Исходные данные и определение годовой производственной программы

РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА ПЛАСТИКОВЫХ СТАКАНЧИКОВ

Обоснование проектирования производства пластиковых стаканчиков

Пластиковые стаканчики в наше время являются диковинным товаром, а наоборот полезным и очень востребованным на рынке посуды. Любой человек, который хоть раз ездил отдыхать скажет вам, что на природе нет ни чего лучше одноразовой посуды.

Пластиковые стаканы можно встретить везде: в столовых, в кафе, в “кофемашинах”, в аптеках для того чтобы запить лекарства, а также на любой кухне у любой хозяйки. Но все-таки есть один минус у этого товара, это мороз. Стаканчик может легко сломаться уже при -5 С⁰. Стакан делают из полипропилена. А его в свою очередь получают полимеризацией пропилена в присутствии металлокомплексных катализаторов. Плюс производство пластиковых стаканчиков в том что производство безотходно.

Многие берут пластиковые стаканчики на пикники – шашлыки, свежий воздух ну и конечно горячительные напитки, куда ж без него, но пить из стакана опасно для жизни. Спирт растворяет полипропилен. Поэтому на природе лучше отдыхать и пить минералку в пластиковом стаканчике, чем травится алкоголем.

Область применения самых обыкновенных пластиковых стаканчиков в России практически безгранична. Вообще в России всегда существовало много умельцев способных сделать из чего-нибудь ненужного, что-нибудь полезное. Даже самые модные и известные дизайнеры, не боясь используют эти стаканчики для создание чего-нибудь эдакого.

Характеристики

1. Подходят для горячих и холодных напитков

2. Объем-200мл

3. Диаметр верхней кромки – 70,3мм

4. Высота – 91мм

5. Вес одного стаканчика - 4гр

6. Материал – пластик

7. Цвет – белый или коричневый

Технологический процесс по производству пластиковых стаканчиков представлен на рисунке 1.1.Опишем производственный процесс поэтапно:

Первый этап - сырье в виде остатков полипропилена (если вторичная переработка) или готовых гранул подается в экструдер. В экструдере гранулы разогреваются до температуры плавления, расплав постоянно помешивается. Достигнув нужной консистенции, масса проходит через выходное отверстие экструдера, где есть пресс, формируя пластиковое полотно, толщиной около 2мм. Основное требование – равномерная толщина полученного изделия.

Второй этап – Готовый рулон пленки поступает в термоформовочную машину, где в зависимости от вида продукции, используют пресс-формы различной конфигурации. В термоформовочной машине полотно плотно засасывает в формы. С помощью вакуума ряд за рядом выдавливаются готовые изделия.

Третий этап – Далее изделие поступает в триммер, где с помощью вырубного пресса их вырезают от общего полотна, формируя отдельные заготовки. Поучившиеся обрезки пленки утилизируются для дальнейшего использования. Таким образом, производственный процесс получается безотходным. Триммер передает продукцию в аппарат, который складывает изделия в стопку и передает на конвейерную линию.

1.Экструдирование

2.Вакуумная формовка

3.Вырезание

Рисунок 1.1.Технологические этапы приготовления пластиковых стаканчиков

Исходные данные и определение годовой производственной программы

На первом этапе проектирования необходимо установить тип и формы производства. В соответствии с ГОСТ показателем для определения типа производства является коэффициент закрепления операции.

К_зо = = = 1 (1.1)

где Ч_о – число технологических операций,

С_п – число рабочих мест.

Если К_зо = 1 – массовое производство,

1< К_зо < 10 – крупносерийное производство,

10 < К_зо ≤ 20 – среднесерийное,

20 ≤ К_зо ≤ 40 – мелкосерийное.

Для единичного производства К_зо не регламентируется.

Также, для определения типа производства воспользуемся таблицами 1.1 и 1.2, с обязательной проверкой принятия решений после расчета коэффициента закрепления операций.

Таблица 1.1

Ориентировочная годовая программа выпуска деталей (изделий)

МАХ масса об-рабатываемой заготовки, кг	Единичный тип про-изводства	Мелко-серийное	Средне-серийное	Крупно-серийное	Массовое производ-ство
1.До 200	До 100	100…5 000	5 000…10 000	10 000…100 000	Свыше 100 000
2.201 – 2 000	До 20	20…500	500…1 000	1 000…5 000	5000…1млн
3.2 001 – 30 000	До 5	5…100	100…300	300…1 000	1000…5000
4.Свыше 30 000	До 3	3…10	10…50	–	–

Таблица 1.2

Определение типа производства при сборке изделия

Трудоемкость сборки изделия (час)	Единичный тип производства	Мелко-серийное	Средне-серийное	Крупно-серийное	Массовое производство
1.Свыше 2500	До 1	2…4	Свыше 5	–	–
2.250 – 2500	До 3	3…8	9…60		–
3.25 – 250	До 5	5…30	31…350	351…1500	Больше 1500
4.2,5 – 25	До 8	9…50	51…600	601…3000	Свыше 3000
5.0,25 – 2,5	–	До 80	81…800	801…4500	Свыше 4500
6.до 0,25	–	–	–	1000…6000	Свыше 6000

Основой для проектирования является производственная программа.

Таблица 1.3

Производственная программа в укрупненном виде

Наименование изделия	Характеристика модели	Число изделий на программу,шт	Масса изделий, т	Масса детали на 1 изделие, т	Масса детали на программу, т
Пластиковые стаканчики	-	7 400 000	29,6	0,000004	29,6

Таблица 1.4

Подетально-производственная программа

Детали	% детали на 1 изделие	Число деталей на 1 изделие,кг	Число деталей на программу, кг	Масса деталей на 1 изделие, кг	Масса деталей на программу, кг
Полипропилен		0,4	7 400 000	0,004	29 600

Точная программа обеспечивает нормативно-техническую документацию номенклатуры объемов производства.

N = N_СБ × n_З + N_ЗК + N_ЗР + N_K (1.2)

N = 7400000×1 +0+0+0 = 7400000 шт/год, (1.3)

N_СБ – годовая программа выпуска,

n_З – количество деталей(запасных частей) 1-го наименования,

N_ЗК – программа деталей, поставляемых потребителю в едином комплексе,

N_ЗП – программа деталей, поставляемых по кооперации потребителю россыпью за отдельную плату,

N_К – программа деталей, поставляемых по кооперации другим предприятиям.

N_ЗК, N_ЗП и N_К принимаем за 0.

n_З = 1.

1.3. Расчет станкоёмкости, механической обработки заготовки и трудоемкости сборки изделия

Трудоемкость – это сумма затрат живого труда (час) на производство ед.продукции в натуральном выражении по всей номенклатуре изделий.

Классификация трудоемкости:

1. По характеру затрат труда:

§ Нормативная

§ Фактическая

§ Плановая

2. В зависимости от состава затрат труда:

§ Технологическая (нормативная/плановая и фактическая)

§ Обслуживания

§ Производственная

§ Управления

§ Полная

Станкоемкость – это время, в течение которого работает станок для выполнения отдельных операций при обработке деталей или целого изделия.

В зависимости от этапа проектирования трудоемкость можно найти различными способами. В данной курсовой работе определение трудоемкости будет осуществляться по технологическому процессу, путем нормирования затрат времени на выполнение отдельной операции.

Тш_i = То + Тв + Тд (1.4)

Тш_i = 0,04 + 0,01 + 0,01 = 0,06 (1.5)

где Тш – штучное время,

То, Тв, Тд – основное, вспомогательное, дополнительное время.

Под станкоемкостью будем понимать штучное время изготовления изделия.

Дата добавления: 2015-10-31