пара:а - через крышку,б — через кольцевую щель, в—через сопла, соединенные с коль­цевым коллектором

Пар, конденсируясь, не только нагревает смесь, но и равномерно увлажняет ее, что следует учитывать при расчете параметров пара, температуры нагрева и предварительной влажности смеси. При ра­зогреве до 60... 70°С остывание бетонной смеси в процессе транс­портирования и формования не должно превышать 10... 15°С.

Реконструкция бетоносмесителя на заводе своими силами по­зволяет быстро и с наименьшими затратами применить в производ­стве железобетонных изделий прогрессивную технологию и полу­чить значительный экономический эффект. На заводах имеется опыт успешной модернизации для пароразогрева смеси как гравитационных бетоносмесителей, так и бетсжосмесителей принудительного перемешивания периодического действия.

Наиболее простое решение с точки зрения подвода пара — на­правленная его подача через крышку бетоносмесителя (рис. 15.2, а). Пар из коллектора 1 по нескольким трубкам 2 через сопла 3 по­дается в пространство над бетонной смесью и, конденсируясь, на­гревает и увлажняет ее в процессе перемешивания в неподвижной чаше 4 вращающимися лопастями 5. Чаша должна быть загерме­тизирована и покрыта теплоизоляционнным материалом. Загрузоч­ное устройство 6 при подаче в чашу компонентов смеси не должно нарушать герметичности смесительного пространства. Теплоизоля­ция крышки чаши не допускается во избежание перегрева распо­ложенных на ней электродвигателя и редуктора привода ротора смесителя.

Подача пара на свободную поверхность бетонной смеси за вре­мя перемешивания порции позволяет нагреть ее до 50... 60°С, что не всегда отвечает требованиям технологического процесса. При­веденная схема подачи пара позволяет повысить температуру на­грева смеси до 90...95°С при увеличении абсолютного давления пара в магистрали до 0,3 МПа, при котором струи пара, вырываясь из сопл с большой скоростью, проникают внутрь перемешиваемой массы и ускоряют процесс нагрева. Однако при этом усложняется очистка смесителя, так как частицы бетонной смеси струями пара разбрасываются во все стороны и попадают на такие части чаши, которые не зачищаются скребками [6]. Для более эффективного па­роразогрева бетонной смеси необходима возможно большая по­верхность контакта пара с частицами компонентов бетонной смеси, что достигается при подводе пара непосредственно в массу по все­му объему смеси через систему патрубков, сопл или отверстий.

В смесителях периодического действия принудительного пере­мешивания с неподвижной чашей / (рис. 15.2,6), снабженной гер­метизированным загрузочным устройством 2, пар при верхнем рас­положении привода можно подавать через щелевидное кольцевое сопло 3 внутреннего цилиндра чаши, в которое пар поступает по трубопроводу 4. Прекращение подачи пара ведет к автоматическо­му перекрытию кольцевого сопла пружинным устройством 5. Хоро­шие результаты дает система пароподачи в бетонную смесь через сопла / (рис. 15.2, в), установленные по кругу на наружном цилиндре корпуса смесительной чаши и соединенные с кольцевым коллектором 2, защищенным кожухом 3. Разогрев порции бетонной смеси до 90...95° С при ее приго­товлении обеспечивается за 60... 90 с при практически полной кон­денсации пара, подаваемого в сме­ситель при абсолютном давлении 0,3...0,4 МПа.

Более сложная система подачи пара у смесителей, в которых пар поступает в бетонную смесь из сопл, расположенных непосредст­венно за перемешивающими массу лопастями. При нижнем размеще­нии привода ротора бетоносмесите­ля (рис. 15.3, а) система подачи пара располагается над смесителем. Она состоит из подводящего трубо­провода / пара низкого давления, паровой задвижки 2, парораспреде­лителя 3, подводящих патрубков 4 и сопл 5. При верхнем расположе­нии привода ротора (рис. 15.3, б) система подачи пара располагается под смесителем. Сопла 1закрепле­ны на тыльных сторонах лопастей 2, несущие кронштейны которых служат опорой для пароподводящих трубопроводов 3. Вместе с ротором 4 вращается парораспределитель­ная коробка 5, примыкающая уп­лотнением 6 к неподвижному паро­проводу 7. Достоинство такой схе­мы— эффективное использование пара низкого давления, равномер­ный и быстрый нагрев массы по всему ее объему, а недостаток — сложность конструкции, требующей высокой точности изготовления и монтажа устройств, соединяющих подвижные и неподвижные части пароподводящей системы.

При модернизации используе­мых на заводах бетоносмесителей периодического действия принудительного перемешивания для по­лучения в них пароразогретых бетонных смесей следует учитывать ряд особенностей. Нагрев редуктора и электродвигателя может привести к ускоренному износу прокладок, уплотнений, нарушению режима смазки трущихся поверхностей. Герметизация корпуса не должна привести к росту внутреннего давления, а не успевшая конденсироваться часть пара должна выходить через предусмот­ренный для этой цели патрубок. Сопла должны иметь резиновые диафрагмы или другие устройства, предохраняющие их от засоре­ния компонентами бетонной смеси при прекращении подачи пара. Система пароподачи должна быть оснащена средствами контроля регулирования и управления.

Эксплуатация оборудования бетоносмесительных цехов и уча­стков помимо выполнения общих требований (ежесменное и перио­дическое техническое обслуживание, планово-предупредительный ремонт) предусматривает меры, учитывающие его специфические особенности. Так как весовые дозаторы представляют собой точные приборы, работающие в тяжелых производственных условиях, не­обходимо ежедневно проводить предусмотренные инструкцией про­филактические осмотры с регулировкой и поверкой точности. Еже­квартально работу весовых механизмов выверяют комплектом об­разцовых гирь, а работу весовых дозаторов непрерывного действия проверяют взвешиванием контрольной пробы.

Точность и надежность работы весовых дозаторов зависят от исправности электрических и пневматических сетей, обслуживаю­щих весовой прибор, элементов автоматического управления меха­низмами и затворами загрузочных воронок и весового бункера, по­этому перед пуском дозатора эти системы должны быть тщательно проверены и отрегулированы.

Особенность эксплуатации бетоносмесителей (в основном при­нудительного перемешивания) связана с ускоренным абразивным износом рабочих деталей (лопастей, скребков, держателей, футе­ровки корпуса). Чрезмерный износ может стать причиной защем­ления лопастями кусков заполнителя, а также снижения качества перемешивания. Требуют контроля и регулирования предохрани­тельные устройства лопастей и скребков, пневмоприводы разгрузоч­ных устройств, контрольные и измерительные приборы.

Неправильная эксплуатация бетоносмесителей может вызвать налипание на рабочие поверхности частиц бетонной смеси, их твер­дение и дальнейшее наращивание, что приведет к сокращению по­лезного объема барабана, к потере лопастями оптимальной формы, перегрузке двигателя привода и, как следствие,— к снижению про­изводительности машины и даже к ее поломке. Поэтому правила эксплуатации бетоносмесителей требуют регулярного контроля за состоянием очистных механизмов и защитных устройств, а через каждые два часа работы и в конце смены — тщательного контроля и промывки рабочего пространства водой. Барабаны гравитацион­ных бетоносмесителей промывают водой со щебнем. В конце смены отключают электродвигатель от сети и промывают барабан бето­носмесителя полностью.

Значительным резервом повышения эффективности работы бе­тоносмесительных цехов и участков является дополнительная обработка цемента для его активизации. Активизацию цемента обеспе­чивают увеличением его удельной поверхности, а также вибраци­онным, акустическим или электрическим воздействием на цементно-песчаный раствор. Повышение удельной поверхности с 2800...3000 см²/г, характерной для товарного цемента, до 4000... 4500 см²/г значительно улучшает качество вяжущего и увеличивает конечную прочность бетона, ускоряет возрастание прочности, осо­бенно в начальный период его твердения, что может обеспечить существенную экономию цемента и тепловой энергии, расходуемых при производстве бетонных и железобетонных изделий [20].

Удельную поверхность цемента повышают домолом его в мель­ницах периодического и непрерывного действия, сухого и мокрого помола. Мокрый способ домола цемента эффективнее сухого по затратам времени и электроэнергии, а также благодаря более равномерному распределению воды в цементном тесте, но осущест­влять его нельзя заблаговременно, требуется весьма точное дози­рование воды и довольно высокое водоцементное отношение. При­менение сухого домола позволяет ограничиться размещением в надбункерном отделении промежуточного бункера с питателем и мельницы, сохранив без изменения схему расстановки оборудова­ния бетоносмесительного участка и технологический процесс при­готовления бетонных смесей различных составов. Для домола це­мента могут быть использованы инерционные барабанные мель­ницы.

Наибольший эффект достигается при совместном помоле цемен­та и части песка в соотношении 1: 1 по массе.

Техника безопасности. При эксплуатации подъемно-транспорт­ного, дозирующего и смесительного оборудования бетоносмеситель­ных цехов помимо общих требований по технике безопасности, та­ких, как ограждение вращающихся частей машин, заземление оборудования, имеющего электроприводы, надежность присоедине­ния элементов сетей сжатого воздуха и т. п., необходимо соблю­дать особые требования, связанные, например, с повышенной опас­ностью при использовании электрического разогрева бетонной смеси или с паровыделением при использовании в качестве тепло­носителя перегретого пара.

Дозирование и перемешивание компонентов бетонной смеси со­пряжено с опасностью чрезмерного пыления и нарушения санитар­но-гигиенических норм производственных помещений, что предпо­лагает необходимость регулярного контроля герметичности трак­тов движения материалов и обеспечения работы пылящих машин и устройств под разрежением, исправности и эффективной работы пылеосадительных устройств и фильтров. Бункера должны быть оборудованы сводообрушителями.

Дата добавления: 2015-12-07