|
Читайте также: |
| Наименование и № выработки | Геологический № пробы | Лабораторный № массы | Состав масс в % по объему |
| Забой действующего карьера | 50-11 | ||
| -»- | 1+ опилки + отходы | 50-12 | 90+5/5 |
| -»- | -»- | 50-13 | 85+10/10 |
| -»- | -»- | 50-14 | 80+15/15 |
Представленное для испытаний сырье подвергали грубому измельчению вручную, после чего из него составляли опытные массы, которые замачивали водой из расчета получения нормальной формовочной влажности.
Массы вылеживались в течение суток, затем их перерабатывали в лабораторных вальцах с зазором в 3 мм. Смесь пропускали через вальцы несколько раз до получения однородного теста. Затем массу сбивали в валюш- ки, из которых формировали лабораторные образцы на лабораторном вакуум-прессе. Глубина вакуума составляла 700 мм рт. ст.
Вся масса обладала удовлетворительной формовочной способностью.
Из каждой массы были отформованы:
1) кубики размером 50 х 50 х 50 мм по 20 штук - для определения предела прочности при сжатии;
2) кирпичики размером 67 х 30 х15 мм по 20 штук - для определения водопоглащения, воздушной и общей усадки;
3) балочки размером 135 х 30 х 15 мм по 20 штук - для определения предела прочности при изгибе;
4) плитки размером 60 х 30 х 10 мм по 15 штук из сырья полузаводской пробы в чистом виде - для определения спекаемости. Сушку осуществляли в естественных условиях лабораторных образцов из 3 масс в лаборатории на стеллажах (табл. 4.7) [86, 87].
Таблица 4.7
Сушка образцов
|
Температуру в процессе обжига замеряли термопарой и контролировали оптическим пирометром. Режим обжига:
а) подъем температуры:
до 100 °С - 4 ч;
от 100 до 720 °С- 11 ч;
от 720 до 950 °С - 6 ч;
от 950 до 1050 °С-2 ч;
б) выдержка при конечной температуре - 1,5 часа;
в) охлаждение до 40-50 °С - 24 ч.
Описание обожженных лабораторных образцов по внешнему виду приведено в табл. 4.8, а результаты их физико-механических испытаний - в табл. 4.9.
Анализ полученных результатов физико-химического исследования и лабораторных технологических испытаний сырья с отощающими добавками позволяет сделать выводы:
1. По содержанию природных крупнозернистых включений исследуемая проба относится к группе глинистого сырья с низким содержанием включений (после промывки пробы, остаток на сите с размером отверстий 0,5 мм составляет 0,99 %).
2. Титрование остатков, полученное после промывки пробы, показало, что содержание карбонатных включений размером более 0,5 мм составляет 0,261 %.
3. По степени пластичности полузаводская проба относится к группе умеренно пластичного глинистого сырья (число пластичности 11,0).
4. По содержанию А1203 в прокаленном состоянии полузаводская проба относится к группе полукислого глинистого сырья А1203 (в пересчете на прокаленное вещество - 16,45 %).
5. По содержанию свободного кварца данная проба относится к группе глинистого сырья с высоким содержанием свободного кварца.
Керамические свойства испытываемой пробы характеризуются показателями, приведенными в табл. 4.10. Сырье представленной пробы в естественном составе и с добавками (5; 10; 15 % опилок, соответственно добавок отощающих) обладало удовлетворительной формовочной способностью при вакуумировании масс.
6. По содержанию тонко дисперсной фракции, определенной пипеточ-
ным методом, данная проба относится к группе низкодисперсного глинисто
го сырья (содержание фракции размером менее 0,001 мм составляет 20,85%).
Таблица 4.10
Свойства испытываемой пробы
| Показатель | Полузаводская проба - 100% | Полузаводская проба + 5- 15% опилок + добавка |
| Формовочная влажность, % | 20,6 | 24,2- 25,9 |
| Чувствительность к сушке, с | 95-110 | |
| Воздушная линейная усадка, % | 8,4 | 8,0-7,0 |
| Для образцов, обожженных при 950 °С | ||
| Общая линейная усадка, % | 8,8 | 8,4-7,0 |
| Водопоглощение, % | 12,6 | 14,1-16,7 |
| Механическая прочность при сжатии, кгс / см2 | 303,2 | 263,4-213,6 |
| Механическая прочность при изгибе, кгс / см2 | 175,6 | 169,3-126,9 |
При производстве кирпича присутствие отходов молибденового производства не влияет на гранулометрическую композицию сырья.
После лабораторных исследований (физико-химических, технологических) полузаводские испытания проводили для установления степени пригодности сырья при производстве кирпича керамического методом пластического формования, с сушкой сырца в туннельной сушилке (табл. 4.11).
Дата добавления: 2015-11-28; просмотров: 56 | Нарушение авторских прав