Читайте также: |
|
Применяемый в настоящее время капиллярный контроль в большинстве случаев осуществляется визуально контролером-оператором. Можно назвать три основных недостатка такого контроля: отсутствие количественной оценки наблюдаемой картины; большой разброс получения данных во времени; неполное описание картины наблюдаемого изображения дефектоскопируемого объекта, так как полное описание картины недопустимо увеличило бы продолжительность выдачи данных.
Для решения задач промышленного неразрушающего контроля может быть с успехом применен компьютерный анализ изображения контролируемой поверхности с помощью автоматических систем анализа изображений (АСАИ).
Автоматизация и количественный экспресс-анализ изображения контролируемой поверхности, обработанной дефектоскопическими материалами, вводит в процесс контроля возможность измерений в отличие от качественного толкования наблюдаемой картины, традиционно-присущей данному методу неразрушающего контроля.
Одним из перспективных направлений является метод оптико-структурного машинного анализа.
Информация о трехмерном объекте может быть получена при линейном сканировании (ультрафиолетовым или световым зондом) либо путем оптической дифракции.
Соответственно метод оптико-структурного анализа реализуется в сканирующем или дифракционном варианте.
Сущность сканирующего метода заключается в машинной обработке цифровой матрицы оптического изображения исследуемой дефектоскопической картины контролируемого объекта.
При построчном сканировании объекта, покрытого дефектоскопическим материалом, матрица чувствительных элементов регистрирует изменение интенсивности света люминесценции по пути сканирования, которое записывается в память управляющего компьютера и интерпретируется как цифровое изображения.
В качестве отличительных признаков, которые вычисляют по цифровой матрице и характеризуют состояние объекта, принимают: гистограмму амплитуд и длины хорд (секущих); корреляционную (спектральную) функцию; моменты математического ожидания, дисперсии, асимметрии и эксцесса.
Кроме того, вычисляют статистические характеристики перечисленных выше геометрических параметров индикаторных следов: число, соотношение малых и больших следов, коэффициент формы, размер и площадь. Обработка цифровой матрицы имеет следующие этапы:
1. Выделение контурных линий элементов (индикаторных следов, фоновых загрязнений, контура сварного шва или другой конструктивной помехи).
2. Проверка изотропности, стационарности и эргодических свойств исследуемых изображений.
3. Расчет статистических характеристик изображения и геометрических параметров его элементов, рассчитанных по координатам контурных линий элементов.
4. Выдача данных на регистрирующее устройство.
Опыт применения АСАИ показывает, что статистические характеристики изображения и статистические характеристики геометрических параметров индикаторных следов дефектов отражают общее состояние качества объекта, а соотношения градаций оптических плотностей изображения видео специфичны и закономерно меняются в соответствии с морфологическими изменениями контролируемой поверхности. Все это позволяет использовать систему АСАИ для следующего.
1. Контроля уровня и характера дефектности поверхности объекта.
2. Нормирования уровней дефектности объектов.
3. Принятия автоматического решения о браковке при заданных уровнях дефектности.
Задачи, которые должны решаться в первую очередь в области магнитно-люминесцентного и капиллярного люминесцентного методов контроля:
1) статистическое нормирование и моделирование изображений индикаторных следов типовых массовых дефектов на мешающем фоне, например сварного шва и пришовной зоны;
2) количественная оценка качества дефектоскопических материалов по их частотно-контрастным характеристикам, получаемым с помощью стандартных образцов для испытаний;
3) повышение производительности авторазбраковки объектов с отображением результатов контроля в реальном масштабе времени.
Дата добавления: 2015-09-06; просмотров: 220 | Нарушение авторских прав
<== предыдущая страница | | | следующая страница ==> |
ПРОВЕДЕНИЕ КАПИЛЛЯРНОГО НК | | | ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ |