультразвуковой ванне.

23.12.1. Грубая чистка

Непосредственно после снятия и демонтажа фильерного комплекта на отдельные части, опорная решетка и фильера очищаются от остатка расплава полимера при помощи медно-бериллового шпателя и латунной проволочной щет- ки.

Затем опорная решетка и фильера по отдельности монтируются на несущую балку и транспортируются на следующий этап чистки.

23.12.2. Основная чистка

При помощи транспортной тележки (поз.1.26) несущая балка с вмонтированными опорной решеткой или фильерой транспортируются к пиролизной печи.

Пиролизная печь (поз.2.1) представляет собой печь теплового излучения с электронагревателем. Несущая конструкция внутренней обшивки выполнена из нержавеющего огнеупорного стального листа, а снаружи из лакированного металлического листа. Изолирующий слой между металлическими листами выполнен из минеральной ваты. Верхняя часть пиролизной печи выполнена откидной.

С помощью подъемного устройства (поз.ПТ1) несущая балка с вмонтированными опорной решеткой или фильерой помещают в пиролизную печь (поз.2.1). После закрытия печи в камеру сжигания подается инертный газ – азот с давление не более 1 бар. На регуляторе устанавливается температура сжигания (425-450) ⁰С, на таймере время сжигания (4,0-4,5) ч. Во время процесса сжигания застывший на фильерной пластине и капиллярах полимер расплавляется и подвергается пиролизу. Выделяющиеся при этом пиролизные газы сжигаются в камере сгорания при температуре до 700⁰С. камера сгорания с газовой горелкой выполнена в виде камеры с двойной оболочкой, что обеспечивает низкую температуру снаружи и равномерное распределение пиролизного газа с обширным контактом с пламенем. Газовая горелка Weishaupt WS 10 выполнена в виде моноблока и располагается на дне камеры, что дает вертикальное пламя. В качестве топлива используются сжиженный газ (смесь пропана-бутана технического). Для безопасной эксплуатации в пиролизной печи и ее безаварийной эксплуатации предусмотрены блокировки подачи газа в газовую горелку при

разгерметизации и отсутствии пламени, а также контроль давления газа перед газовой горелкой.

По истечении заданного времени сгорания обогрев автоматически отключается и начинается процесс охлаждения.

Воздуходувкой в камеру сжигания подается воздух который охлаждает ее до температуры менее 200⁰С.

23.12.3. Промежуточная чистка

Во время промежуточной чистки с опорной решетки или фильеры удаляется грубый нагар. Промежуточная чистка выполняется в промывочной ванне (поз.2.2) с помощью устройства чистки горячей водой с температурой 100⁰С и давлением (100-120) бар (поз.2.5).

23.12.4. Тонкая чистка

Следующим этапом, является чистка в ультразвуковой ванне с применением ультразвуковых колебаний (поз.2.3).

Ультразвуковая ванна заполняется деминерализованной водой. На термостате для обогрева устанавливается температура 70⁰С. При достижении заданного

значения температуры опорная решетка или фильера помещаются в ультразвуковую ванну, и включается ультразвуковой генератор. Время чистки (10-20) минут зависит от загрязнения фильеры.

После проведения тонкой чистки несущую балку с перфорированными пластинами или фильерой вынимают из ванны и отправляют на визуальный контроль на устройство контроля чистки фильер (поз.2.4).

В случае неудовлетворительного результата необходимо еще раз провести процесс чистки. В случае положительного результата, очищенные компоненты фильерного комплекта монтируются и отправляются на установку по производству нетканого материала или на хранение.

23.13. Приготовление деминерализованной воды

В процессе производства нетканых материалов на установке SS 3200 RF 4 используется деминерализованная вода, подготавливаемая на двух станциях приготовления деминерализованной воды.

Станция приготовления деминерализованной воды для заполнения контуров оборотной воды используемых на установке, для процесса чистки фильерного комплекта и для приготовления раствора жидких аддитивов для увлажнительного устройства состоит из обезжелезивателя (поз.Х1.1), умягчителя (поз Х1.2), установки «обратного осмоса» (поз.Х1.3).

Обезжелезиватель марки «EBC RFI-1015 TSE» (поз.Х1.1) предназначен для обезжелезивания воды методом каталитического окисления и прохождения артезианской воды через слой каталитически активного материала. Регенерация фильтрующего материала проводится перманганатом калия автоматически заданной периодичностью или в ручном режиме.

Управляющий клапан производит поочередное переключение установки с одного рабочего цикла на другой.

Электронная система в управляющем клапане реализовывает автоматическое переключение установки на шесть режимов работы.

Артезианская вода поступает в обезжелезиватель (поз.Х1.1), из емкости (поз.Е4) и в направлении сверху вниз протекает через слой фильтрующего материала, который располагается в корпусе. При этом растворенное железо при взаимодействии с гранулами фильтрующего материала окисляется и выпадает в осадок. Далее обработанная вода поступает в умягчитель (поз.Х1.2).

Когда грязеемкость фильтрующего материала исчерпана, осуществляется регенерация для восстановления каталитических свойств материала. Регенерация протекает через 4 стадии процесса: обратная промывка, пропуск раствора перманганата калия, медленная промывка, быстрая промывка.

Умягчитель марки «EBC RFS-1015/40 TSE» (поз.Х1.2) предназначен для умягчения воды. Умягчение воды осуществляется методом натрий-катионирования при фильтровании воды через слой ионообменной смолы. Регенерация – ионообменной смолы производится поваренной солью автоматически с заданной периодичностью.

Регенерация протекает через 4 стадии процесса: обратная промывка, пропуск раствора поваренной соли и медленная промывка, медленная промывка, быстрая промывка.

Умягчитель работает по принципу ионного обмена. Управляющий клапан производит поочередное переключение умягчителя с одного рабочего цикла на другой. Электронная система в управляющем клапане реализовывает автоматическое переключение установки на 6 режимов работы.

Вода поступает в умягчитель в направлении сверху вниз протекает через ионообменную смолу, которая располагается в корпусе. При этом создающие жесткость ионы кальция и магния обмениваются на растворимые в воде ионы натрия. Образующаяся в результате этого умягченная вода поступает на установку «обратного осмоса» (поз.Х1.3).

Установка «обратного осмоса» предназначена для снижения общей минерализации воды. Далее деминерализованная вода подается в накопительную емкость (поз.Е3) и при помощи насоса (поз.Н1) по трубопроводу подается на нужды цеха.

Станция приготовления деминерализованной воды для заполнения водяного контура установки гидроструйного скрепления FLEISSNER типа AquaJet Spunlace состоит из обезжелезивателя и умягчителя.

Обезжелезиватель типа «NSB 170» предназначен для обезжелезивания воды методом каталитического окисления и прохождения артезианской воды через слой каталитически активного материала. Регенерация фильтрующего материала проводится перманганатом калия автоматически с заданной периодичностью или в ручном режиме.

Управляющий клапан производит поочередное переключение установки с одного рабочего цикла на другой. Электронная система в управляющем клапане реализовывает автоматическое переключение установки на 6 режимов работы.

Артезианская вода поступает в обезжелезиватель в направлении сверху вниз протекает через слой фильтрующегося материала, который располагается в корпусе. При этом растворенное железо при взаимодействии с гранулами фильтрующегося материал окисляется и выпадает в осадок. Когда грязеемкость фильтрующего материала исчерпана, осуществляется регенерация для восстановления каталитических свойств материала. Регенерация протекает через 4 стадии процесса: обратная промывка, пропуск раствора перманганата калия, медленная промывка, быстрая промывка. Обработанная в обезжелезивателе вода поступает в умягчитель.

Умягчитель типа «EWGD 9400» предназначен для умягчения воды. Умягчение воды осуществляется методов натрий-катионирования при фильтровании воды через слой ионообменной смолы. Регенерация ионообменной смолы производится поваренной солью автоматически с заданной периодичностью. Регенерация протекает через 4 стадии процесса: обратная промывка, пропуск раствора поваренной соли и медленная промывка, медленная промывка, быстрая промывка.

Умягчитель работает по принципу ионного обмена. Управляющий клапан производит поочередное переключение умягчителя с одного рабочего цикла на другой. Электронная система в управляющем клапане реализовывает автоматическое переключение установки на 6 режимов работы.

Вода поступает в умягчитель в направлении сверху вниз, протекает через ионообменную смолу, которая располагается в корпусе. При этом создающие жесткость ионы кальция и магния обмениваются на растворимые в воде ионы натрия. Образующаяся в результате этого умягченная вода подается в накопительную емкость и при помощи насоса по трубопроводу подается на установки гидроструйного скрепления.

23.14. Пресс гидравлический вертикальный пакетировочный ПГУ-16 предназначен для прессования отходов полимеров при помощи гидравлического цилиндра, на штоке которого укреплен ползун, который и производит прессование кипы материала.

Основные части пресса ПГУ-16:

- станина представляет собой сварную металлическую камеру, закрывающуюся двумя дверями со специальными затворами. На полу камеры предусмотрены пазы для закладывания шпагата или проволоки и пропуска цепи для выброса кипы из камеры. На правой боковой стенке установлен конечный выключатель, который срабатывает при закрытии двери;

- гидробак представляет собой сварную емкость, на крышке которой установлен электродвигатель, соединенный через эластичную муфту с насосом, заливная горловина, воздушный фильтр, указатель уровня масла, сливной фильтр;

- ползун представляет собой сварную конструкцию из гнутых профилей швеллера, которая крепится к штоку гидроцилиндра и направляющим;

- гидроцилиндр представляет специальную конструкцию поршневого двойного действия. Состоит из цилиндра, штока, поршня, крышки, грязесъемника, колец опорных, уплотнений поршневых и штоковых;

- дверь верхняя, дверь нижняя;

- направляющая;

- гидрораспределитель;

- электрошкаф, в котором расположена пусковая и защитная электроаппаратура. Кнопки управления электродвигателем встроены в пульт управления, расположенный на корпусе электрошкафа. Схемы обеспечивают блокировки, гарантирующие невозможность включения электродвигателя при открытых дверях.

24. Нормы технологического режима по всем точкам контроля на рабочем месте, способы и средства контроля, системы блокировок и сигнализации предоставлены в таблице 3

Таблица 3

Место измерения параметра	Контролируемый параметр, единица измерения	Норма технологического режима	Предельно-допустимые значения параметров срабатывания сигнализации и блокировки	Результат действия	Функция прибора, предел измерения, класс точности, позиция	Кто контролирует, Частота и способ контроля	Документ, в котором регистри-руется результат контроля
Регламентированные значения	Сигнализация	Блокировка
min	max	min	max	min	max
1. Транспортировка гранулята
1.1. Полуавтоматическая станция для разгрузки из мешков в комплекте с воздуходувкой	1 Давление сжатого воздуха, бар	0,4	0,8	-	-	0,4	0,8	Отключение станции	Манометр электроконтактный Wika. Микропроцессорное устройство ПЛК Simens S-300 (программируемый логический контроллер)	Машинист экструдера, ежечасно, при загрузке. Измерительный	Журнал транспортировки гранулята
2 Температура подаваемого воздуха, ^0С	-		-	-	-	-	-	Измеритель температуры манометрический «JUMO»	Машинист экструдера, ежечасно, при загрузке. Измерительный	Журнал транспортировки гранулята

продолжение таблицы 3

1.2. Напорновсасывающая станция для перекачки гранулята в комплектес воздуходувкой	1 Давление сжатого воздуха, бар	0,88	0,99	-	-	0,88	0,99	Отключение станции	Манометр электроконтактный Wika. Микропроцессорное устройство ПЛК Simens S-300 (программируемый логический контроллер)	Машинист экструдера, ежечасно, при загрузке. Измерительный	Журнал транспортировки гранулята
2. Складирование гранулята
2.1. Бункеры хранения	1 Уровень заполнения, мм %	-	13000 (100)	-	13000 (100)	-	13000 (100)	Световая и звуковая сигнализация Отключение станции для подачи гранулята	Датчик уровня OWT-LOT STS-300. Микропроцессорное устройство ПЛК Simens S-300 (программируемый логический контроллер)	Машинист экструдера, 1 раз в смену, при загрузке. Измерительный	Журнал транспортировки гранулята
Графа «Параметры, определяющие взрывоопасность процесса, и их критические значения» исключена, т.к. производство не взрывопожароопасно.

Глава 3

ТРЕБОВАНИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ

25. Перед началом работы машинист экструдера должен прийти на рабочее место своевременно в положенной по нормам спецодежде и проверить состояние технологического оборудования, коммуникаций, контрольно-измерительных приборов, средств сигнализации, средств пожаротушения, защитных ограждений, инструмента, защитного заземления, местного освещения и средств индивидуальной защиты, исправность грузоподъемных механизмов

25.1. Проверка блокировочных устройств пресса.

Двигатель гидравлической системы должен быть остановлен в случаях, когда:

- открыта дверца загрузочной камеры пресса;

платформа пресса находится в крайнем верхнем положении;

платформа пресса находится в крайнем нижнем положении.

Перед началом работы необходимо произвести проверку блокировочных устройств пресса следующим образом:

- рукоятку реверса переместить в положение, при котором платформа пресса будет двигаться вверх, и нажать кнопку «пуск». Когда платформа пресса дойдет до крайнего верхнего положения, должен сработать концевой выключатель и выключить электродвигатель гидравлической системы;

- рукоятку реверса переместить в положение, при котором платформа пресса будет двигаться вниз, и нажать кнопку «пуск». Когда платформа пресса дойдет до крайнего нижнего положения, должен сработать концевой выключатель и выключить электродвигатель гидравлической системы;

- открыть дверцы загрузочной камеры пресса и при нажатии кнопки «пуск» пресс не должен работать.

26.Машинист экструдера проверяет на своем рабочем месте отсутствие нарушений в ведении технологического процесса, чистоту оборудования, рабочего места, наличие сырья, красителя, раствора аддитивов, вспомогательных материалов (бумажные патроны, поддоны, скотч, полиэтиленовая пленка и др.).

27. При приеме смены машинист экструдера совершает обход оборудования со сменщиком и получает подробную информацию о состоянии оборудования, об имевших место отклонениях технологического режима, причинах этих нарушений и принятых мерах по их устранению. Знакомится с записями в журнале транспортировки гранулята. О выявленных при приеме смены недостатках машинист экструдера докладывает начальнику смены. При не выявленных причинах поломки оборудования в течение смены, машинисты экструдера обеих смен совместно выявляют и ликвидируют причину неполадки.

Дата добавления: 2015-07-11