Читайте также:
|
Ремонт базовых корпусных деталей является очень ответственным процессом, так как корпус в большинстве случаев несет не только защитную функцию от внешних факторов, которые могут повлиять на работу механизма, но также являлся и базовой опорой для расположенного внутри механизма. При обнаружении каких-либо дефектов, трещин или сколов на корпусе, следует немедленно провести полную диагностику всего объекта чтобы оценить степень риска его дальнейшего использования и, в кратчайшие сроки восстановить первоначальный вид корпуса.
Ликвидация трещин.
1. С помощью стяжек. По обе стороны трещины на некотором удалении от нее сверлят и развертывают два отверстия, в них запрессовывают штифты с выступающими концами. Изготовляют стальную пластину-стяжку с двумя засверленными и развернутыми отверстиями, расстояние между которыми несколько меньше расстояния между штифтами. При возможности трещину стягивают струбциной, стяжку нагревают и надевают на штифты. При своем охлаждении она стягивает трещину.
2. С помощью штифтов. Концы трещины, определенные «керосиновым пробоем», засверливают сверлом диаметром 4-5 мм и между ними вдоль трещины тем же сверлом засверливают отверстия на расстоянии 6-7 мм. Во всех отверстиях нарезают резьбу, куда завинчивают резьбовые штифты из мягкой стали или меди, выступающие над поверхностью на 1-2 мм. После этого засверливают отверстия между штифтами с перекрытием их не менее чем на 1/4 диаметра; в отверстиях нарезают резьбу, куда заворачивают штифты, обрубаемые заподлицо. Концы выступающих штифтов расчеканивают и опиливают.
3. С помощью накладок. Для предупреждения дальнейшего распространения трещины ее концы засверливают сверлом диаметром 4-5 мм. Из мягкой стали толщиной 4-5 мм вырезают накладку, размеры которой должны не менее чем на 15 мм перекрывать границы трещины. По размерам накладки из листового свинца или картона вырезают прокладку. На расстоянии 10 мм от края и 10-15 мм друг от друга по периметру в накладке и прокладке сверлят сквозные отверстия под винты с резьбой М5-М6 с потайной головкой. По накладке в корпусе по периферии района трещины сверлят отверстия и нарезают резьбу М5-М6. Накладку и прокладку смазывают суриком или клеем (БФ-2, карбинольным клеем-цементом и др.) и прикрепляют винтами к корпусу. Края накладки расчеканивают и опиливают.
4. Заваркой с последующей механической обработкой (при необходимости).
Ремонт пробоин и сколов производят:
1. Установкой ввертыша. Поврежденное место рассверливают, в нем нарезают резьбу, куда ввертывают и стопорят кернением резьбовую пробку, предварительно смазанную суриком.
2. Установкой пробки. Небольшие сколы засверливают и развертывают, в отверстие запрессовывают пробку, опиленную по форме ремонтируемой поверхности.
3. Установкой вставки. Сколотое место запиливают или фрезеруют, по форме паза изготовляют вставку, которую запрессовывают в паз. Вставка может дополнительно крепиться винтами.
4. Заваркой пробоин наплавкой сколов с последующей механической обработкой.
Ремонт сломанной выступающей части (кронштейна, ушка, стержня) производят:
· Установкой вставки или пробки. Оставшуюся часть выступающего элемента фрезеруют, строгают, срубают и запиливают, высверливают. Затем запиливают или фрезеруют паз под вставку или засверливают и развертывают (или нарезают резьбу) под пробку (либо под штифт с резьбовым концом). Вставку запрессовывают в паз и крепят к корпусу винтами. Пробку запрессовывают, штифт заворачивают резьбовым концом, смазанным суриком, в корпус. При наличии в сломанном кронштейне или ушке отверстия его развертывают или растачивают в размер после установки вставки.
· Приваркой отломанной части к корпусу.
Ремонт изношенных отверстий производят:
· Установкой ремонтной втулки. Изношенное отверстие засверливают и развертывают или растачивают под запрессовку в него ремонтной втулки или стакана. От осевого смещения или проворота втулку (стакан) стопорят установкой винта в разъем с корпусом. В запрессованной втулке растачивают или развертывают отверстие нужного диаметра.
· Наплавкой отверстия. Поверхность изношенного отверстия наплавляют, а затем обрабатывают до первоначального размера.
Ремонт изношенных гнезд под фиксаторы рукояток производят:
· Установкой ремонтной пробки. Изношенные гнезда засверливают сверлом большого диаметра, нарезают резьбу (разворачивают), заворачивают резьбовую пробку (запрессовывают пробку по посадке с натягом), обрабатывают пробку заподлицо со стенкой корпуса, размечают и засверливают новые отверстия под фиксатор.
· Установкой накладки. При расположении гнезд на выступающих приливах корпуса приливы фрезеруют или запиливают. На обработанные поверхности с помощью винтов с потайной головкой крепят стальную планку толщиной не менее 6 мм, в которой размечают и сверлят отверстия под фиксатор.
При всех способах ремонта корпусных деталей ремонтируемое место предварительно зачищают стальной щеткой или шлифовальной шкуркой. При необходимости соблюдения герметичности корпуса с трещинами и пробоинами после ремонта подвергают гидравлическому испытанию давлением 0,2-0,3 МПа.
Технические требования к ремонту:
1. Направляющие столов, кареток, салазок, ползунов должны быть пришабрены по сопряженным направляющим станины с целью обеспечения плотности их прилегания. Клинья и планки пригоняют и пришабривают к соответствующей поверхности направляющих. Контроль ведется на краску или с помощью щупа. Зазор направляющих или между направляющей и клином (планкой) не должен допускать вхождения щупа 0,04 мм по всей длине и лишь с торцов допускается «закусывание» щупа на глубину до 20 мм.
2. Шероховатость поверхности направляющих не должна быть более Ra=1,25 мкм, а поверхности столов — выше Ra=2,5 мкм.
3. Погрешности формы и расположения поверхностей направляющих и других рабочих поверхностей не должны превышать допустимых значений, указанных в паспорте на оборудование.
4. Поверхности направляющих и столов не должны иметь внешних пороков: сколов, трещин, забоин и т. п. Допустимы лишь небольшие сколы на нерабочих поверхностях.
5. Устройства регулировки зазора в направляющих должны иметь запас регулирования в обе стороны.
Основным дефектом регулировочных планок и клиньев является износ их рабочих поверхностей, в результате чего увеличивается зазор и люфт в направляющих. Величина зазора может быть определена с помощью щупа.
Способ ремонта планок и клиньев определяется степенью их износа и методом регулировки зазора в направляющих, а именно:
1) шабрением, шлифованием или строганием соответствующей плоскости прижимной планки;
2) при значительном износе планки наплавляют или приклеивают наделки из текстолита;
3) для регулируемых планок, где зазор устраняется подворачиванием винта, рабочие поверхности планок шабрят, а при увеличении зазора свыше 2 мм планку заменяют или наплавляют;
4) при износах, превышающих возможности регулирования зазора, клинья ремонтируют приклеиванием наделок из текстолита, восстановлением с помощью пластмассовых композиций (например, стиракрилом ТШ), удлинением клина привариванием наделки к его утолщенной части.
Рабочие поверхности клиньев шлифуют или пришабривают по плите либо по сопряженной поверхности направляющей.
К корпусным деталям относятся также блоки и головки цилиндров, картеры агрегатов трансмиссии, крышки распределительных шестерён и др. детали. Все эти детали изготавливают в основном из чугуна или алюминиевого сплава. Корпусные детали изготавливают преимущественно из серого чугуна. Общим технологическим признаком для большинства корпусных деталей является наличие развитой плоской поверхности и двух установочных отверстий для крепления детали, технологических плоскостей и отверстий.
Корпусные детали, в основном блоки и головки блоков цилиндров в процессе эксплуатации подвергаются химическому тепловому воздействию, а так же влиянию абразивной среды и значительным переменным нагрузкам. Поэтому их размеры, геометрия, структура металла, взаимное расположение осей и плоскостей нарушаются. Это сильно нарушает работу агрегата, снижает его эксплуатационные качества. В результате требуется восстановление первоначальных характеристик этой детали.
Характерными дефектами, возникающими при эксплуатации и подлежащие устранению деталей класса "корпусные", являются:
механические повреждения (трещины, сколы, пробоины, обломы болтов, шпилек, срыв);
нарушения геометрических размеров, формы, взаимного расположения поверхностей, отверстий вследствие деформации и износа;
прогары и оплавления у кромок камеры сгорания, коррозионное разрушение отверстий рубашки охлаждения и головки блока.
Последовательность технологического процесса восстановления корпусных деталей следующая:
1. Удаление обломанных шпилек и болтов.
2. Заварка трещин, отверстий, приварка дополнительных ремонтных деталей (ДРД).
3. Заделка трещин и пробоин пластмассами.
4. Заделка трещин клеесварным соединением (сталь, чугун).
5. Подготовка трещин, отверстий и сорванной резьбы, подгонка вставок к заварке.
6. Заделка трещин, обломов, раковин наплавкой
7. Заделка трещин, обломов, пробоин у деталей из алюминиевых сплавов (аргонно-дуговая сварка).
8. Восстановление повреждённых поверхностей головок блоков цилиндров газопламенным напылением.
9. Испытание швов на герметичность.
10. Восстановление резьбовых поверхностей заваркой, постановкой ввёртыша, нарезанием резьбы ремонтного размера, установкой резьбовой стальной вставки.
11. Предварительная расточка мест под подшипники, вкладыши, поверхностей под покрытия.
12. Окончательная расточка мест под покрытия.
13. Запрессовка втулок.
14. Нанесение покрытий: гальванических, полимерных, напылённых.
15. Предварительная обработка втулок и различных покрытий.
16. Окончательная обработка втулок и различных покрытий.
17. Доводка точных внутренних поверхностей.
18. Контроль размеров, формы и расположения.
Дата добавления: 2015-11-26; просмотров: 185 | Нарушение авторских прав