Массовое производство. Характеристики, формы организации. Приминяемые в машиностроении описания тех.процесса.

Серийное производство. Характеристики, формы организации. Коэффициент закрепления операции.

характеризуется изготовлением или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями. В зависимости от числа изделий партии или серии и k_зо различают: мелко, средне, крупносерийное производство.
20< k_зо < 40 – мелкосерийное производство
40< k_зо < 20 – среднесерийное производство
1< k_зо < 10 – крупносерийное производство.
В серийном производстве машины изготавливают сериями, и заготовки обрабатывают партиями. В серийном производстве процесс изготовления деталей построен по принципу дифференциации операций, т.е. отдельные операции закреплены за определенным рабочим местом. Для выполнения операций используют универсальные станки, оснащенные универсальными, универсально-сборными и спец.приспособлениями, широко используют станки с числовым программным управлением, а также специализированные автоматизированные и агрегатные станки применяют режущие инструменты, а для контроля изделий применяют спец.контрольные приборы и измерительные меры. В серийном производстве квалификация рабочих ниже, чем в единичном.

Коэффициент закрепления операций (коэффициент серийности) показывает отношение числа всех технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в цехе (на участке) в течение месяца, к числу рабочих мест. Т.е. характеризует число операций, приходящихся в среднем на одно рабочее место в месяц. Коэффициент закрепления операций комплексно характеризует условия производства, и его уменьшение отражает увеличение степени специализации рабочих мест, увеличение размеров партий выпускаемых изделий, сокращение затрат на подготовительно-заключительные работы, рост производственных навыков и производительности труда рабочих. Величина этого коэффициента является одним из важнейших параметров для определения типа производства. Другими словами, это степень специализации рабочих мест. Формула для нахождения коэффициента: К_з.о.= К_д.о./ mгде К_д.о. — количество деталеопераций, выполняемых в данном производственном подразделении в месяц; m — количество наименований единиц технологического оборудования, выполняющих эти операции.

В соответствии с ГОСТ 3.1121-84 ЕСТД коэффициент закрепления операций составляет:для единичного производства — больше 40;

для мелкосерийного производства — 20-40;

для среднесерийного производства — 10-20;

для крупносерийного производства — 1-10;

для массового производства — не больше 1.

Массовое производство. Характеристики, формы организации. Приминяемые в машиностроении описания тех.процесса.

характеризуется: большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция.
k_зо=1
В массовом производстве применяют высокопроизводительное оборудование, специальные специализированные агрегатные станки, автоматы и полуавтоматы, а также с числовым программным управлением (ЧПУ). Широко применяют многолезвильные и наборные режущие инструменты, быстродействующие механизированные приспособления, измерительные приборы. Для технологических процессов характерен высокий уровень исполнения средств автоматизации и комплексной автоматизации.
В крупно-серийном и массовом производстве применяют поточную организацию производства, которая характеризуется расположением средств технологического оснащения в последовательности выполнения операций технол. процесса с определенным интервалом выпуска изделий.
Основным элементом поточного производства является поточная линия, на которой располагаются рабочие места. Для передачи предмета труда с одного рабочего места на др. применяют спец. транспортные средства, при проектировании технол. процессов опр-ют такт выпуска.
Т=60 Fд х r /N
Интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий.
Fд – действительный фонд времени в планируемый период,
R – коэффициент, учитывающий потерю времени по техническим причинам
N – планируемый период
Зная такт выпуска можно определить ритм.
Число изделий из заготовок определенных наименований, типов, размеров и исполнений, выпускаемых в ед. времени.

Описание технологических процессов о сновано на их физической сущности и предваряется сведениями о строении и свойствах конст­рукционных материалов. Комплекс этих знаний обеспечивает уни­версальный подход к изучению технологии. Основные требования, предъявляемые к технологическому процессу механической обработки и сборки, заключается в том, чтобы процесс протекал в рациональной организационной форме, с полным использованием всех технических возможностей оборудования, инструмента и приспособлений при оптимальных режимах обработки, допускаемых на данном оборудовании, наименьшей затрате времени и наименьшей себестоимости обработки. В состав технологического процесса обработки и сборки в качестве технологических операций или переходов включаются разнообразные механические и сборочные работы: токарная обработка, сверление, фрезерование, строгание, сборка, фиксация положения деталей, проверка точности взаимного расположения деталей, очистка и промывка деталей и сборочной единицы и т. д. Технологический процесс обработки и сборки состоит из операций, переходов, приёмов.

Технологический процесс сборки разрабатывается в следующей последовательности:

1. Анализ исх данных
2. Выбор заготовки и методов ее изгот-ния.

3. Выбор технол-ких баз
4. Составление технол маршрута обр-ки
На этом этапе опред-ют послед-ть выполнения технол операций. Составление технол маршрута – решение сложной многовариантной задачи, в рез-те кот принимают общ план обр-ки, намечают содержание ТП, опред-ют состав технол оснащения.
При разр-ке ТП необх-мо учит-ть, что разл детали машин образ-ся сочетанием разнообр пов-тей. Наиболее распространенные – цилиндрич и плоские пов-сти. Многие дет машин имеют винтовые и зубчатые пов-ти, а также фасоны пов-тей. В соотв-и с ГОСТ все пов-ти дет машин разделяют на 4 вида:
1. Исполнительные – с помощью них изделие выпол-ет свое служебное назнач-е
2. Осн базы – с помощью них опред-ют положение данной дет в изделии.
3. Вспом базы – с помощью них опред-ют положение присоединяемых деталей.
4. Свободные пов-сти – не соприкасаются с пов-ми др деталей.
Пов-сти 1, 2, 3 видов объедин-ся в осн группу. Обеспечение заданной точности и кач-ва пов-стей осн группы явл-ся гл задачей ТП

Дата добавления: 2015-11-14