Проектирование технологического маршрута восстановления деталей

Исходными данными при проектировании служат:

• базовая производственная программа ремонта машин, агрегатов и деталей;

• чертеж узла или сборочной единицы, в состав которой входит деталь;

• рабочий чертёж детали (эскиз);

• технологический процесс изготовления детали;

• данные о числе повреждённых поверхностей, характере повреждений, о вероятных сочетаниях дефектов;

• указания о предпочтительности применения методов обработки и способов устранения отдельных дефектов;

• справочные данные об оборудовании, нормативах по режимам резания, сварки и наплавки и другим процессам.

Методика и последовательность проектирования включает в себя целый комплекс работ:

анализ технологического процесса изготовления деталей;

анализ информации о частотах и характере повреждений отдельных поверхностей деталей;

систематизация и анализ возможных способов устранения отдельных дефектов;

разработка состава и последовательности технологических операций;

определение оптимальных объёмов ремонтных работ;

выбор технологических баз;

выбор средств технического оснащения;

выбор режимов резания и схем базирования;

обоснование межоперационных допусков и припусков на обработку;

системный анализ разработанных вариантов технологических процессов и выбор оптимального технологического процесса.

Рабочий чертеж детали должен содержать необходимые проек­ции, сечения, размеры с допусками, краткое описание детали, сведения о ее назначении и условиях работы в узле.

Восстановление детали может происходить по технологическому процессу, разработанному на каждый дефект (подефектная тех­нология), на комплекс дефектов определенного сочетания, об­разовавшихся на деталях данного наименования (маршрутная технология) и на группу однотипных деталей определенного класса (групповая технология).

При подефектной технологии комплектование партии деталей, требующих ремонта, осу ществляется только по наименованию, без учета однотипности и совокупности имеющихся дефектов. Прохождение деталей по производственным участкам услож­нено, продолжительность цикла восстановления значительна, при высокой стоимости качество восстановления детали обычно низ­кое. Такой процесс допустим лишь при единичном характере про­изводства.

При маршрутной технологии технологический процесс пре­дусматривает устранение определенного сочетания дефектов и оп­тимальную последовательность выполнения операций при крат­чайшем маршруте прохождения деталей по производственным участкам. Количество маршрутов для деталей данного наименова­ния (в целях упрощения организации производства) должно быть, возможно, меньшим. Маршрутная технология применяется при централизованном восстановлении деталей.

При групповой технологии технологический процесс разраба­тывается для группы деталей, восстановление которых произво­дится одним и тем же методом, на однотипном оборудовании. Групповая технология основывается на классификации деталей, которая учитывает геометрическую форму, материал, термообра­ботку детали, износы и другие дефекты, условия их работы и пр. В этом случае широко используются групповые приспособления, специальное оборудование и наиболее совершенные технологиче­ские процессы, что снижает затраты и повышает качество вос­становленных деталей. Групповая технология применяется при поточном методе восстановления деталей.

При проектировании технологического процесса восстановле­ния деталей в первую очередь назначаются подготовительные опе­рации: мойка, очистка, обезжиривание, дефектация, правка, ис­правление базовых поверхностей, предварительная проточка и др. Далее назначают операции по наращиванию изношенных поверх­ностей: наплавку, осталивание, хромирование, напрессовку до­полнительной детали и пр., а затем заключительные операции: механическая и термическая (при надобности) обработка.

В состав технологической документации на процессы обра­ботки деталей при их изготовлении и восстановлении входят: маршрутная и операционная карты, карта эскизов и схем, техно­логическая инструкция, материальная ведомость, ведомость ос­настки, а также спецификация технологических документов.

В зависимости от типа ремонтного производства технологиче­ские процессы разрабатывают с различной степенью детализа­ции. В условиях индивидуального и мелкосерийного ремонтного производства необходимо разрабатывать маршрутную карту, спе­цификацию технологических документов и ведомость технологи­ческой оснастки.

Маршрутная карта (МК) — это документ, содержащий описа­ние технологического процесса изготовления (восстановления) де­талей по всем операциям. В верхней части карты указываются номер детали, размеры, материал, твердость и масса, номер мар­шрута. В основной части карты приводится краткое содержание операций и последовательность их выполнения, оборудование, инструмент и приспособления, время на операцию и разряд ра­боты.

Операционная карта (ОК) содержит номер, наименование и последовательность каждой операции и перехода с указанием об­рабатываемых и базирующих поверхностей соответственно обозна­чению их на операционном эскизе. В карте указываются опера­ционные размеры и допуски, данные об оборудовании, приспособ­лениях и инструментах (наименование, размеры, шифры), режимы восстановления и механической обработки, составляющие штуч­ного и штучно-калькуляционного времени и их сумма, разряды: работы по операциям.

Разработанная и утвержденная технологическая документа­ция является основным средством регламентации всего произ­водства.

В процессе проектирования маршрута восстановления необходимо провести анализ условия работы заданной детали, а также:

1. Охарактеризовать виды изнашивания, которым подвергаются основные рабочие поверхности детали.

2. Определить коэффициенты повторяемости дефектов и коэффициенты повторяемости сочетания дефектов детали.

3. Обосновать рациональные способы восстановления деталей. Обосновать целесообразность восстановления детали с различными сочетаниями дефектов. Определить верхние и нижние пределы цены восстановления детали.

4. Разработать технологическую документацию на восстановление детали на основе рациональных методов с выбором технологического оборудования, приспособлений, рабочих инструментов, средств контроля.

5. Установить режимы обработки, нормы времени выполнения операций.

6. Установить возможные маршруты восстановления детали с различными сочетаниями дефектов.

7. Рассчитать экономическую эффективность восстановления детали.

8. Рассмотреть технику безопасности восстановления изношенных деталей.

Основными дефектами являются износ шеек под подшипники, износ шлицев и шестерён, шпоночных канавок, отверстий во фланцах, износ и повреждение резьбы, задиры, кольцевые риски на трущихся поверхностях.
Детали восстанавливают в основном наплавкой, напылением, гальваническим наращиванием с последующей механической обработкой.

Рис. 7.19.Схема маршрутов технологического процесса восстановления

Типовой технологический процесс восстановления.

1. Восстановление деталей начинают с проверки состояния фасок центровых отверстий и, при необходимости, их исправляют.

2. Устранение погнутостей.

3. Удаление повреждённой или изношенной резьбы.

4. Наплавка резьбовых, шлицевых поверхностей, заварка шпоночных канавок

5. Наплавка шеек.

6. Термическая обработка (нормализация).

7. Обработка наплавленных поверхностей (резьбовых, шлицевых, шпоночных).

8. Предварительная обработка шеек.

9. Термическая обработка (закалка).

10. Правка.

11. Обработка поверхностей под постановку ДРД.

12. Установка ДРД.

13. Обработка установленных ДРД.

14. Подготовка поверхностей под гальваническое наращивание.

15. Гальваническое наращивание.

16. Предварительная обработка гальванических покрытий.

17. Чистовая обработка поверхностей.

18. Балансировка.

19. Полирование поверхностей.

Дата добавления: 2015-11-26