S 4 вспомогательные устройства контрольных приспособлений

Помимо основных описанных выше устройств, правильность конструкции контрольных приспособлений, точность их работы, простота и удобство изготовления, простота эксплуатации определяются передаточными устройствами, узлами крепления измери­тельных устройств, механизмами для вращения проверяемых де­талей, плитами, корпусами и др.

Ряд деталей и узлов, используемых в конструкциях контроль­ных приспособлений, является повторением соответствующих уз­лов и деталей станочных приспособлений. Так как последние до­статочно широко освещены в литературе, то ограничимся лишь кратким рассмотрением отдельных деталей и узлов, характерных именно для контрольных приспособлений.

Передаточные устройства

Точность передачи отклонения проверяемого размера от дета­ли к измерительному устройству имеет решающее значение для работы контрольных приспособлений.

Как правило, стержень измерительного устройства предохра­няется от непосредственного соприкосновения с проверяемыми по­верхностями деталей путем введения промежуточных подвижных элементов. Так, точные и сравнительно дорогие измерительные устройства предохраняются от повреждений и преждевременного износа. Кроме того, часто появляется необходимость по тем или иным конструктивным соображениям расположить измеритель­ный наконечник на некотором расстоянии или в стороне от прове­ряемой детали. В ряде случаев возникает потребность использова­ния промежуточных передач с передаточными отношениями больше или меньше единицы, чтобы обеспечить качественное и полное ис­пользование шкалы выбранного измерителя.

Таким образом, возникает необходимость включения в кон­струкции контрольных приспособлений передаточных устройств, со­стоящих из одного, а часто и из нескольких звеньев. Вполне оче­видно, что погрешности подобных устройств ограничивают гоч-носгь работы приспособлений в целом.

Различаются передачи для прямолинейных и угловых переме­щений.

Передачи с прямолинейным перемещением осуществляются на цилиндрических, призматических и прямоугольных направляю­щих, с трением скольжения или трением качения — на 1париках и направляющими на плоских пружинах.

Наиболее простым видом передачи являются цилиндрические короткие стержни, перемещающиеся во втулке (фиг. 29, а) или длинные стержни, перемещающиеся в двух соосно расположенных втулках (фиг. 29, б). В последнем случае оба направляющих уча­стка втулок должны быть разнесены возможно дальше друг от дру­га, что снижает погрешность за счет зазоров между ними, а на­правляющие участки втулок должны быть возможно более корот­кими — это уменьшает влияние имеющейся несоосности втулок.

На точность работы описанных передаточных устройств влиярт их износ. Этого недостатка совершенно лишены передачи на плос­ких пружинах (фиг. 30).

Фиг. 29. Промежуточные цилиндрические стержни.

Фиг. 30. Передача индикаторная «а плоских пружинах.

4.

Подвижная планка закрепляется на двух или четырех парал­лельных плоских пружинах. На фиг>ре приведены два типа кон­структивного оформления передачи, на описании которой мы не останавливаемся, так как конструкция понятна из чертежа.

Преимуществом передач на плоских пружинах является высо-, кая чувствительность их при полном отсутствии износа и трения Внутренними трениями вследствие внутренних напряжений метал­ла в данном случае пренебрегают.

Необходимое измерительное усилие обеспечивается изменением толщины, ширины или длины пружин.

В передачах на плоских пружинах исключается перекос под­вижной планки с измерительным наконечником и не требуется ни­каких дополнительных устройств для предотвращения ее поворо­тов или поперечных перемещений.

Следует иметь в виду, что передачи на плоских пружинах огра ничивают прямолинейные перемещения (примерно до 1 мм).

Плоские пружины изготовляются из пружинной стальной ле,н-ты толщиной 0,3 мм. Ширина их определяется конструктивными соображениями и, как правило, принимается в пределах от 8 до 12 мм, а "длина — от 40 до 80 мм.

Благодаря исключительным их достоинствам, передачи на плос­ких пружинах получают все более широкое распространение в кон­струкциях различных контрольных приспособлений. Применяются ч «они и в конструкциях измерительных устройств, как, например, в пружинных измерительных головках (см. фиг. 26) и пружинно-оптических приборах (см. фиг. 27).

Вместе с тем, следует учитывать необходимость качественного -изготовления любых передач на плоских пружинах. При небрежном изготовлении плоских пружин, использовании для этой цели нека­чественной стальной ленты, при коррозии плоских пружин и дру­гих подобных дефектах теряются все преимущества этих передач, они приводят к значительным погрешностям измерения и быстро ломаются.

Передачи для угловых перемещений осуществляются всевоз­можными рычагами, качающимися на цилиндрических, сфериче­ских и конических цапфах, на шарикоподшипниках и плоских пру­жинах.

Рычажные передачи служат для преобразования линейных пе­ремещений в угловые, для перемены направления линейного пере­мещения (фиг. 31, а и б), а также для увеличения передаточного от­ношения.

Рычажные передачи применяются с передаточным отношением 1: 1 (когда требуется лишь изменить направление перемещения), с повышающими передаточными отношениями до 5: 1 и с понижаю­щими передаточными отношениями до 1:5.

Повышающие передаточные отношения применяются при необ­ходимости увеличения измерительного импульса (т. е. отклонения проверяемого размера детали) с тем, чтобы полностью уловить его измерителем, установленным на контрольном приспособлении. Так,

_€сли при проверке на приспособлении индикатором с ценой деле­ния 0,01 мм детали, имеющей линейный допуск 0,02 мм, была ис­пользована повышающая рычажная передача с передаточным от­ношением 5: 1, то проверяемый допуск детали соответствовал уже, не двум, а десяти делениям по шкале.

Понижающие передаточные отношения применяются при необ­ходимости уменьшения измерительного импульса с тем, чтобы пра­вильнее и в более полной ме-использовать возможно­сти соответствующего изме-^рителя. Так, пои использова. |нии в приспособлении инди­катора часового тина с це-1иой деления 0,01 мч необхо­димо избрать такое переда­точное отношение, чтобы воз-|можные отклонения стрелки яндикатора не превышали |^}/2 оборота по шкале, т. е. эыли меньше 0,5 мм.

Фиг 31 Рычажные передачи

Контактные поверхности Црычагов должны быть твер­дыми и шлифованными. Кон­струкция рычагов должна Цбыть такой, чтобы предель­но снизить вероятность по­грешностей измерения за счет износа контактных по­верхностей и нарушения пе­редаточного отношения. Для этого необходимо обеспе­чить точечный контакт кон­цов рычага с поверхностями предыдущего и последующего переда-.точных звеньев; точечный контакт обеспечивается сопряжением |сферы и плоскости. 'Кроме того, для этого необходимо предельно деныпить проскальзывание в местах контакта по концам рычага.

Резкое сокращение проскальзывания достигается размещением эбеих контактных поверхностей рычага на оси его качания.

Сохранение передаточного отношения достигается равенством алеч рычага в пределах нескольких десятых миллиметра.

При конструктивной невозможности размещения точек контакта линии, проходящей через ось качания рычага, они должны быть внесены с нее на одинаковую для обеих точек контакта угловую величину.

Рычажные передачи должны обеспечивать высокую чувстви-Ртельность к малым отклонениям проверяемых размеров. Это тре-ибует, помимо правильной формы и размеров, беззазорной подвески [ рычага относительно оси его качания.

Наибольшие возможности образования погрешностей за счет износа и возникновения зазоров имеет подвеска рычагов на ци­линдрических цапфах (фиг. 31, б). Цилиндрические цапфы наи­более просты в изготовлении, но в них полностью отсутствует воз­можность компенсации и регулирования зазоров, получающихся при износе.

Несколько сложнее в изготовлении подвеска рычагов на кони­ческих (фиг. 31, в) и шариковых (фиг. 31, г) цапфах.

Однако значительным преимуществом этих цапф является лег­кость компенсации и регулирования как первоначальных зазоров так и зазоров, возникающих при износе передачи.

Той же цели устранения погрешностей за счет возникновения зазоров служат подвески рычагов на шариковых подшипниках, ко­торые не получили распространения в конструкциях контрольныл приспособлений, несмотря на высокую их чувствительность к ма­лым угловым перемещениям, что подтверждается успешным их применением в подшипниковой промышленности.

Наилучшие результаты с точки зрения исключения зазоров, вызывающих погрещности в подвеске и качании рычагов, дают плос­кие пружины, которые по своей форме, размерам (кроме длины) и способам крепления сходны с пружинами направляющих систем для прямолинейных передач.

Наиболее простым является случай подвески рычага на од­ной или двух плоских пружинах, примененный в конструкции электроконтактного датчика (см. фиг. 28). Эта подвеска весьма чувствительна, но может явиться источником погрешностей изме рения вследствие нарушения положения оси качания рычага.

Подвеска рычага на двух парах крестообразно расположен ных плоских пружин (фиг. 31, д) требует некоторого увеличения габаритов передачи, но в то же время является наиболее надеж­ной и точной в работе.

Узлы крепления измерительных устройств

Правильное крепление измерительных устройств (индикаторов, миниметров, электроконтактных датчиков и др.) имеет серьезное значение для нормальной работы контрольного приспособления.

Гнездо, в котором закрепляется измерительное устройство, должно обеспечить ему нужное направление относительно изме­ряемой детали и передаточных звеньев приспособления, обеспечить полную надежность установки, исключающую произвольные смещения во время работы.

Кроме того, крепление измерителя должно быть таким, чтобы исключить пережимы гильз и трубок, приводящие к заеданиям измерительных стержней.

Рассмотрим методы крепления на контрольных приспособле­ниях индикаторов, являющихся измерителями, наиболее широко применяемыми в конструкциях контрольных приспособлений.

На фиг. 32 приведены различные методы крепления в контроль­ных приспособлениях индикаторов часового типа за гильзу и за ушко.

Широко распространено крепление индикаторов за гильзу диа­метром 8С_2а (фиг. 32, а). Гильзу индикатора вводят в разрезную

I*

Фиг. 32. Стойки для крепления индикаторов.

ввтулку 1, которая установлена в соответствующем гнезде приспо-|собления, и обжимают ее винтом 2. При этом имеется возможность продольного перемещения индикатора в разрезной втулке для вы­бора желательного натяга измерительного стержня и рабочего участка шкалы.

\

В случае крепления индикаторов за гильзу часто применяются разрезные стойки с горизонтальным (фиг. 32, б) и вертикальным (фиг. 32, в) расположением индикатора. Гильза индикатора вво-дипся в разрезное отверстие стойки, которое затягивается винтом. Подобное крепление индикатора также позволяет передвигать его в направлении продольной оси, выбирая необходимый для работы участок.

Цилиндрический хвостовик В стойки запрессовывается в соот­ветствующий корпус приспособления. Размер А принимается из конструктивных соображений.

Следует отметить, что все описанные способы крепления по гильзе могут осуществляться лишь в тех случаях, когда измери­тельный стержень индикатора непосредственно соприкасается с проверяемой поверхностью детали.

Крепление индикатора за ушко исключает возможность заеда­ний измерительного стержня за счет обжима гильзы. Различные способы подобного крепления показаны на фиг. 32, г, д и е Одна­ко крепление за ушко не обеспечивает продольной перестановки индикатора и выбора участка его работы с тем, чтобы обеспечить равномерный износ механизма индикатора на всем диапазоне его работы Схема крепления за ушко, показанная на фиг. 32, е, частич­но устраняет этот недостаток.

На фиг. 33 приведены различные конструкции узлов крепления индикаторов за гильзу с помощью разрезных втулок при условии, когда измерительные стержни соприкасаются с поверхностями проверяемых деталей не непосредственно, а через промежуточные детали (штифты или рычаги).

Узел (гнездо) с промежуточным штифтом представлен на фиг. 33, а.

Корпус 8 устанавливается в приспособлении. В корпусе на резь' бе установлена регулируемая втулка 2, в отверстии которой пере мещается промежуточный цилиндрический штифт /.

Внешний конец штифта / соприкасается с проверяемой поверх ностью детали, другой конец его плоским торцом соприкасается с наконечником индикатора 7, закрепленного в том же корпусе вин­том 6 через разрезную йтулку 5.

Рычажок 3 служит для отвода измерительного стержня индика­тора. Пружина 4 обеспечивает постоянство контакта штифта 1 с деталью. Откидной кожух 11 прикрывает индикатор, предохраняя его от внешних повреждений.

Крепление всего индикаторного гнезда на корпусе контрольного приспособления осуществляется двумя установочными штифтами 9 и двумя болтами 10.

Следует отметить, что регулированием втулки 2 удается изме­нять натяг индикатора, т. е. выбирать участок его шкалы для ра­боты.

На фиг. 33, б приведен узел, подобный описанному, все отличие которого от предыдущего состоит в отсутствии отводного рычажка и защитного кожуха для индикатора.

На фиг. 33, в показан узел с угловой передачей на индикатор.

Корпус 1 передачи через ушко 2 и при помощи винта 3 закреп-[яется в контрольном приспособлении.

По форме рычажка 4 различают два типа данной передачи II ип I — плечи рычажка лежат в одной плоскости и тип II — плеча (ычажка лежат в перпендикулярных плоскостях).

Фиг 33 Индикаторные гнезда с промежуточными передачами

^ Данная конструкция работает с передаточным отношением 1:1-Узел с увеличивающей угловой передачей приведен на фиг. 33, г. >собенность этой передачи заключается в том, что перемещения¹ ромежуточного цилиндрического штифта передаются на наконеч-ик индикатора не непосредственно, а через увеличивающий угловой 'Ычаг, отношение плеч 1\ и 1₂ которого и определяет передаточное тношение передачи, принимаемое, как правило, 2:1.

При необходимости установки индикатора на контрольном при-^:Чособлении в различных положениях по высоте и вылету, а так-Ч при необходимости отвода его в сторону от рабочего положения сзывается весьма удобной поворотная стойка (фиг. 34). I Стойка состоит из колонки 1, которая установочными штифта-I 11 и винтами 4 крепится на плоскости контрольного приспособ-"ения R колпнкр / пягппложеня скалка 2. имеющая возможность

вертикального в ней перемещения, ограничиваемого — вниз ш том 10 и вверх пружиной 3, шайбой 12 и винтом 5.

Индикатор крепится за ушко на валике 8, который выдвиг ся на нужную длину относительно оси скалки 2 в разрезной за ной втулке 7 с винтом 9. Кроме того, может меняться и положеще;

•по высоте разрезной втулки 7, которая может подниматься до о

ничителя 6.

Таким образом, положение индикатора на поворотной

может регулироваться в широких пределах по высоте, по радиус

закрепления относительно ос скалки 2 и по углу положени: относительно этой оси.

На верхнем торце коло / предусмотрены четыре пр матических паза, в кото входит штифт 10, запрессов ныи в скалку 2.

Пружина 3 надежно при гивает скалку с установлен! индикатором вниз до устано штифта 10 в призматичес пазы.

Фиг 34 Поворотная индикаторная стойка

При необходимости отв индикатора из позицчи из рения скалка оттягивается много вверх (преодолевая у лие пружины), поворачивае и вновь опускается с устан кой штифта 10 уже в друг расположенные под угл призматические пазы. При необходимости значительных перемещений индикаторов

«тлите контрольного приспособления, а также при осуществлен!

•одним индикатором проверки нескольких самостоятельных разм ^ров детали находят широкое применение нормализованные подви ные подставки, на которых закрепляются индикаторы.

На фиг. 35 приведены два типа таких подставок: с узким удл ненным призматическим основанием (фиг. 35, а) и с квадратны плоским основанием (фиг. 35, б)

Обе подставки являются регулируемыми, позволяя установит индикатор в любое положение, так же как это делается в прив денной выше поворотной стойке.

Каждая из подставок имеет два типоразмера.

Индикатор в подставках можно закреплять или по гиль; (фиг. 35, а), или за ушко (фиг. 35, б).

Из двух приведенных подставок более удобной применительн к конструкциям контрольных приспособлений является вторая -с квадратным основанием 120 X 120 мм; эта подставка массивне и устойчивее.

J

Следует заметить, что большое значение имеет правильный вы-ор поверхностей контакта между проверяемыми и передаточны-|ми деталями, а также между отдельными звеньями передаточных механизмов.

Можно рекомендовать следующие сочетания форм контактных поверхностей:

а) при измерении плоских поверхностей деталей измеритель­ный наконечник должен иметь сферическую поверхность;

Размеры в ям
1	В	б
ISO
А в мм
max	mm

Фш 35. Подвижные лодставки с индикаторами

б) при измерении сферических поверхностей измерительный на­конечник должен иметь плоскую поверхность;

в) при измерении наружных цилиндрических поверхностей из­мерительный наконечник должен иметь форму лезвия ножа.

Однако в последних двух случаях следует учитывать, что износ

плоских и ножеобразных наконечников может вызвать заметные

погрешности измерения.^Чтобы избежать подобных погрешностей,

¹ необходимо следить за износом измерительных поверхностей на-

'конечников, устраняя его своевременно. Иногда, при измерении

• наружных цилиндрических и сферических поверхностей деталей

применяют сферические наконечники. Это исключает влияние из-

коса измерительной поверхности наконечника, но требует, чтобы его ось была точно совмещена с осью проверяемой детали.

При измерении внутренних цилиндрических и сферических по­верхностей деталей применяются сферические наконечники (пол­ные или срезанные).

Подвижные элементы

Конструкции многих контрольных приспособлений включают различные подвижные элементы: узлы и детали с продольным пе­ремещением, вращающиеся шпиндели и т. п.

Легкость, плавность и точность (отсутствие зазоров) движения подвижных элементов зависит от коэффициента трения в направ­ляющих и соотношения размеров самих направляющих. При этом все направляющие различаются по тому, работают ли они с трени­ем скольжения или с трением качения.

В зависимости от требуемой точности и чисел оборотов при вращении шпинделей они устанавливаются на цилиндрических втулках, на конусных поверхностях, на упорных шарикоподшипни­ках или насыпных шариках и т. п.

Привод шпинделей во вращение осуществляют ручным путем, от электродвигателя (через соответствующие редукторы), от пнев­матических и гидравлических цилиндров. Выбор способа осуществ­ления вращательного движения определяется требуемым для этого усилием, числами оборотов >и необходимой пропускной способ­ностью контрольного приспособления.

Необходимо тщательно продумывать вопрос об обеспечении до­статочной и правильной смазки вращающихся поверхностей.

Конструкции шпинделей описаны в специальной литературе [7], [12] и рассматриваются- ниже при рассмотрении различных конт­рольных приспособлений.

Передачи на прямоугольных и призматических направляющих с трением скольжения мало приемлемы в конструкциях контроль­ных приспособлений ввиду большой их подверженности износу и трудности устранения зазоров, получающихся при износе.

Значительно более рациональными являются направляющие с трением качения в виде кареток, подвешенных боковыми призма­тическими пазами на шариках или установленных на трех шари­ках; описание их приведено ниже, в главе IV.

Направляющие с трением качения широко применяются в кон-с1фукциях контрольных приспособлений для проверки зубчатых колес и в других случаях, когда требуется перемещение деталей более или менее значительного веса при высокой чувствительности к малым отклонениям проверяемых размеров.

Установи и образцовые детали

Большое значение в конструкциях контрольных приспособлений имеют установы и образцовые детали. Не являясь (большей, частью) элементами самого приспособления, они в значительной степени определяют правильность его работы и эксплуатации.

При относительных методах измерения установи и образцовые - детали предназначаются для настройки измерительных устройств приспособлений. При абсолютных методах измерения они исполь­зуются для контроля надежности и стабильности работы самого приспособления, для периодического наблюдения за износом ос-¹ новных его узлов.

Применение установов и образцовых деталей позволяет не толь­ко хорошо подготовить контрольное приспособление к работе, но также быстро и удобно проверить общее его состояние и выявить нарушения правильной его наладки непосредственно в ходе экс­плуатации.

Установ предназначается, в основном, для тарирования шкалы измерительного устройства приспособления или для установки этой шкалы на нулевое деление.

Примерами установов могут служить плоско-параллельные кон­цевые меры длины, кольца для наладки пневматических измери­тельных приборов при контроле- отверстий, втулкц*для установле­ния расчетных межцентровых расстояний в приспособлениях для двухпрофильного контроля зубчатых колес и т. п. Как видно из, приведенных примеров, установы не повторяют формы и габарит­ные размеры проверяемых деталей.

Все многообразие установов, применяемых в конструкциях контрольных приспособлений, можно разделить на следующие три группы:)

а) установы, являющиеся самостоятельными добавлениями к приспособлениям и непосредственно с ними "не связанные;

б) установы, которые при настройке измерительных устройств приспособлений ставят на вспомогательные поверхности, специ* ально для них предусматриваемые и точно координированные от-юсительно базирующих устройств приспособлений;

в) установы, стационарно закрепляемые <в контрольных приспо­соблениях.

Установы широко применяются в контрольных приспособлениях со шкальными измерительными устройствами, когда требуется оп­ределить числовые значения проверяемых размеров деталей.

Образцовая деталь повторяет основные проверяемые и уста­новочные размеры контролируемой детали и при установке в при­способлении на его базирующих устройствах служит не только для настройки и проверки измерительных устройств, но и для провер­ки общего состояния и работоспособности приспособления в целом. Образцовая деталь имеет более широкое назначение, чем установ. Вместе с тем, как правило, нет необходимости в том, чтобы об^ разцовая деталь повторяла всю конфигурацию (порой весьма слож­ную) проверяемой детали.

В образцовой детали необходимо сосредоточить все базовые и проверяемые поверхности, а также поверхности, на которые дей­ствуют зажимы приспособления. Таким образом, образцовая де­таль должна включать те поверхности проверяемой детали, которые ^так или иначе используются в работе контрольного приспособле-

ний. Прочие элементы и поверхности проверяемой детали, не участвующие в работе контрольного приспособления, могут не повторяться в образцовой детали. Поэтому образцовая деталь ча­сто представляет собой или упрощенное повторение проверяемой детали, или же повторение лишь отдельных ее частей.

По своей конструкции установы и образцовые детали бывают исключительно разнообразны и единого правила их построения дать нельзя. Примеры конструктивного оформления установов и образцовых деталей рассматриваются в последующих главах при описании контрольных приспособлений.

Все рабочие размеры установов и образцовых деталей необхо­димо выдерживать с высокой точностью. В общем случае можно рекомендовать, чтобы допуски на изготовление установов и образ­цовых деталей не превышали 10% проверяемых отклонений деталей.

Действительный размер установа или образцовой детали, про­веренный с высокой точностью универсальными измерительными средствами, должен быть учтен при наладке приспособления в виде определенной поправки.

Нормали деталей и узлов контрольных приспособлений

Задачи неуклонного повышения качества продукции отечест­венного машиностроения и быстрый рост удельного веса контроль­ных приспособлений в общем объеме всех средств производствен­ного контроля повышают требования к контрольно-измерительной оснастке. Это означает, что при подготовке производства нового объекта или его модернизации предприятие должно спроектиро­вать и изготовить значительную номенклатуру специализирован­ных контрольных приспособлений.

Широкая разработка нормалей узлов и деталей контрольных приспособлений, предельная унификация их с узлами и деталями станочных приспособлений позволяет существенно облегчить и ус­корить проектирование и изготовление контрольных приспособле­ний.

Следует стремиться к тому, чтобы в спецификацию деталей среднего контрольного приспособления входило не менее 50—60% нормализованных деталей. Это означает, что более половины деталей, входящих в конструкцию приспособления, не подлежит деталированию при разработке рабочих чертежей, что сокращает время, необходимое на проектирование; кроме того, более поло­вины деталей, входящих в приспособление, поступает непосредст­венно со складов инструментального цеха. Это сокращает и время, необходимое для изготовления приспособлений, и стоимость их.

Весьма желательной является также широкая унификация де­талей приспособлений с деталями основного производства завода (крепежные детали, пружины и т. п.).

Оформлению в виде нормалей подлежат прежде всего крепеж­ные детали: все виды и размеры болтов, винтов, гаек, штифтов, прокладок, шайб и др.

Альбомы нормалей деталей и узлов контрольных приспособле­ний должны включать: плоские и сферические установочные опо­ры; различные зажимные устройства (рычажные, пружинные, байонетные и др.); пневматические цилиндры, краны, регуляторы давления и арматуру к ним; измерительные устройства (различ­ные индикаторы, глубиномеры и т. п.); пневматические и электри­ческие датчики; передачи для прямолинейных и угловых переме­щений; узлы крепления измерительных устройств и кожухи для защиты их от внешних толчков; плиты для контрольных приспо­соблений; бабки центровые с подвижными и неподвижными цент­рами; редукторы для снижения оборотов электродвигателя; мас­ленки; рукоятки; маховички и др.

Ряд подобных нормалей приведен и описан выше (см. фиг. 1, 14—19, 23, 29—35).

Отдельные примеры нормалей узлов и деталей контрольных приспособлений с основными размерами и характеристиками при­ведены в конце книги в приложении.

Нормали литых заготовок (прямоугольные и круглые плиты для корпусов и приспособлений, угольники и кронштейны) имеют особенно большое значение. Получение специального литья, свя­занного с изготовлением моделей, требует значительно больше времени и средств.

В виде нормалей должны оформляться не только детали и узлы контрольных приспособлений, но и целиком отдельные конструк­ции приспособлений.

Однако нормализация деталей и узлов приспособлений, а так­же и целиком контрольных приспособлений в пределах какого-то одного предприятия и даже целой отрасли машиностроения, при всем ее значении, не является достаточной. Подобная нормализа­ция не решает вопроса быстрого и оперативного создания конт­рольных приспособлений путем сборки их из унифицированных для всей промышленности агрегатов, которые могли бы централи­зованно изготовляться крупными сериями.

Применение принципа агрегатирования, т. е. централизованной разработки и производства широкой номенклатуры важнейших и наиболее трудоемких узлов контрольных приспособлений (корпу­сов со стойками, измерительных блоков, приводных механизмов и т. п.) должно резко снизить сроки проектирования, изготовления и отладки контрольных приспособлений, одновременно значительно повышая их качество.

Следует отметить, что в ряде европейских стран (ГДР, ФРГ, Швеция и др.), как это видно из литературных источников, наме­тилась тенденция развития «сборных» контрольных приспособле­ний, т. е. приспособлений универсального типа, собираемых из уни­фицированных узлов и допускающих легкую переналадку.

Очевидно, система сборных контрольных приспособлений мо­жет получить распространение и в отечественной промышленности, особенно в условиях работы предприятий среднесерийного и мел­косерийного производства.

ПРИЛОЖЕНИЯ

НОРМАЛИ

Ниже приводятся отдельные примеры нормалей,.применяемых при проек­тировании контрольных приспособлений (из опыта Московского автозавода имени Лихачева).

Целью этого краткого обзора является показ значения и характера норма­лизации узлов и деталей контрольных приспособлений на примерах ходовых и нужных нормалей.

Таким образом, этот раздел ни в коей мере не претендует на то, чтобы дать полный или даже значительный комплект нормалей, используемых при проекти­ровании приспособлений.

Дата добавления: 2015-12-07