Расчет режимов резания при точении наружных цилиндрических торцовых поверхностей:

Расчет режимов резания при точении наружных цилиндрических торцовых поверхностей:

1. Я определил глубину резания t, исходя из физико-механических свойств обрабатываемого материала, припуска и характера обработки. Минимальное число рабочих ходов определяется мощностью станка и заданной точностью обработки.

При черновом точении глубину резания назначаем максимально равной всему припуску.

При чистовой обработке глубину резания назначаем в зависимости от требуемых точности и шероховатости обрабатываемой поверхности.

При подрезании торцов:

1. Глубину резания определяю по формуле:

t = ℓ_заг. - ℓ _дет., мм.

t = 405 – 400 = 5 мм, по двум сторонам

где: ℓ_заг – длина заготовки, мм;

ℓ _дет.- длина детали, мм.

2. Выбираю подачу для подрезания торца по таблице 10.08 стр. 136(4):

S = 0,3 мм/об

3. При подрезании торца скорость резания определяется умножением коэффициента 0,8 на скорость резания при продольном точении стр. 143(4):

V = 342٠0,8 = 273,6 ≈ 270 м/мин

4. По данным значениям определяю частоту вращения шпинделя для подрезания торца:

Уточняю и корректирую частоту вращения шпинделя по паспорту станка:

n = 1600 об/мин

При обтачивании наружной цилиндрической поверхности:

1. Применяю формулу для определения глубины резания для продольного обтачивания:

Где: D – диаметр заготовки, мм;

D – диаметр детали, мм.

2. Выбираю подачу S (учитывая размеры заготовки и поперечное сечение стержня резца), глубину резания и инструментальный материал.

При чистовом точении на выбор подачи влияет состояние поверхности после обработки. Для чистового обтачивания твердосплавными резцами подачу выбираем по таблице 10.8 стр. 136(4):

S = 0,5 мм/об

1. Корректирую подачу по паспорту станка. Принимаем подачу, приближенную к табличной, но меньшую:

S = 0,3 мм/об

2. Выбираю геометрические параметры режущей части резца: главные углы в плане проходного упорного резца φ = 90° γ = 10° α = 8°.

3. Назначаю период стойкости резца Т по табл. 1.13 стр.18(4): Т = 60 мин.

4. Выбираю скорость резания V из табл. 10.10 стр. 137(4):

V = 199 м/мин

5. Вычисляю расчетную частоту вращения шпинделя (с учетом диаметра обрабатываемой заготовки) по формуле:

6. После определения расчетной частоты вращения, её уточняю и корректирую по паспорту станка, т.е. принимаю фактически имеющуюся частоту вращения шпинделя, близкую к расчетной:

n = 1250 об/мин

7. По принятой частоте вращения шпинделя уточняю скорость резания по каждому обрабатываемому диаметру:

и определяем эффективную мощность резания

где: К_табл. – коэффициент резания, зависящий от твердости обрабатываемого материала, т.к. σ_в= 830 МПа то К_табл. = 2158МПа;

F – площадь поперечного сечения среза, мм².

Определяю эффективную мощность резания:

8. Проверяю возможность обработки заготовки на выбранной модели станка 16К20: N_шп<N_эл.дв.·h

где: N - мощность электродвигателя станка 16К20 – 12кВт;

h - КПД главного привода станка. Принимаем h = 0,85

N_шп = 12 · 0,85 = 10,2 кВт

Мощность шпинделя станка 16К20 равняется 10,2 кВт

N_эл.дв>N_шп. >N_рез

12 >10,2 >2,1

Т.е. мощность электродвигателя станка 16К20 достаточна.

При сверлении:

1. Глубина резания – это половина диаметра сверла:

Значения подачи и скорости резания принимаю по справочнику в зависимости от конкретных условий сверления.

2. Подачу выбираю из таблицы 11.6. стр. 163 (4), в зависимости от условий обработки

Подача – это путь сверла, пройденный за один оборот заготовки, мм/об.

При сверлении отверстия ∅28,6 мм подачу принимаю равную:

S = 0,26 мм/об

3. Скорость резания определяю по таблице 11.6. стр. 163 (4):

V = 25 м/мин

4. После того определяю частоту вращения шпинделя по формуле:

Уточняю и корректирую частоту вращения шпинделя по паспорту станка:

n = 250 об/мин

5. Скорость резания при сверлении зависит от диаметра сверла и частоты вращения:

и так скорость резания при сверлении остается равной V = 22 м/мин

При зенкеровании:

1. Глубина резания – это полуразность диаметров до и после обработки

Значения подачи и скорости резания принимаю по справочнику в зависимости от конкретных условий зенкерования.

2. Подача – это путь зенкера, пройденный за один оборот заготовки.

Подачу выбираю из таблицы 11.11. стр. 168(4):

S = 0,5 мм/об

3. Скорость резания определяю по таблице 11.11. стр. 168(4):

V = 25,4 м/мин

4. Частоту вращения определяю по формуле, используя найденную величину скорости резания:

Уточняю и корректирую частоту вращения шпинделя по паспорту станка:

n = 250 об/мин

При развёртывании:

1. Глубина резания это полуразность диаметров до и после обработки.

Значение подачи и скорости резания принимаю по справочнику в зависимости от конкретных условий развёртывания.

2. Подача при развёртывании принимается по таблице 11.22 стр. 176

S = 1,1 мм/об

3. Скорость резания определяется по таблице 11.25 стр. 177

V = 8 м/мин

4. Частоту вращения шпинделя определяю по формуле, используя найденную величину скорости резания

Уточняю и корректирую частоту вращения шпинделя по паспорту станка.

n = 84 об/мин

При вытачивании канавки:

1. Глубина резания – это полуразность между наименьшим и наибольшим диаметрами:

2. Подача при вытачивании канавки принимается по таблице 10.27 стр. 147(4) равной: S = 0,12 мм/об

3. Скорость резания определяю по таблице 10.29 стр. 149 (4):

V = 107 м/мин

4. Частоту вращения определяю по формуле, используя найденную величину скорости резания:

Уточняю и корректирую частоту вращения шпинделя по паспорту станка и принимаю: n = 850 об/мин

5. По принятой частоте вращения шпинделя уточняю скорость резания по каждому обрабатываемому диаметру

При фрезеровании:

1.Выбираю глубину резания t,тип и параметры фрезы по таблице в зависимости от чертежа, конфигурации обрабатываемой поверхности, ширины В=10, глубины фрезерования и характера обработки t=8 мм. Число зубьев z=5

2. Выбор материала фрезы от характера обработки, обрабатываемого материала, условий обработки

3. Назначаю геометрические параметры фрезы по материалу режущей части фрезы, диаметра фрезы, материала заготовки и его твердости.

4. Назначаю подачу на зуб S по материалу заготовки и его твердости, типа фрезы и материала режущей части, вида фрезеруемой поверхности, шероховатости обрабатываемой поверхности, глубины резания, характера обработки, вылета фрезы

S=0,1 мм/зуб

5. Определяем период стойкости фрезы Т по диаметру фрезы, материала режущей части

6. Определяем скорость резания V по материалу заготовки и его твердости, подачи на зуб, периода стойкости Т фрезы, глубины резания, характера обработки.

V=39 м/мин

Выбираем по поправочному коэффициенту

7. Определяем частоту вращения фрезы по скорости резания и диаметру фрезы n= 1000 V /πD

об/мин

ГдеD –это диаметр фрезы

8. Определение фактической частоты вращения фрезы по паспорту станка

n=1200 об/мин

9. Определение фактической скорости резания

Расчет режимов резания при шлифовании:

При шлифовании я использовал шлифовальный круг:

ПП 500·50·305 24А 10П С2 7 КПГ 35 м/сек А 1 кл.

Т.е. D=500мм. Высотой В = 50мм., диаметром посадочного отверстия Н = 305 мм. Из белого электрокорунда 24А, зернистостью 10П, степени твердости С 2, с номером структуры 7, на керамической связке КПГ, с рабочей скоростью 35 м/сек, класса точности А, 1-го класса неуравновешенности.

1. Режимы резания для круга выбираем из табл. 3.4 стр. 66(8):

V_кр = 35 м/сек

2. Режимы резания для заготовки выбираем из табл. 3.6 стр. 70(8):

V_заг = 35 м/мин

3. Подачу на оборот заготовки S_мин при шлифовании выбирают в зависимости от высоты круга и характера выполняемой операции шлифования, определяемого коэффициентом К_В по таблице 3.7 стр. 71 (8):

S_мин = 0,48 мм/мин

Расчет основного времени:

Основное машинное время рассчитывается на каждый проход в отдельности по формуле:

где:L_р.х.=ℓ+ℓ_вр+ℓ_пер

ℓ – длина обработанной поверхности по чертежу, мм;

ℓ_вр – величина врезания режущего инструмента, мм;

ℓ_пер – величина перебега режущего инструмента, мм;

n – число оборотов шпинделя в мин.;

S – подача резца на один оборот шпинделя, мм/об;

I – число проходов.

При подрезании торца:

ℓ_вр = t٠ctgφ, гдеφ– главный угол в плане;ℓ_пер = 1 ÷ 3 мм

При обточке Ø 40 мм:

L_р.х.= ℓ+ℓ_вр+ℓ_пер

ℓ_вр = t٠ctgφ, гдеφ– главный угол в плане;

ℓ_пер = 1 ÷ 3 мм

При обточкеØ 30 мм:

При сверлении ∅28,6 мм:

При зенкеровании Ø 29,6 мм:

При развертыванииØ 30 мм:

При вытачивании канавки:

При фрезеровании шпоночного паза:

При шлифовании Ø 40h180 мм:

При шлифовании Ø 30h220 мм:

Дата добавления: 2015-08-27