Эксплуатационный расчет

а) Определение времени рейса автосамосвала:

Т_р = t_погр + t_дв + t_разгр+ t_доп

где: t_дв = 20 мин - время движения

t_разгр = 2 мин - время разгрузки

t_доп = 2 мин - время дополнительных операций.

t_погр - время погрузки,

t_погр= =

Т_р = 4,2+20 +2 +2 = 28,2 мин.

б) Расчет рабочего и инвентарного парка автосамосвала.

Рабочий парк автосамосвалов можно определить по производительности автомобиля:

N_р =

где: Q_см - сменная производительность карьера, т/смену;

Q_см =

где: А_г.р. - годовая производительность карьера по руде.

Q_см = = 4369 т/смену;

Q_а - сменная производительность автосамосвала; т/смену

Q_а = _,

где: Т_см = 8 ч - продолжительность смены;

Т_р = 28,2 мин - время рейса;

К_и = 0,85¸0,9 - коэффициент использования смены;

К_q = 0,95 коэффициент грузоподъемности

Q_а = = 577 т/смену

Тогда:

N_а.р = = 8 машин

Инвентарный парк автосамосвалов:

N_а.инв. = ;

N_а.инв = = 16 машин

где: К _г =0,8 - коэффициент готовности автопарка

К_р.с =1,3 – режим работы автосамосвала

К_и.п=0,8 – коэффициент использования парка

в) Расчет пропускной и провозной способности карьерных автодорог.

N =

где: V = 22 км/час - скорость движения автосамосвала на участке,

= 1,3¸1,57 - коэффициент неравномерности движения,

l =30 м - безопасный интервал между автосамосвалами,

n=2 – число полос движения.

N = = 1907 машин /час

Провозная способность автодороги:

М =

где: - фактическая масса породы, перевозимая а/с, т;

f =2 – коэффициент резерва пропускной способности

М = × 37=38140т/час

Полученная величина проверяется по условию:

М^’ = ,

где: Q_сут - максимальный расчетный суточный грузопоток на данном участке трассы.

Q_сут = , т/сутки

Т_сут = 17 час. - время работы карьера в сутки

М’ = т/час

38140 514 - условие выполнено.

Вывод: В результате проделанной работы мы выбрали рациональный тип автосамосвала, который удовлетворяет нашим исходным данным, и выполнили основные расчеты (Тяговые и эксплуатационные), которые также удовлетворяют выбранной модели автосамосвала.

Разработка гранитных месторождений. Из естественных стро­ительных камней наиболее распространен гранит. Мощные гра­нитные месторождения, как правило, покрыты незначительным слоем наносов или выходят на поверхность, образуя естественные обнажения. Верхняя часть гранитных месторождений в резуль­тате выветривании имеет низкие прочностные свойства и поэтому непригодна для получения гранитных блоков. Глубина зоны вы­ветривания составляет 6—8 м и более. Это несколько увеличи­вает коэффициент вскрыши и затрудняет ведение вскрышных ра­бот, так как для сохранения целостности массива выветрелый слой гранита рыхлят шпуровыми зарядами низкобризантпых ВВ (черный порох и др.). Технология вскрышных работ такая же, как и па карьерах других полезных ископаемых. Вскрышные ра­боты ведутся с использованием мехлопат и погрузчиков в комп­лексе с автосамосвалам и и бульдозерами.

Добычные работы на гранитных месторождениях имеют свои особенности. Добываемый для архитектурно-строительных целей гранит должен быть высокопрочным, долговечным, крупноблоч­ным и декоративным. Выбор способа добычи блоков гранита сле­дует производить с учетом необходимости наиболее полного со­хранения названных их качеств. Применений взрывов зарядов бризантных ВВ для этой цели неприемлемо, так как в резуль­тате взрыва таких зарядов образуется множество трешнн далеко за их пределами. Наилучшим способом получения гранитных бло­ков является выпиливание их из массива с помощью канатных пил или камнерезных машин, применяемых при разработке ме­сторождений мрамора и других менее крепких пород. Однако высокая крепость гранита делает ограниченным этот способ. По­лучение гранитных блоков возможно путем образования по гра­ницам блоков врубов с помощью ударно-врубовых машин (чен- нелеров) или бурением по линии намечаемого раскола рядов шпуров (располагаемых почти вплотную друг к другу), примене­нием клиновых работ, комбинацией буровых и клиновых работ, использованием зарядов метательных ВВ, действующих как клин. Сохранение прочности, долговечности и блочности гранита наи­более полно достигается при получении блоков путем образова­ния врубов по их границам. Однако в практике этот способ боль­шого распространения не получил из-за небольшой его произво­дительности. Обычно он применяется для получения наиболее ценных н крупных блоков. Применение различных вариантов кли­новых работ в сочетании со взрывами пороховых зарядов явля­ется более экономичным и производительным. Изготовление от­верстий под клинья осуществляется с помощью легких пневма­тических молотков, и бурением шпуров глубиной 10— 12 см.

Наиболее производительным является взрывной способ полу­чения блоков с использованием зарядов черного пороха, которые действуют как клин. Разложение пороха при взрыве протекает с небольшой скоростью (около 400 м/с) и давление газов в за­рядной камере возрастает постепенпо от нуля до такой величины, при которой происходит откалывание гранитного блока по линии наименьшего сопротивления.

На гранитных карьерах страны для получения блоков внед­ряется термическая резка, при которой выход кондиционных бло­ков увеличивается в 1,5—2 раза по сравнению с их выходом при буровзрывном способе, улучшается качество блоков, сокраща­ются затраты труда.

При одностадийной разработке отделенные от массива крупные гранитные блоки с помощью подъемных устройств и транс­портных средств выдаются из карьера к месту их обработки или перегрузки на транспортные средства для отправки на обраба­тывающие заводы и к другим потребителям. При двухстадийной разработке после отделения монолита от массива непосред­ственно в карьере осуществляется его разделка иа кондиционные блоки буроклиновым способом. Ширина, высота и длина моно­лита определяются существующей системой трещин и направле­нием раскола камня. Чаще длина составляет 8—12, ширина 3— 6, высота 2—5 м. Объем блоков изменяется в пределах 1—4 м³. Практика работы отечественных и зарубежных гранитных карье­ров показывает, что выход крупных блоков из добываемой горной массы редко превышает 35%. Остальная горная масса представ­ляет собой бутовый камень или мелкие блоки. Поэтому выбор погрузочно-трапепортных средств должен производиться с учетом погрузки крупных и мелких блоков, бутового камня, щебня.

В качестве подъемных средств на гранитных карьерах ис­пользуются краны различных типов (кабельные, мостовые, стре­ловые и дерик-краны), домкраты, тали, полиспасты, лебедки и на­клонные подъемники, оборудованные клетями, скипами и платфор­мами. В отличие от карьеров других полезных ископаемых, где крапы служат в качестве вспомогательного оборудования, па карьере штучного кампя крановое оборудование является основ­ным. От него зависит технология разработки.

Разработка гранитных месторождений осуществляется с верх­ней или нижней погрузкой. При верхней погрузке кран переме­щает добываемую горную массу непосредственно па борт карьера или в транспортные средства. Выдача рядовой горной массы из карьера при бестраншейном вскрытии может осуществляться этими же крапами в специальных контейнерах. Погрузка в кон­тейнеры производится универсальными экскаваторами. Неболь­шая масса этих экскаваторов позволяет доставлять их в карьер кабельными кранами. При наличии въездной траншеи выдача ря­довой горной массы и небольших блоков осуществляется универ­сальными экскаваторами с погрузкой в автотранспортные сред­ства различной грузоподъемности. Для нижней погрузки блоков в транспортные средства применяются деррик-краны, автокраны, стреловые самоходные краны па ппевмоколесном ходу. Из карьеров блоки доставляются на склады готовой продукции.

Дата добавления: 2015-11-26