Студопедия
Случайная страница | ТОМ-1 | ТОМ-2 | ТОМ-3
АрхитектураБиологияГеографияДругоеИностранные языки
ИнформатикаИсторияКультураЛитератураМатематика
МедицинаМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогика
ПолитикаПравоПрограммированиеПсихологияРелигия
СоциологияСпортСтроительствоФизикаФилософия
ФинансыХимияЭкологияЭкономикаЭлектроника

Газовая сварка и термическая резка

ЛИТЬЕМ ПОД ДАВЛЕНИЕМ | ЛИТЬЕМ ПОД РЕГУЛИРУЕМЫМ ДАВЛЕНИЕМ | К вакуумному насосу | ЦЕНТРОБЕЖНЫМ ЛИТЬЕМ | ДЕФЕКТЫ ОТЛИВОК И ИХ ИСПРАВЛЕНИЕ | СВАРКА В ОСНОВНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ | Дуговая сварка плавлением | РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА | АВТОМАТИЧЕСКАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА ПОД ФЛЮСОМ | ДУГОВАЯ СВАРКА В ЗАЩИТНЫХ ГАЗАХ |


Читайте также:
  1. А – срезка растительного слоя
  2. Автоматическая дуговая сварка под слоем флюса
  3. АВТОМАТИЧЕСКАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА ПОД ФЛЮСОМ
  4. Б. Механизированная сварка
  5. Врезка 1. Высокотехнологичный сектор
  6. Высокочастотная сварка
  7. Газовая промышленность мира

При газовой сварке заготовки I и присадочный материал 2 в виде прутка или проволоки расплавляют высокотемпе­ратурным пламенем 4 газовой горелки 3 (рис. 5.18). Газовое пламя получают при сгорании горючего газа в атмосфере тех­нически чистого кислорода.

Кислород, используемый для свароч­ных работ, поставляют к месту потребле­ния в стальных баллонах под давлением 15 МПа.

Кислородный баллон (рис. 5.19) пред­ставляет собой стальной цилиндр со сфе­рическим днищем 6 и горловиной 4 для крепления запорного вентиля 2. На ниж­нюю часть баллона насаживают башмак 5, позволяющий ставить баллон вертикально. На горловине имеется кольцо 3 с резьбой для навертывания защитного колпака 1.

Рис. 5.18. Схема газовой сварки: 1 - свариваемая заготовка; 2 - присадочная проволо­ка; 3 - газовая горелка; 4 - газовое пламя

 

Рис. 5.19. Конструкция кислородного баллона: 1 - защитный колпак; 2 - запорный вентиль; 3 - кольцо; 4 - горловина; 5 - башмак; 6 - днище баллона

 

Средняя жидкостная вместимость баллона до 40 дм3. При давлении 15 МПа он вме­щает 6000 дм3 кислорода. Кислородные баллоны окрашивают в голубой цвет с черной надписью "Кислород".

Для снижения давления газа на выходе из баллона и поддержания постоянного рабочего давления применяют газовые редукторы. Кислородные редукторы по­нижают давление от 15 до 0,1 МПа, а аце­тиленовые - от 1,6 до 0,02 МПа. Редукто­ры, применяемые в сварочной технике, обычно имеют два манометра, один из которых измеряет давление газа до входа в редуктор, другой - на выходе из него. Корпус редуктора окрашивают в опреде­ленный цвет, например голубой для ки­слорода, белый для ацетилена и т.д. К сва­рочной горелке кислород от редуктора подают через специальные резиновые шланги.

В качестве горючих газов кроме ацети­лена можно также применять природные газы, водород, пары бензина и керосина, нефтяные газы и др. Перечисленные горю­чие газы могут быть использованы глав­ным образом для кислородной резки, не требующей высокой температуры пламени.

Ацетилен имеет большую теплоту сго­рания по сравнению с другими горючими газами и высокую температуру пламени (3200 °С), поэтому он более предпочтите­лен для газовой сварки. Ацетилен (С2Н2) - горючий газ с теплотой сгорания 54 кДж/м3. Его получают в специальных аппаратах - газогенераторах - при взаимодействии воды с карбидом кальция:

СаС2+ 2Н20^ Са(ОН)2 + С2Н2 +

При разложении 1 кг карбида кальция образуется 250... 300 дм3 ацетилена. Аце­тилен взрывоопасен при избыточном дав­лении свыше 0,175 МПа, хорошо раство­ряется в ацетоне (в одном объеме ацетона при давлении 0,15 МПа растворяется 23 объема ацетилена). Последнее свойство используют для его безопасного хранения в баллонах. Ацетиленовые баллоны окра­шивают в белый цвет и делают на них красной краской надпись "Ацетилен". Их конструкция аналогична конструкции ки­слородных баллонов. Давление ацетилена в баллоне 1,5 МПа. В баллоне находятся пористая масса (активированный уголь) и ацетон. Растворение ацетилена в ацетоне позволяет поместить в малом объеме большое количество ацетилена. Раство­ренный в ацетоне ацетилен пропитывает пористую массу и становится безопасным.

Сварочные горелки используют для об­разования сварочного пламени. В про­мышленности наиболее распространена инжекторная горелка, так как она наибо­лее безопасна и работает на низком и среднем давлениях (рис. 5.20). В инжек­торной горелке кислород под давлением 0,1... 0,4 МПа через регулировочный вен­тиль б подается к инжектору 5. Выходя с большой скоростью из узкого канала ин­жекторного конуса, кислород создает зна­чительное разрежение в камере 4 и заса­сывает горючий газ, поступающий через вентиль 7 в ацетиленовые каналы горелки 8 и камеру смешения 3, где образуется горючая смесь. Затем горючая смесь по­ступает по наконечнику 2 к мундштуку 1, на выходе из которого при сгорании обра­зуется сварочное пламя.

Горелки этого типа имеют сменные на­конечники с различными диаметрами вы­ходных отверстий инжектора и мундшту­ка, что позволяет регулировать мощность ацетилено-кислородного пламени. Обыч­но горелки имеют семь номеров сменных наконечников.

Сварочное пламя образуется в резуль­тате сгорания ацетилена, смешивающего­ся в определенных пропорциях с кислоро­дом в сварочных горелках. Ацетилено-кислородное пламя состоит из трех зон (рис. 5.21): ядра пламени 1, средней зоны 2 и факела пламени 3. В зоне 1 происходит постепенный нагрев до температуры вос­пламенения газовой смеси, поступающей из мундштука; в зоне 2 - первая стадия горения ацетилена за счет кислорода, по­ступающего из баллона:

С2Н2 + 02<=>2С0 + Н2.

Зона 2, имеющая самую высокую тем­пературу и обладающая восстановитель­ными свойствами, называется сварочной, или рабочей, зоной. В зоне 3 (факеле) про­текает вторая стадия горения ацетилена за счет атмосферного кислорода:

2СО + Н2 + 3/2 02 = 2С02 + Н20.

Пары воды и С02 при высоких темпе­ратурах окисляют металл, поэтому эту зону называют окислительной. Сварочное пламя называется нормальным, когда соотношение 022Н2 «1,1. Нормальным пламенем сваривают большинство сталей. При увеличении содержания кислорода (022Н2> 1,1) пламя приобретает голубо­ватый оттенок и имеет заостренную фор­му ядра. Такое пламя обладает окисли­тельными свойствами и может быть использовано только при сварке латуни. В этом случае избыточный кислород обра­зует с цинком, содержащимся в латуни, тугоплавкие оксиды, пленка которых пре­пятствует дальнейшему испарению цинка.

При увеличении содержания ацетилена (022Н2< 1,1) пламя становится науг­лероживающим и применяется для сварки чугуна и цветных металлов, так как в этом случае компенсируется выгорание углерода и восстанавливаются оксиды цветных металлов.

Для газовой сварки сталей присадоч­ную проволоку выбирают в зависимости от состава сплава свариваемого изделия. Для сварки чугуна применяют специаль­ные литые чугунные стержни; для наплав­ки износостойких покрытий - литые стержни из твердых сплавов. Для сварки цветных металлов и некоторых специаль­ных сплавов используют флюсы, которые могут быть в виде порошков и паст; для сварки меди и ее сплавов - кислые флюсы (буру, буру с борной кислотой); для свар­ки алюминиевых сплавов - бескислород­ные флюсы на основе фтористых, хлори­стых солей лития, калия, натрия и каль­ция. Роль флюса - растворение оксидов и образование шлаков, легко всплывающих на поверхность сварочной ванны. Во флю­сы можно вводить элементы, раскисляю­щие и легирующие наплавленный металл.

При газовой сварке заготовки нагрева­ются более плавно, чем при дуговой; это и определяет основные области ее примене­ния: для сварки металлов малой толщины (0,2... 3 мм); легкоплавких цветных метал­лов и сплавов; для металлов и сплавов, тре­бующих постепенного нагрева и охлажде­ния, например инструментальных сталей, чугуна, латуней; для пайки и наплавочных работ; для подварки дефектов в чугунных и бронзовых отливках. При увеличении тол­щины металла производительность газовой сварки резко снижается, свариваемые изде­лия значительно деформируются. Это огра­ничивает применение газовой сварки.

При кислородной резке происходит ло­кальное сжигание металла в струе кислорода и удаление этой струей образующихся окси­дов. При горении железа в кислороде выде­ляется значительное количество теплоты:

ЗРе + 202 = Ре304 +

СгНга 0* С2На+01

Для начала горения металл подогрева­ют до температуры его воспламенения в кислороде (например, сталь до 1000... 1200 °С). На рис. 5.22 показан процесс кислородной резки. Металл 3 нагревается в начальной точке реза подогревающим пламенем 2, затем направляется струя ре­жущего кислорода 1, и нагретый металл начинает гореть. Горение металла сопро­вождается выделением теплоты, которая вместе с подогревающим пламенем разо­гревает лежащие ниже слои на всю тол­щину металла. Образующиеся оксиды 5 расплавляются и выдуваются струей ре­жущего кислорода из зоны реза 4. Конфи­гурация перемещения струи соответствует заданной форме вырезаемого изделия.

Для обеспечения нормального процес­са резки металл должен обладать следую­щими свойствами: температура его плав­ления должна быть выше температуры горения в кислороде, а температура плав­ления оксидов металла - ниже температу­ры его плавления; количество теплоты, выделяющейся при сгорании металла в кислородной струе, должно быть доста­точным для поддержания непрерывного процесса резки; иметь относительно низ­кую теплопроводность, в противном слу­чае теплота интенсивно отводится и про­цесс резки прерывается; образующиеся оксиды должны быть достаточно жидко- текучими и легко выдуваться струей ре­жущего кислорода. Указанным требовани­ям отвечают железо, низкоуглеродистые и низколегированные стали.

По характеру и направленности кисло­родной струи различают следующие спо­собы резки.

Разделительная резка - режущая струя направлена нормально к поверхности ме­талла и прорезает его на всю толщину. Раз­делительной резкой раскраивают листовую сталь, разрезают профильный материал, вырезают косынки, круги, фланцы и т.п.

Поверхностная резка - режущая струя направлена под очень малым углом к по­верхности металла (почти параллельно ей) и обеспечивает грубую его строжку или обдирку. Ею удаляют поверхностные де­фекты отливок.

Резка может быть ручной и механизи­рованной. Ручная резка вследствие нерав­номерности перемещения резака и вибра­ции режущей струи не обеспечивает высо­кого качества реза, поэтому поверхность реза обычно механически обрабатывают.

Для получения реза высокого качества применяют машинную резку, которая обес­печивает равномерное перемещение резака по длине реза, строгую перпендикулярность режущей струи к разрезаемой поверхности и постоянное расстояние мундштука от по­верхности металла. Машинную резку вы­полняют специальными автоматами и полу­автоматами с одним или несколькими реза­ками, а при вырезке прямолинейных и кри­волинейных фасонных заготовок применя­ют металлические копиры.

Обычной кислородной резкой разреза­ют металлы толщиной 5... 300 мм. При резке металла толщиной более 300 мм применяют специальные резаки.

Резку плазменной струей, плазмен­ной дугой и лазерную можно применять практически для всех материалов.

При разделительной резке плазменной струей сопло плазмотрона располагают в непосредственной близости (1,5... 2 мм) от поверхности заготовки и производят локальное выплавление или сжигание ма­териала (см. рис. 5.12, а). Ширина реза при этом весьма незначительна - 1... 2 мм, шероховатость может составлять Кг 30... 40. Плазменной струей, полученной в столбе дугового разряда независимой ду­ги, разрезают неэлектропроводящие мате­риалы (например, керамику), тонкие стальные листы, алюминиевые и медные сплавы, жаропрочные сплавы и т.д. При плазменной резке используют аргон, его смесь с водородом, воздух и другие газы.

Для резки токопроводящих материалов большой толщины с целью увеличения эффективной тепловой мощности исполь­зуют плазменную дугу (см. рис. 5.12, б), совмещенную с плазменной струей. Этим способом разрезают толстые листы алю­миния и его сплавов (до 80... 120 мм), высоколегированную сталь и медные сплавы. Скорость резки плазменной дугой при прочих равных условиях выше скоро­сти резки плазменной струей. Плазменную резку можно проводить вручную; однако чаще всего применяют автоматизирован­ные устройства, а для резки по сложному контуру - системы с ЧПУ.

Большое распространение получает ла­зерная резка, которая обеспечивает малую зону нагрева (0,1... 0,2 мм), незначитель­ные ширину реза (0,2... 0,8 мм), шерохо­ватость (Кг 20... 35 мкм) и практически неокисленные кромки.

По сравнению с механическими мето­дами лазерное разделение обеспечивает высокую производительность при раскрое материала как по простому, так и по слож­ному контуру, причем при этом не проис­ходит изнашивание инструмента, присущее механическим методам разделения. По сравнению с физико-химическим разделе­нием (ацетилено-кислородная, плазменная резки) применение лазерного излучения обеспечивает более высокие точность и чистоту реза, т.е. исключает необходи­мость дополнительной механической об­работки. Электроэрозионное разделение материалов обеспечивает аналогичные качество и точность, но по сравнению с лазерным оно малопроизводительно. Применение лазерного излучения впервые создало реальные условия для обеспече­ния процесса термического разделения любых материалов - как металлов, так и неметаллов.

Лазерные способы разделения мате­риалов можно разделить на три группы: резку, термораскалывание и скрайбирование. Процессы частичного удаления мате­риалов, например, прошивка отверстий, являются частными случаями резки.

Лазерная резка материалов может быть основана на различных процессах, а имен­но: испарении материала, плавлении с удалением расплава из зоны обработки - и на химических реакциях, например, горе­нии или термодеструкции.

При лазерной резке в режиме испаре­ния материал нагревается до температуры кипения, а его удаление происходит под давлением, возникающим в парокапельной фазе. Этот способ отличается наи­большими удельными энергозатратами, но эффективен при разделении неметаллов, а также металлических материалов малых толщин. Его осуществляют в основном с помощью твердотельных импульсных ла­зеров. Например, при разделении трудно­обрабатываемых материалов, таких как алюминий, керамика, композитные мате­риалы, применение твердотельного лазера существенно повышает эффективность по сравнению с резкой этих материалов в режиме плавления и удаления расплава С02-лазером мощностью до 5 кВт.

Резку в режиме плавления материала и удаления расплава осуществляют с исполь­зованием вспомогательного газа (в основ­ном кислорода) и называют газолазерной резкой (ГЛР). Применение в качестве вспомогательного газа кислорода позволя­ет решить несколько задач. Во-первых, воздействие кислорода способствует обра­зованию на поверхности обрабатываемых материалов оксидных пленок, снижающих отражательную способность поверхности.

Во-вторых, многие металлы, такие как мало- и среднеуглеродистые стали, титан и его сплавы, могут воспламеняться и го­реть в среде кислорода при температуре поверхности ниже точки плавления, а не­которые неметаллы (пластики, минералы) в газовых средах при нагревании могут претерпевать необратимые изменения хи­мического состава, приводящие к разви­тию экзотермических реакций. Это спо­собствует выделению дополнительной тепловой энергии, что приводит к воз­можности применения менее мощных ла­зеров и, соответственно, к снижению стоимости обработки. В-третьих, газовая струя просто удаляет расплав из зоны рез­ки. В качестве вспомогательного газа можно использовать воздух. Применение воздуха характерно для процессов резки большинства неметаллов, металлов и сплавов с малым тепловым эффектом ре­акции горения, а также для тех, у которых при взаимодействии с кислородом образу­ется тугоплавкий оксид, например, высо­коуглеродистых и легированных сталей, меди, алюминия. Газ подают в зону резки под высоким давлением через специаль­ное сопло коаксиально с лазерным излу­чением.

Для ГЛР используют как непрерывные, так и импульсно-периодические лазеры. В зави­симости от физических свойств материалов и скорости обработки требуемые плотности мощности излучения в зоне лазерного воз­действия составляют 103... 105 Вт/см2 для неметаллов и 107... 108 Вт/см2 для металлов.

При лазерной резке материалов со­стояние поляризации излучения играет существенную роль, что связано с зависи­мостью коэффициента отражения от этого параметра. Для получения качественного реза необходимо использовать плоскопо-ляризованное излучение, плоскость поля­ризации которого параллельна направле­нию резки. Тогда достигаются параллель­ность кромок и их перпендикулярность к поверхности обработки при минимальной ширине реза. Это требование легко осуще­ствляется при прямолинейном разделении в одном заданном направлении. При резке по сложному контуру целесообразно при­менять циркулярно-поляризованное или неполяризованное излучение, поскольку в этих случаях обеспечивается одинаковое качество резки в различных направлениях. Для этой цели используют также плоско- поляризованное излучение совместно с устройством, представляющим собой спе­циальную систему зеркал, вращающих плоскость поляризации излучения в зави­симости от направления резки.

С помощью лазерной резки металлов изготовляют мозаичные и декоративные панно (облицовка мебели), детали турбин (промежуточные кольца, диафрагмы), трубопроводы двигателей внутреннего сгорания, шаблоны и сепараторы, пуансо­ны и матрицы, дисковые пилы; раскраи­вают листовой материал в самолето-, судо- и автомобилестроении и других производствах. Особенно целесообразно применение лазерной резки в единичном и мелкосерийном производствах, например, для вырезки уже в отштампованных и свальцованных обечайках отверстий или проемов под иллюминаторы.

Для обработки металлов чаще всего применяют твердотельные лазеры, так как их излучение лучше поглощается метал­лическими поверхностями. Для обработки неметаллических материалов, например изготовления декоративных деревянных изделий (мебель, паркет и т.п.), раскроя пачек ткани, бумаги, картона, листовой резины, пластиков, асбоцемента и др. ча­ще всего применяют С02-лазеры. Полу­проводники обрабатывают твердотельны­ми лазерами, так как эти материалы обла­дают невысокой поглощающей способно­стью излучения С02-лазера, но не вслед­ствие высокого отражения, а из-за про­зрачности для длины волны 10,6 мкм.

При нагреве некоторых хрупких мате­риалов (керамика, ситалл, стекло и др.) лазерным излучением в их объеме возни­кают значительные напряжения, обуслов­ленные наличием высокого температурно­го градиента. При превышении этими на­пряжениями предела прочности в мате­риале возникают трещины, которые при перемещении лазерного луча по поверх­ности материала следуют за ним с некото­рым запаздыванием. Происходит процесс разделения, называемый термораскалы­ванием. Если процесс трещинообразова-ния отстает от процесса нагрева на опре­деленную, заданную величину (время или расстояние), то говорят об управляемом термораскалывании. Соблюдение строго определенного отставания трещин от ла­зерного луча важно для обеспечения вы­сокой точности и качества при разделении по сложному контуру. Этого добиваются регулированием скорости перемещения луча в зависимости от геометрической формы обрабатываемой заготовки. Термо­раскалыванию подвергают хрупкие мате­риалы в виде листов или труб.

Для повышения эффективности про­цесса термораскалывания часто применя­ют дополнительную асимметричную ме­ханическую нагрузку на обрабатываемый образец, способствующую его дальней­шему расколу, а также воздействуют на разделяемую поверхность двумя лазерны­ми пучками с противоположных сторон (сверху и снизу).

Процесс скрайбирования занимает про­межуточное положение между резкой и термораскалыванием. Его применяют для разделения полупроводниковых, керамиче­ских и ситалловых подложек на отдельные элементы. Он заключается в нанесении лазерным излучением на поверхность ма­териала дорожек или трещин глубиной 25... 350 мкм и последующем разламыва­нии материала механическим воздействи­ем. Для реализации этого метода применя­ют импульсные твердотельные (обработка полупроводников) или С02-лазеры (обра­ботка керамики, стекла) средней мощно­стью 2... 25 Вт.

Лазерная резка - очень высокопроиз­водительный процесс, позволяющий по­лучать резы различной конфигурации как при отрезке заготовок, так и при вырезке их по замкнутому контуру. Современные лазерные установки для резки снабжены системами перемещения заготовок с ЧПУ или управляемыми ЭВМ.

 

 


Дата добавления: 2015-07-25; просмотров: 237 | Нарушение авторских прав


<== предыдущая страница | следующая страница ==>
ПЛАЗМЕННАЯ СВАРКА| КОНТАКТНАЯ СВАРКА

mybiblioteka.su - 2015-2024 год. (0.01 сек.)