Строительные материалы и конструкции 4 страница

Керамзит – искусственно вспученный материал, получаемый быстрым обжигом легкоплавких глинистых пород. Керамзит используется как заполнитель лёгких бетонов. Керамзит получают главным образом в виде керамзитового гравия, он имеет округлую форму. Структура пористая, ячеистая.

Вопросы для проверки

1. Что представляют собой керамические материалы и изделия?

2. Приведите классификацию керамических материалов и изделий.

3. Какие материалы применяют в качестве сырья для изготовления керамических материалов?

4. Дайте определение понятий «структура» и «текстура» глинистых минералов.

5. Что происходит с глинами при высокотемпературном нагреве?

6. Назовите основные технологические операции производства изделий строительной керамики.

7. Назовите размеры керамических кирпичей и камней и их марки по прочности.

8. Какими показателями характеризуется качество керамического кирпича и где в строительстве его применяют?

9. Чем отличаются лицевые керамические кирпичи и камни от рядовых?

10. Назовите стеновые керамические материалы.

11. Перечислите основные керамические изделия для наружной облицовки зданий и сооружений.

12. Какие керамические изделия применяют для внутренней облицовки стен и пола, и какие требования предъявляют к их качеству?

13. Перечислите виды санитарно-технической керамики.

14. Какие керамические изделия применяют для водопровода и канализации?

15. Что такое керамзит и где его применяют?

Номер варианта задачи выбирается в соответствии с порядковым номером в журнале.

Задача 5.1

Прочность на сжатие сухого кирпича R_сух, а после насыщения водой R_нас. Определить коэффициент размягчения.

Вариант
Rсух, кг/см^2
Rнас, МПа		12,1	24,5	5,16	8,3

Задача 5.2

Определить массу и пористость одинарного керамического кирпича, если его средняя плотность ρ_ср, а истинная ρ_и.

Вариант
ρср, кг/м^3				1730,2
ρи, г/см^3	2,6	2,7	2,53	2,63	2,65

Задача 5.3

Масса образца облицовочной плитки из керамики составила в сухом состоянии m₁, после насыщения водой она увеличилась до m₂. Определить массовое водопоглощение.

Вариант
m1, кг
m2, г			51,5	39,6

Задача 5.4

Какой из строительных материалов обладает лучшей прочностной эффективностью: керамический кирпич с показателем прочности R₁ и средней плотностью ρ_ср1, или газобетон с соответствующими показателями R₂ и ρ_ср2?

Вариант
R1, кг/см^2
ρср1, кг/м^3
R2, МПа	6,6		13,35	4,7	4,5
ρср2, г/см^3

6. СИЛИКАТНЫЕ ИЗДЕЛИЯ АВТОКЛАВНОГО ТВЕРДЕНИЯ

Приступая к изучению силикатных изделий автоклавного твердения, студент должен вспомнить (раздел «Минеральные вяжущие вещества»), какими свойствами обладает строительная известь – воздушное вяжущее вещество. Вяжущие автоклавного твердения – разновидность гидравлических вяжущих, они затвердевают в среде насыщенного водяного пара, т.е. в условиях автоклавной обработки. В группу этих вяжущих входят нефелиновый цемент, известково-кремнезёмистые, известково-зольные, известково-шлаковые вяжущие и др.

Производство силикатных строительных материалов базируется на гидротермальном синтезе гидросиликатов кальция, который осу­ществляется в реакторе-автоклаве в среде насыщенного водяного пара давлением 0,8…1,3 МПа и температурой 175…200 ºС. Силикатные автоклавные материалы – это бесцементные мате­риалы и изделия (силикатные бетоны, силикатный кирпич, камни, блоки), приготовленные из сырьевой смеси, содержащей известь (гашеную или молотую негашёную), кварцевый песок и воду, кото­рые образуют в процессе автоклавной обработки гидросиликаты кальция:

Са(ОН)₂ + SiО₂ + m H₂О = CaО×SiО₂× n H₂О

Образующиеся гидросиликаты кальция аналогичны гидросиликатам, которые образуются при твердении портландцемента.

Автоклав представляет собой горизонтально расположенный стальной цилиндр с герметически закрывающимися с торцов крышками. Высокая температура при наличии в бетоне воды в капельно-жидком состоянии создаёт благоприятные условия для химического взаимодействия между гидроксидом кальция и кремнезёмом. Автоклавную обработку проводят по определённому режиму, включающему постепенный подъем давления пара в течение 1,5…2 ч, изотермическую выдержку изделий в автоклаве при температуре 175…200 ºС и давлении 0,8…1,3 МПа в течение 4…8 ч и снижение давления пара в течение 2…4 ч. После автоклавной обработки продолжительностью 8…14 ч получают силикатные изделия.

К числу автоклавных силикатных изделий относят силикатный кирпич, крупные силикатные блоки, плиты из тяжёлого силикатного бетона, панели перекрытий и стеновые, колонны, балки и пр. Легкие заполнители позволяют понизить массу стеновых панелей и других элементов. Силикатные изделия выпускают полнотелыми или облегчёнными со сквозными или полузамкнутыми пустотами. Особое значение имеют силикатные ячеистые бетоны, заполненные равномерно распределёнными воздушными ячейками, или пузырьками. Они могут иметь конструктивное и теплоизоляционное назна­чение, что обусловливает форму и размеры изделий, их качественные показатели.

Силикатные бетоны, как и цементные, могут быть тяжёлыми (заполнитель – песок и щебень или песок и песчано-гравийная смесь), лёгкими (заполнители пористые – керамзит, вспученный перлит, аглопорит и др.) и ячеистыми. В силикатном бетоне применяют известково-кремнезёмистое вяжущее, в состав которого входят воздушная известь и тонкомоло­тый кварцевый песок (взамен песка применяют золу, молотый до­менный шлак). Прочность известково-кремнезёмистого вяжущего зависит от активности извести, соотношения CaO/SiО₂, тонкости из­мельчения песка и параметров автоклавной обработки (температуры и давления насыщенного пара, длительности автоклавного тверде­ния).

Наибольшее применение получили тяжёлые мелкозернистые бетоны с пределом прочности при сжатии 15, 20, 25, 30, 40 и 50 МПа. Можно изготовить высокопрочные силикатные бетоны с более высоким пределом прочности – 60, 70, 80 МПа и более. Морозостойкость таких бетонов, особенно бетонов высокой прочности, достигает 300 циклов попеременного замораживания и оттаивания без заметных следов разрушений структуры. Кроме того, они обладают достаточной водостойкостью и стойкостью к воздействию некоторых агрессивных сред.

Силикатные бетоны можно армировать как обычной, так и предварительно напряжённой арматурой. Из тяжёлых силикатных бетонов изготовляют все несущие конструкции: панели стен и перекрытий, лестничные марши и площадки, балки колонны, плиты и другие детали для сборного промышленного, гражданского и сельскохозяйственного строительства.

Силикатный кирпич изготовляется из жёсткой смеси кварцевого песка (92…94 %), извести (6…8 %, считая на активную СаО) и воды (7…9 %) путём прессования под давлением (15…20 МПа) и последующего твердения в автоклаве. Силикатный кирпич имеет такую же форму и те же размеры, как и обыкновенный глиняный – 250×120×65 мм Его изготовляют как сплошным, так и пустотелым. Выпускают также кирпич утолщённый (двойной) – 250×120×88 мм с пустотами и камень – 250×120×138 мм. В зависимости от предела прочности при сжатии и изгибе силикатный кирпич делят на марки М75, М100, М125, М150, М200, М250 и М300. Средняя плотность силикатного кирпича несколько выше, нежели у обычного глиняного, и составляет до 1800…1900 кг/м³, теплопроводность находится в пределах 0,81…0,87 Вт/(м׺С). По теплотехническим показателям силикатный кирпич подразделяют на эффективный с плотностью не более 1400 кг/м³ и теплопроводностью до 0,46 Вт/(м׺С), условно эффективный соответственно 1400…1650 кг/м³ и до 0,58 Вт/(м׺С) и обыкновенный с плотностью свыше 1650 кг/м³ и теплопроводностью до 0,7 Вт/(м׺С). Водопоглощение кирпича должно быть не более 16 % по массе, а морозостойкость – обусловлена марками: F15, F25, F35 и F50. По назначению этот кирпич именуют рядовым и лицевым. Лицевой может быть неокрашенным и цветным: голубого, зеленоватого, жёлтого и других цветов.

Себестоимость силикатного кирпича примерно на 25…35 % ниже глиняного, так как в два раза меньше расход топлива, в три раза – электроэнергии, ниже трудоёмкость производства. Он широко применяется для кладки несущих стен жилых, промышленных и гражданских зданий, для столбов, опор и т. д. Однако по сравнению с обычным глиняным кирпичом силикатный имеет пониженную стойкость против воздействия некоторых агрессивных сред. Такой кирпич не следует использовать для кладки фундаментов, особенно в условиях высокого уровня грунтовых вод. Нельзя применять силикатный кирпич в изделиях и конструкциях подверженных длительному воздействию температур свыше 500 ºС (печи, дымовые трубы и т. п.). При длительном нагреве силикатный кирпич разрушается вследствие дегидратации гидросиликата и гидроксида кальция.

Производство силикатного кирпича включает следующие стадии: добычу и просев песка, совместный помол извести с частью песка, смешение полученного вяжущего с немолотым песком и водой, гашение извести в смеси с песком, повторное перемешивание и доувлажнение полученной массы, прессование кирпичей, их укладку на вагонетки, загрузку в автоклав и обработку насыщенным водяным паром при 174,5 ºС (давлении 0,8 МПа).

Известково-шлаковый и известково-зольный кирпич – стеновые каменные материалы, отличающиеся от силикатного несколько меньшей средней плотностью и теплопроводностью. В состав известково-шлакового кирпича входят гранулированный доменный шлак (88…97 %), известь (3…12 %) и вода, а в состав известково-зольного – зола (75…80 %), известь (20…25 %) и вода. По пределу прочности при сжатии известково-шлаковый и известково-зольный кирпич делят на три марки: М25, М50 и М75. Средняя плотность этих каменных материалов 1400…1600 кг/м³, а теплопроводность 0,6…0,7 Вт/(м׺С). Использование шлака и золы для изготовления стеновых материалов позволяет расширить сырьевую базу и снизить себестоимость производства силикатных строительных материалов. Известково-шлаковый и известково-зольный кирпич применяют главным образом для кладки стен зданий высотой не более трёх этажей или для кладки верхних этажей многоэтажных гражданских и промышленных зданий.

Силикатные изделия ячеистой структуры выпускаются в виде пено- и газосиликата. Пеносиликат – камневидный строительный конгломерат ячеистого строения, получаемый смешиванием технической пены с предварительно размолотой известково­-песчаной смесью.

Для изготовления пеносиликата берут обычно до 25 % молотой извести-кипелки и кварцевый песок. Кроме песка могут быть использованы доменный шлак, золы, трепел, диатомит и другие заполнители с большим содержанием кремнезёма. Известь и заполнители подвергают совместному или раздельному измельчению, после чего приготавливают ячеистую смесь путём перемешивания известково-песчаного раствора с устойчивой технической пеной. Готовую ячеистую смесь выпускают из смесительного барабана пенобетоно-мешалки в раздаточный бункер, а затем разливают в форму будуще­го изделия. По прошествии 6…8 ч пеносиликат в формах направляют в автоклавы для запаривания и отвердевания.

Газосиликат – искусственный каменный материал ячеистого строения, в котором пористая структура известково-песчаной смеси образуется введением газообразователей (алюминиевая паста и пудра). Технологический процесс получения газосиликата сходен с процессом производства газобетона и состоит в основном из измельчения извести и песка, приготовления известково-песчаного раствора совместно с газообразователем, формования изделия и запаривания в автоклаве.

Из силикатных бетонов ячеистой структуры изготовляют изделия со средней плотностью 300…1200 кг/м³ и пределом прочности при сжатии 0,4…20,0 МПа. Такие изделия характе­ризуются мелкопористой структурой, малой теплопроводностью – 0,1…0,35 Вт/(м׺С) и достаточной морозостойкостью. Пено- и газосиликаты с малой средней плотностью (до 500 кг/м³) используют для утепления строительных конструкций и тепловых установок (трубопроводов, котлов и др.). Изделия с пределом прочности 2,5…7,5 МПа и теплопроводностью до 0,29 Вт/(м׺С) применяют для изготовления крупноразмерных изделий наружных и внутренних стен, перегородок и перекрытий зданий. Конструктивно эти материалы можно армировать, если принять меры по предохранению арматуры от коррозии. Для перекрытий промышленных и жилых зданий изготовляют армогазосиликатные плиты с пределом прочности при сжатии выше 7,5 МПа. Плиты не требуют дополнительной теплоизоляции, являются достаточно прочными и долговечными.

Вопросы для проверки

1. Что такое вяжущие автоклавного твердения?

2. Какие процессы протекают при автоклавной обработке известково-песчаных камней?

3. По какому режиму производят автоклавную обработку?

4. Назовите изделия, изготовляемые на основе извести и песка.

5. Что такое силикатный бетон? Назовите его свойства и область применения.

6. Какими свойствами обладает силикатный кирпич?

7. Назовите размеры силикатного кирпича и его марки по прочности.

8. Технология производства силикатного кирпича.

9. Что такое известково-шлаковый и известково-зольный кирпич?

10. Какие технические свойства имеют силикатные изделия ячеистой структуры?

11. Что такое пеносиликат? Назовите его свойства и область применения.

12. Что такое газосиликат? Назовите его свойства и область применения.

Номер варианта задачи выбирается в соответствии с порядковым номером в журнале.

Задача 6.1

Рассчитать среднюю плотность газосиликата, имеющего пористость П и истинная плотность ρ_и.

Вариант
П, %	47,3	51,25	32,78	42,9	36,44
ρи, г/см^3	2,68	2,45	2,75	2,45	2,6

Задача 6.2

Наружная поверхность кирпичной стены толщиной а, имеет температуру t₁, внутренняя t₂. Какое количество тепла проходит через 1м² поверхности стены за 1час? Коэффициент теплопроводности кирпича λ.

Вариант
а, см
λ, Вт/(м׺С)	0,58	0,6	0,64	0,68	0,7
t1, ºС		-40	-5	-20	-25
t2, ºС

Задача 6.3

Через наружную стену из силикатного кирпича площадью S в сутки проходит Q тепла. Толщина стены – l. Температура на наружной стороне стены – t₁, на внутренней – t₂. Рассчитать теплопроводность кирпича λ.

Вариант
S, м^2	10,4	7,5	8,4		7,2
Q, кДж
l, м	0,64	0,51	0,25	0,38	0,12
t1, ºС	-35	-40	-5	-20	-25
t2, ºС

Задача 6.4

Кубик из газосиликата с ребром a в абсолютно сухом состоянии имеет массу m₁, а после нахождения в воде m₂. Определить степень заполнения пор образца водой при истинной плотности газосиликата ρ_ист.

Вариант
a, см
m1, кг	2,7	1,95	3,56	3,5	2,05
m2, кг	2,95	2,2	3,95	3,84	2,36
ρист, г/см^3	2,68	2,45	2,75	2,45	2,6

7. СТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ ИЗ СТЕКЛА

Стеклом называют аморфные вещества, получаемые в результате переохлаждения расплава и обладающие в результате постепенного увеличения вязкости свойствами твёрдых тел. Переход от жидкого состояния в стеклообразное должен быть обратимым.

Стекла являются неорганическими аморфными термопластичными материалами (микроконгломератами), обладающими рядом специфических свойств. По своему строению и составу они представляют собой системы типа истинного затвердевшего раствора из химических соединений кислотных и основных оксидов. Имеется условное деление оксидов, входящих в стекло, на стеклообразователи и модификаторы. Оксиды SiО₂, В₂О₃, Р₂О₅ относятся к стеклообразующим, поскольку каждый из них в чистом виде может самостоятельно образовать стекло.

В зависимости от стеклообразующего оксида, на основе ко­торого изготовляют стекло, различают следующие его виды:

– силикатное, получаемое на основе SiО₂;

– боратное – на основе оксида бора В₂О₃;

– боросиликатное – на основе В₂О₃ и SiО₂;

– фосфатное – на основе фосфорного ангидрида Р₂О₅.

Стеклообразователи являются основной составной частью стекла и создают структурный скелет материала. Стеклообразо­ватели – неорганические полимеры, имеющие сетчатую струк­туру. Поэтому стекла обладают чертами полимерных структур и соответствующими физико-механическими свойствами, харак­терными для полимерных материалов.

Сырьём для производства стекла служат кварцевый песок, кальцинированная сода, доломит, мел, известняк, полевой шпат, нефелиновый концентрат. Иногда для удаления воздушных пу­зырей в стекломассу вводят осветлители (хлорид или сульфат натрия), для придания светорассеивающих свойств – глушители (соединения фтора или фосфора) и для окрашивания - красите­ли (оксиды цветных металлов, хлорное золото АuСl₃, соединения серебра AgNО₃ и др.).

Производство стекла состоит из подготовки сырьевых мате­риалов (сушка, дробление, фракционирование), приготовления шихты, варки стекломассы, изготовления стеклянных материа­лов и изделий. Варку подготовленной шихты производят в ван­ных печах непрерывного или периодического действия при тем­пературе 1400…1500 ºС. В процессе нагрева шихты вначале происходит разложение, затем – плавление составляющих ком­понентов. Потом идут сложные реакции силикато- и стеклообразования, осветление и гомогенизация расплава. Стекловарение завершается охлаждением стекломассы до температуры, позво­ляющей формовать из неё изделия. Формование изделий из стекломассы производят прессовани­ем, выдуванием, прокатом, вытягиванием, центробежным спосо­бом, на расплаве металла.

Свойства стёкол зависят не только от химического состава, технологических режимов варки, но и от термической обработки. Важным условием формирования свойств является характер технологии закалки при быстром охлаждении и отжига – при медленном охлаждении.

Средняя плотность стекла зависит от химического состава и составляет 2,4…2,6 г/см³, а пористость и водопоглощение практически равны нулю.

Прочность при растяжении 30…60 МПа. Прочность стекла при сжатии составляет 900…100 МПа. Сильно снижают прочность стекла царапины. Прочность стекла не меняется в диапазоне температур от -50 до +70 ºС.

Хрупкость – главный недостаток стекла. Его гомогенность способствует беспрепятственному развитию трещин.

Твёрдость стекла составляет 5 – 7 по шкале Мооса.

Оптические свойства: светопропускание (прозрачность) – 88…92 %, не пропускают только ультрафиолетовые и инфракрасные лучи; светопреломление n = 1,5…1,52 определяет силу отражённого света и светопропускание стекла при различных углах падения света.

В строительстве стекло применяют главным образом для ос­текления световых проёмов (листовое оконное, витринное, зака­лённое, армированное и др.), как отделочный материал (цветные листы, крупные и мелкие плитки), а из стеклянного волокна получают стеклопластики и стекловолокнистые теплоизоляционные изделия. Штучные стеклянные изделия (стеклянные пусто­телые блоки и стеклопрофилит) используют для устройства светопрозрачных ограждающих конструкций.

Листовое оконное стекло предназначено для остекления световых проёмов жилых, промышленных и общественных зданий. Оно выпускается трёх марок: полированное, неполированное улучшенное, неполированное (толщиной 2; 2,5; 3; 4,5; 6 мм). В зависимости от толщины размеры листов от 400×500 мм до 1600×2500 мм. Стекло выпускают бесцветным, хотя возможен слабый зеленоватый или голубоватый оттенок, если при этом не снижается допускаемая свето-пропускная способность стекла. Коэффициент светопрозрачности оконных стёкол 0,84…0,87.

Витринное стекло имеет высокую прочность (R_сж до 1200 МПа); выпускается полированное и неполированное. Листы имеют стандартные размеры (до 3000×6000 мм) толщиной 6,5…12 мм. Это стекло применяют для остекления витрин, витражей и окон общественных зданий, а также для заполнения световых проёмов ограждающих конструкций зданий и сооружений различного назначения. Коэффициент светопрозрачности 0,75…0,83.

Стекло листовое узорчатое имеет по всей поверхности на одной или обеих сторонах чёткий рельефный узор; изготовляется способом проката. Узорчатое стекло может быть бесцветным и цветным, окрашенным в массе или посредством нанесения на его поверхность плёнок оксидов различных металлов. Оно рассеивает падающий на него свет, поэтому его применяют в помещениях, где необходимо равномерное и мягкое освещение: для декоративного остекления оконных и дверных проёмов, внутренних перегородок, крытых веранд, мебели и т. д. Толщина 3,5…7 мм; размеры в зависимости от толщины: 600×375 – 2500×1600 мм. Коэффициент общего светопропускания бесцветного стекла, имеющего узор на одной стороне листа, не менее 0,75; стекла, имеющего узор на обеих сторонах листа, – не менее 0,7.

Армированное листовое бесцветное и цветное стекло имеет внутри листа параллельно его поверхностям сварную или кручёную сетку из стальной проволоки со светлой поверхностью или с защитным алюминиевым покрытием. Изготовляется оно способом проката. Применяется для остекления фонарей промышленных и общественных зданий, лестничных клеток, оконных и дверных проёмов, устройства перегородок. Армирование увеличивает прочность стекла и не позволяет ему рассыпаться при ударах и пожаре. Армированное стекло может иметь одну или обе поверхности гладкими, рифлёными или узорчатыми. Коэффициент светопропускания бесцветного армированного стекла 0,60…0,75. Размеры листов стекла: длина от 800 до 2000 мм, ширина от 400 до 1600 мм, толщина 5,5…6 мм.

Теплопоглощающее стекло применяют для остекления музеев, выставочных залов и транспорта с целью уменьшения солнечной и тепловой радиации. При его изготовлении в стекломассу вводят оксиды кобальта, железа или селена. Стекло выпускают обычно голу­бого, серого и бронзового оттенков.

Теплоотражающее стекло изготовляют нанесением на поверхность тонких (0,3 – 1 мкм) плёнок металлов или их оксидов, за счёт чего отражается большая часть инфракрасных лучей и само стекло нагревается незначительно. Такие стекла пропускают 40…60 % теп­лоты и повышают теплозащиту в холодную погоду. Стекла имеют голубой, золотистый, оранжевый и другой цвет, а их светопропускание составляет 30…70 %.

Увиолевое стекло изготовляют из стекольной шихты с минимальным содержанием оксидов железа, титана и хрома. Оно пропускает 25…75 % ультрафиолетовых лучей и используется для остекления в лечебных, детских учреждениях, оранжереях и т. п.

Закалённое стекло выпускают в виде стандартных листов. Оно применяется для устройства дверей, перегородок, потолков. При разрушении такое стекло распадается на мелкие осколки с тупыми нережущими краями.

Многослойное стекло (армированное или неармированное) состоит их нескольких листов стекла, прочно склеенных между собой прозрачной эластичной прокладкой. Наибольшее распространение получило стекло плоское безопасное трёхслойное на поливинилбутиральной плёнке (триплекс), получаемое склеиванием двух листов стекла с поливинилбутиральной плёнкой между ними. При разрушении оно не даёт осколков; предназначается для остекления транспорта, тракторов и других сельскохозяйственных машин.

Электропроводящее стекло используется в строительстве для изготовления стеклопакетов в качестве источников теплоты. Их изготовляют напылением на поверхность стекла тонкой (0,5 мкм) плёнки солей металлического серебра, которые образуют электропроводящие прозрачные покрытия с целью обогрева стекла и предотвра­щения запотевания.

Стекло устойчивое к радиоактивным излучениям выпускают с высоким содержанием свинца и бора. Например, тяжёлое свинцовое стекло, содержащее 80 % оксида свинца, эквивалентно стали по защитной способности от радиоактивных излучений.

Блоки стеклянные пустотелые представляют собой закрытые полые стеклянные коробки с гладкими наружными и ребристыми внутренними поверхностями. Ребра или призмы на внутренней поверхности препятствуют прямой видимости через блок. Их применяют для устройства наружных и внутренних светопрозрачных ограждений в зданиях и сооружениях, где требуется большая освещённость и ограниченная видимость (лестничные шахты, санузлы). Ограждения из стеклоблоков обладают высокой огнестойкостью, тепло- и звукоизоляционной способностью, гигиеничны. Они имеют квадратную или прямоугольную форму, бывают неокрашенные и цветные. Коэффициент светопропускания 0,33…0,55, термостойкость (перепад температур) более 30 ºС, прочность при сжатии, более 1,5 МПа. Длина блоков 194…244 мм, ширина 194…244 мм, толщина 75…98 мм, масса 2,8…4,3 кг.

Профильное стекло представляет собой длинномерные элементы, имеющие в сечении разнообразный профиль. Наибольшее применение имеет стеклопрофилит швеллерного и коробчатого сечения (всего 9 марок). При использовании профильного стекла в качестве стенового материала создаётся декоративный эффект, сокращаются стоимость строительства и расходы по текущему ремонту и уходу. Его применяют также при устройстве перегородок и прозрачных плоских кровель. Профильное стекло выпускается неармированным и армированным, бесцветным и цветным, с аэрозольным оксидно­металлическим покрытием. Коэффициент светопропускания профильного стекла 0,5…0,65, теплопроводность 0,76 Вт/(м׺С).

Дата добавления: 2015-12-07