Операция №5(бесцетрошлифовальная).

1.Уложить на входной конвейер из тары заготовку вручную,соблюдая ориентацию согласно эскизу

7490-8015 Направляющая заготовок; 7030-8396 Блок приема заготовок

7490-8013(-01…03) Направляющая заготовок; 7030-8395,7030-8394 Стопор

2. Шлифовать наружный диаметр головки поршня окончательно, выдерживая размеры 1,2 и шероховатость Ra=0,37 мкм

согласно эскизу

Фланец шлифовального круга; Б-1С 370 0,6 ТУ13-02810-20-99-90 Картон

Фланец ведущего круга; Б-1С 370 0,6 ТУ13-02810-20-99-90 Картон

7662-8000 Нож опорный

7208-8002-05; 7208-8002-07 Распорное кольцо шлифовального круга

7208-8002-01; 7208-8002-03 Распорное кольцо ведущего круга

7669-8031 Держатель заготовок

Операция №6(хонинговальная):

1.Взять заготовку и установить на входной конвейер из тары вручную

2. Контролировать отверстие Æ20-0,035/-0,055 автоматически

4CJZON 8103 Штифт контрольный; 7030-8348-03 Штифт; 7019-8105 Палец

3. Хонинговать отверстие кулисы предварительно, выдерживая размер 5 согласно эскизу (КЭ 20242.00 лист 1)

7802-8057-01(Æ20) Приспособление для притирки хонинговальных головок

7059-8349; 7059-8106;7059-8107 Лоточная пластина; 7490-8025;7490-8027 Лоток

7051-8092-01(Æ20)Втулка; 7030-8348-02 Штифт; 7490-8026 Лоток

(3СТ 23А 1100) 6388-8009-03(Æ20) Головка хонинговальная

(SD 120/140 – 75 – МК6 – J 45х2,5х2,5) АБХ 50х2,7х2,7 АС6 125/100 100% М5-01 Брусок ЗАО «Кристалл»

При изготовлении полученной нами детали(шестерни),она проходила обработку на нескольких станках с использованием различных режущих инструментов.

Данная деталь (поршень) используется как одна из составляющих компессоров холодильников, изготавливаемых на ЗАО «АТЛАНТ»

Организационно- технический раздел

Выводы

Развитие машиностроения тесно связано с совершенствованием конструкций технологических машин и, в первую очередь, металлорежущих станков. Надежная и высокопроизводительная работа оборудования невозможна без комплектации его столь же надежным производительным режущим инструментом и инструментальной оснасткой. Являясь слабым звеном любой технологической системы, именно инструмент обеспечивает эффективность ее работы. Поэтому специалисты, которым предстоит работать в отраслях машиностроительного комплекса, должны уметь грамотно проектировать различные виды режущего инструмента, в том числе, для станков-автоматов, автоматических линий, станков с ЧПУ и гибких производственных систем с учетом требований к обрабатываемым деталям.

Широкое применение гидропривода объясняется тем, что он дает возможность бесступенчатого регулировать скорости в широких пределах, плавно реверсировать движущиеся органы станка, автоматически предохранять его от перегрузки, легко обеспечивать смазку и т. п. Гидрофицированные станки занимают меньшую площадь, их детали и агрегаты можно легко стандартизировать и нормализовать. Недостатками гидроприводов являются утечка рабочей жидкости через уплотнения и зазоры, проникновение воздуха в рабочую жидкость, изменение свойств рабочей жидкости в зависимости от температуры и времени и др.

Обычно гидропривод металлорежущего станка состоит из следующих основных частей: бака с рабочей жидкостью; насоса, подающего рабочую жидкость в систему; гидроаппаратуры, предназначенной для изменения и поддержания заданного постоянного значения давления или расхода рабочей среды, либо для изменения направления потока рабочей среды; гидроцилинров для прямолинейного движения или гидромоторов для вращательного движения; трубопроводов, соединяющих элементы гидропривода в единую систему.

Применяемые на станках гидроприводы работают с давлением масла до 20 МН/ м² (200 кгс/ см²).

Автоматизированное машиностроительное производство характеризуется постоянным наращиванием выпуска продукции, резким повышением требований к ее качеству, все более частой сменяемостью моделей машин и приборов, позволяющей непрерывно совершенствовать их конструкции. Отсюда возникает необходимость организации гибкого переналаживаемого производства, внедрения гибкого технологического оборудования во всех типах производства – от мелкосерийного до массового. Главное условие здесь – обеспечение максимальной экономической эффективности, то есть производство изделий с минимальными затратами труда и денежных средств.

По сравнению с обычным автоматизированное производство характеризуется более высоким технологическим, техническим и организационным уровнем. В каждом отдельном случае особое внимание обращается, а его экономическую эффективность и сокращение сроков внедрения автоматизации.

Накопленный опыт по автоматизации сборки показывает, что почти все ее средства специальны. В дальнейшем необходимо более широкое использование стандартных и нормализованных узлов и устройств, при разработке которых нужно обращать большое внимание на легкость ремонта и регулировки, на быструю замену отдельных узлов, на доступность для осмотра, очистки и смазки. Большое значение имеет повышение износостойкости отдельных элементов автоматических устройств и повышение их надежности работы в целом.

В производствах непрерывного типа должна предусматриваться комплексная автоматизация с централизованным управлением технологических процессов с помощью ЭВМ. В серийных производствах осуществляется переход к числовому программному управлению (ЧПУ).

Цель проектирования режущего инструмента – создание оптимальной конструкции для конкретных условий использования. Задачи проектирования, состоящие из разработки присоединительной и направляющей частей, а также технических требований к ним, можно решать с позиций двух принципиально разных подходов к проектированию:

Аналоговое проектирование – использование хорошо отработанных и широко известных конструкций;

Синтезирование – использование общих элементов, обладающих лучшими свойствами, для различных конструкций инструментов.

Эффективность режущих инструментов определяется не только их конструкцией, но и рациональными условиями эксплуатации.

Согласно современным требованиям к будущему специалисту-машино-стоителю, он должен владеть навыками использования систем автоматизированного проектирования (САПР) в своей практической деятельности.

Литература

1. Автоматизация процессов машиностроения / Я. Буда, В. Гановски, В. С. Вихман и др.; Под ред. А. И. Дащенко. – М.: Высш. шк., 1991. – 480 с.: ил.

2. Корсаков В. С. Автоматизация производственных процессов. – М.: Высш. шк..,1987. – 295 с.: ил.

3. Медведев В. Ф. Гидравлика и гидравлические машины: Учеб. пособие. - Мн.: Выш. шк., 1998. – 311с.: ил.

4. Металлорежущие станки: Учебник для машиностроительных втузов /Под общ. ред. В. Э. Пуша. – М.: Машиностроение, 1986. – 256 с.: ил.

5. Общетехнический справочник / Е. А. Скороходов, В. П. Законников, А. Б. Пакнис и др.; под общ. ред. Е. А. Скороходова. – М.: Машиностроение, 1990. – 496 с.: ил.

6. Режущий инструмент. Курсовое и дипломное проектирование. Учебное пособие. / Под ред. Е. Э. Фельдштейна – Мн.: Дизайн ПРО, 1997. – 384 с.: ил.

7. Чернов Н. Н. Металлорежущие станки. – М.: Машиностроение, 1978. – 389 с.: ил.

8. Ящерицын П. И., Еременко М. Л., Жигалко Н. И. Основы резания материалов и режущий инструмент – Мн.: Выш. шк., 1975. – 528 с.: ил.

9. Насосы пластинчатые типа НПл. Руководство по эксплуатации. – М.: Минстанкпром, 1991

10. Станки долбежные с гидравлическим приводом ГД320. Руководство по эксплуатации. – М.: Станкоимпорт, 1997

11. Головка делительная универсальная УДГ-Д-200. Техническое описание и инструкция по эксплуатации. – Л.: Ломо, 1992

.

Дата добавления: 2015-11-26