Читайте также:
|
Для обеспечения эффективности работы ГПС при мелкосерийном и единичном производстве необходимо внедрение группирования деталей и определение минимального числа деталей, изготовление которых экономически оправдано в условиях ГПС.
В этих целях могут быть использованы следующие подходы:
1. Определение оптимального размера партии по критерию минимума потерь на переналадку и простои оборудования;
2. Оптимальное группирование деталей из условия минимума затрат на хранение. Такой подход характерен для управления запасами на складах при изъятии деталей партиями. Восстановление происходит также партиями по общему заказу.
3. Определение размеров партий деталей в зависимости от затрат на хранение, переналадку и изготовление. Предыдущие подходы базировались на учете определенного, вида затрат, что, строго говоря, требует упрощения задачи и приводит к локальной оптимизации.
4. Определение размеров партий деталей методом пакетирования. Для этой цели предложен и внедрен принцип пакетирования, являющийся разновидностью групповых методов обработки, суть которого заключается в следующем. В качестве основной плановой единицы для деталей этого типа вводится суточный пакет. В нем объединяются различные детали по следующим признакам: они должны иметь одинаковый (или близкий) диаметр заготовки для обеспечения обработки пакета без переналадки зажимного приспособления станка, изготавливаться из исходных материалов и обрабатываться единым комплектом инструмента, Станок должен настраиваться 1 раз в сутки по комплексной детали.
Детали, подлежащие обработке в ГПС, кодируются по признакам пакетирования. Эта информация вводится в ЭВМ, управляющую производством, которая на основе квартального и месячного планов осуществляет автоматическое формирование суточных пакетов, обработку и выдачу сменно-суточных заданий.
Одним из критериев целесообразности перевода деталей на обработку в ГПС может служить соотношение между временными затратами на подготовку производства и изготовление партии деталей на универсальных станках и в ГПС:
Тnn1 + Тпз1 + Т шт1 n > Тnn2 + Тпз2 + Т шт2 n
где Тnn1, Тnn2 - время подготовки производства соответственно на универсальных станках и в ГПС;
Тпз1, Тпз2 - подготовительно-заключительное время при изготовлении деталей соответственно на универсальных станках и в ГПС;
Тшт1, Т шт2 - штучное время изготовления деталей соответственно на универсальных станках и в ГПС;
n - число деталей в партии.
Запишем:
Тnn1 + Тпз1 + Т шт1 = Т1; Тnn2 + Тпз2 + Т шт2 = Т2
Если Т1 < Т2 – в ГПС, т.е.
Обработка деталей в ГПС экономически целесообразна в соответствии с выбранным критерием, если число деталей в партии удовлетворяет условию Т1 > Т2
Рассмотрим и оценим составляющие уравнения.
Величина Тппа включает в себя время на получение, настройку (вне станка), установку и корректировку положения режущего инструмента. При 12-гнездной инструментальной головке время Тпп2 колеблется в пределах 2...4 ч в зависимости от вида инструмента. Например, расчет и составление заявки - I ч, подбор инструмента - 0,3 ч, получение инструмента - 0,2 ч. настройка инструмента – 12*0,1=1,2ч., установка и корректировка инструмента – 12*0,03 = 0,36 ч. Итого 3,06 ч. Принимаем Тпп2= 3 ч.
Величина Тпз2 включает в себя время на ознакомление с чертежом и технологией, ввод и корректировку управляющих программ и изменяется в пределах 0,5...1,0 ч в зависимости от сложности детали (не менее двух программ на деталь). Принимаем ТЛЗ2. = 0,75ч.
Величина Тпп1- время обслуживания рабочим универсальных станков, в данном случае Тпп1 = О.
Величина Тпа1 включает в себя время на получение заготовок и документации, изучение чертежа и технологического процесса, получение и установку инструмента, настройку станка и составляет 0,3...О,5 ч. Принимаем ТП31 = 0,4 ч.
Величина Тшт1 = Тшт2 к, где к – коэффициент повышения производительности оборудования в ГПС по сравнению с универсальным оборудованием. По данным исследований созданной ГПС для ротационных деталей к = 2…4, а Тшт2 = 0,336 станко-ч. Принимаем Тшт2 = 0,34 станко-ч.
Величина Тшт2 = к 0,34 станко-ч.
Определяем минимальное число деталей в партии, при котором целесообразно изготовление детали в ГПС:
При К = 2 nmin= 10
При пакетной обработке минимальное число деталей в партии
где N - число наименований деталей в одном пакете,
или
После подстановки числовых значений Тшт1, Тпп2, Тnn2 получаем зависимость для расчета числа деталей:
Для принятых характеристик деталей и коэффициента повышения производительности оборудования к = 2 в случае отсутствия пакетирования (N = 1) в ГПС целесообразно изготавливать детали при их числе в партии n > 10 шт.
По статистическим данным среднее число наименований деталей из месячного плана, группируемых в один пакет, N = 3. В этом случае (при тех же условиях) минимальное число деталей в партии, при котором ихцелесообразно изготавливать в ГПС,n = 4.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
Технологическая подготовка в приборостроительном производстве на основеЕСТПП: Учеб. Пособие, С.П. Митрофанов и др. - Л., 1982,
Митрофанов С,П. Групповая технология машиностроительного производства: В 2 т, - Т. 1. Организация группового производства. -408 с. -Л, Машиностроение, 1983.
Гибкие автоматизированные производства в отраслях промышленности: Кн. 7, - М., Высш. шк., 1986. - С. 44-47.
Дата добавления: 2015-11-28; просмотров: 59 | Нарушение авторских прав