|
Читайте также: |
Содержание
Введение……………………………………………………………………. 3
1. Размещение предприятий………………………………….…………... … 4
2. Организация инфраструктуры производства……………………………..7
Заключение…………………………………………………………………… 12
Литература……………………………………………………………………. 13
Практическая часть……………………………………………………………14
Практическая часть
Вариант 2
Состав операций технологического процесса обработки деталей и нормы штучного времени приведены в таблице 1
Таблица 1. Состав операций и нормы штучного времени обработки деталей
| Операция | Норма штучного времени детали (t), мин | Подготовительно-заключительное время (tпз), мин | Допустимые потери времени на переналадку оборудования (аоб), % | |||||
| а | б | в | г | д | е | |||
| Фрезерная | ||||||||
| Сверлильная | ||||||||
| Шлифовальная | ||||||||
| Строгальная | - | - | ||||||
| Зуборезная | - | - | - | - | ||||
| Токарная | - | - | - |
деталь станок обработка производственный партия
Расчет минимального размера партии деталей
Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются детали.
Первый способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на переналадку. Применительно к нашей задаче этому требованию отвечает зуборезная операция, для выполнения которой требуется 60 мин. подготовительно – заключительного времени. В данном случае для обработки деталей а и в минимальный размер партии определяется по формуле:
nmin = tиз/t aоб,
где tиз – подготовительно-заключительное время, мин.;
t – норма штучного времени (с учетом выполнения норм), мин.;
aоб – допустимые потери времени на переналадку оборудования, доли единицы.
| Деталь | б) | / ( | * | 0,05 | ) = | |||
| Деталь | в) | / ( | * | 0,05 | ) = |
Второй способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на переналадку. Применительно к нашей задаче этому требованию отвечают все остальные операции технологического процесса, требующие 20 мин. подготовительно – заключительного времени. В данном случае для деталей а, г, д, е минимальный размер партии рассчитывается по формуле:
nmin =tсм / t
| Деталь | а) | / | = | |||
| Деталь | г) | / | = | |||
| Деталь | д) | / | = | |||
| Деталь | е) | / | = |
2. Периодичность запуска–выпуска партии деталей
Периодичность запуска–выпуска партии деталей определяется по формуле:
Rзв= nmin / Nсрд.,
где Nсрд. – среднедневная потребность в деталях.
Nсрд=Nм / Др
где Nм – месячный выпуск деталей;
Др – число рабочих дней в месяце.
| Nсрд | = | / | = | |||
| Рассчитаем Rзв по каждой детали: | ||||||
| Rзва | = | / | = | 2,3 | ||
| Rзвб | = | / | = | 2,7 | ||
| Rзвв | = | / | = | 2,4 | ||
| Rзвг | = | / | = | 4,6 | ||
| Rзвд | = | / | = | 2,3 | ||
| Rзве | = | / | = | 4,6 |
Расчет оптимального размера партии деталей
Оптимальный размер партии деталей определяется по формуле:
nн = Rзв * Nсрд
Рассчитаем nн по каждой детали:
| nна | = | 2,3 | * | = | ||
| nнб | = | 2,7 | * | = | ||
| nнв | = | 2,4 | * | = | ||
| nнг | = | 4,6 | * | = | ||
| nнд | = | 2,3 | * | = | ||
| nне | = | 4,6 | * | = |
Результаты расчетов 1, 2 и 3 пунктов заносим в таблицу 3.
Таблица 3. Расчет минимального размера партии деталей
| Дет аль | Расчетный минимальный размер партии деталей (nmin), шт | Кратность минимального размера партии деталей месячному заданию (Nм: nmin) | Периодичность запуска деталей, раб. дн. | Принятый размер партии деталей (nн) | ||
| 1 способ | 2 способ | Расчетная (R зв) | Принятая (Rз в) | |||
| а | =1000/114 = 9 | 2,3 | 2,0 | |||
| б | =1000/133 = 7,5 | 2,7 | 3,0 | |||
| в | =1000/120 = 8 | 2,4 | 2,0 | |||
| г | =1000/228 = 4 | 4,6 | ||||
| д | =1000/114 = 9 | 2,3 | 2,0 | |||
| е | =1000/228 = 4 | 4,6 | 5,0 |
Определение количества партий деталей в месяц
n = Nм: nн
| nа | = | / | = | партий | |||
| nб | = | / | = | 7,5 | партий | ||
| nв | = | / | = | партий | |||
| nг | = | / | = | партий | |||
| nд | = | / | = | партий | |||
| nе | = | / | = | партий |
Расчет потребного числа станков на месячную программу выпуска деталей
Потребное число станков на месячную программу выпуска деталей рассчитывается по формуле:
Cр = (Nм 
) / (60 * Fэ * Кз)
Где m – число запусков партий деталей в производство; Fэ – месячный эффективный фонд времени работы одного станка. Последний определяем по формуле:
Fэ = Ксм*tсм*Др*(1 – аоб/100)
| Fэ = | * | 7,6 | * | * (1 - | / 100%) = | часов |
Далее, выполняем расчеты Cр по всем видам оборудования.
Результаты этих расчетов сводим в таблицу 4.
| Срфр= | * (7 + 12 + 27 + 4 + 5 + 7) + | * | = | 3,7 | |||
| * | * | ||||||
| Срсв= | * (10 + 3 + 8 + 6 + 4 + 5) + | * | = | 2,1 | |||
| * | * | ||||||
| Сршл= | * (4 + 2 + 7 + 3 + 2 + 2) + | * | = | 1,2 | |||
| * | * | ||||||
| Срстр= | * (0 + 4 + 12 + 0 + 2 + 2) + | * | = | 1,2 | |||
| * | * | ||||||
| Срзуб= | * (0 + 9 + 10 + 0 + 0 + 0) + | * | = | 1,1 | |||
| * | * | ||||||
| Срток= | * (0 + 0 + 0 + 9 + 4 + 2) + | * | = | 0,9 | |||
| * | * |
Таблица 4. Расчет потребного количества станков и их загрузки
| Оборудование (станки) | Штучное время по деталям (t), мин | tпз, мин | Число запусков в месяц | Количество станков | Коэффициент загрузки оборудования (Кз) | ||||||
| а | б | в | г | д | е | Ср | Спр | ||||
| Фрезерные | 3,7 | 0,92 | |||||||||
| Сверлильные | 2,1 | 1,06 | |||||||||
| Шлифовальные | 1,2 | 1,2 | |||||||||
| Строгальные | 1,2 | 1,2 | |||||||||
| Зуборезные | 1,1 | 1,1 | |||||||||
| Токарные | 0,9 | 0,9 |
Дата добавления: 2015-12-08; просмотров: 249 | Нарушение авторских прав