Циркуляционная система

ЛЕКЦИЯ 5

ЦИРКУЛЯЦИОННАЯ СИСТЕМА

Циркуляционная система (в дальней­шем ЦС) представляет собой комплекс меха­низмов и оборудования, входящий в состав буровой установки и предназначенный:

- для очистки бурового раствора от вы­буренной породы;

- хранения запаса бурового раствора;

- приготовления бурового раствора за­данной плотности и качества;

- дегазации бурового раствора (при не­обходимости);

- химической обработки бурового рас­твора;

- долива раствора в скважину;

- подачи раствора в скважину;

- удаления шлама.

5.1 Общие требования к ЦС

В процессе углубления скважины в бу­ровой раствор попадают буровой шлам (за­бойный и обвальный), пластовый флюид жидкий (нефть, вода, конденсат) или газооб­разный (углеводородный газ, в том числе кислый), которые должны быть своевремен-

но удалены. Наличие в растворе бурового шлама оказывает вредное влияние на его технологические свойства и приводит к ухудшению технико-экономических показа­телей бурения. В связи с этим очистке буро­вого раствора от твердых, жидких и газооб­разных примесей уделяют особое внимание.

В последнее время требования и запро­сы буровых предприятий к технологическим возможностям ЦС, в первую очередь к каче­ству очистки бурового раствора, значитель­но повысились. Возросли требования к безо­пасному и более удобному выполнению ра­бот, обслуживанию и ремонту оборудования. В особенности ужесточились требования по охране природы.

К конструкции современных ЦС, помимо общих требований к качеству очист­ки и надёжности работы очистного оборудо­вания, каждое буровое предприятие предъ­являет специфические требования, связан­ные с особенностями принятой технологии очистки и приготовления буровых раство­ров. Для улучшения условий труда буровой бригады оборудование ЦС, как правило, в особенности в северных регионах, размеща­ется в утеплённых укрытиях с дополнитель­ным обогревом, освещением и вентиляцией. В состав оборудования включаются грузо­подъёмные средства и устройства, облегча­ющие ремонт и обслуживание оборудования (смену насосных агрегатов, электродвигате­лей, сеток вибросит и т.п.). В целях уменьше­ния или исключения загрязнения окружаю­щей среды при бурении в конструкцию ЦС входят устройства, исключающие протечки бурового раствора на землю и осуществляю­щие его сбор и переработку. При бурении в водоохранных зонах, когда сброс шлама с бу­ровой установки должен быть полностью ис­ключён, в состав ЦС должна входить специ­альная система шламоудаления для выгруз­ки отходов бурения в кузов автомобиля или в промежуточный бункер с последующим вы­возом шлама для его переработки или утили­зации. При необходимости по требованию природоохранных органов качество очистки бурового раствора может быть доведено практически до технически чистой воды. В этом случае в состав ЦС включается специ­альный блок коагуляции и флокуляции, ра­ботающий совместно с центрифугами.

Принципы классификации ЦС

Циркуляционные системы могут быть классифицированы по различным призна­кам. Ранее в нормативной документации.

разработанной ВНИИнефтемашем, была принята классификация ЦС по классам бу­ровых установок, в основу которой была по­ложена глубина бурения и нагрузка на крю­ке буровой установки. Как представляется, эти параметры не характерны для ЦС. Более предпочтительно различать ЦС по функцио­нальным и конструктивным признакам, а также по принадлежности системы очистки к тому или иному типу буровых установок, например для кустового бурения, для стаци­онарных буровых установок или для мобиль­ных установок. Они же диктуют и основные решения по конструктивному исполнению, расположению и составу оборудования ЦС.

Функциональные признаки класси­фикации ЦС определяются технологически­ми процессами (см. выше), для выполнения которых предназначена данная ЦС. Эти признаки могут присутствовать полностью или частично. Так, для любой ЦС обязатель­ными функциями являются очистка бурово­го раствора, хранение его определенного за­паса, долив скважины при подъеме буриль­ной колонны, подача бурового раствора в скважину. Функция подачи бурового раство­ра в скважину обычно выделяется в особую группу (буровые насосы), а выполнение функций приготовления бурового раствора, шламоудаления и применение для этих це­лей соответствующих специальных систем и устройств необходимо не для всех ЦС.

Руководствуясь функциональными признаками, всё оборудование ЦС традици­онно разделяется на несколько блоков:

- блоки грубой и тонкой очистки;

- блок или блоки приготовления буро­вого раствора;

- блоки хранения раствора;

- система долива раствора в скважину;

- система удаления шлама.

По конструктивным признакам, независимо от типа буровой установки, ЦС могут различаться по способу транспорти­рования на крупноблочные, блочно-модуль-ные и блочные. Отличаются ЦС и по монта-жеспособности у заказчика. Блочно-модуль­ные ЦС повышенной заводской готовности проходят на заводе-изготовителе полную сборку с разводкой всех технологических трубопроводов и электрических коммуника­ций с последующей стыковкой на быстро-разъёмных соединениях, что даёт значи­тельную экономию времени при первичном и повторном монтажах на месте бурения.

Таблица 9.1

5.2 Очистка бурового раствора

Бурение нефтяных и газовых скважин без применения систем очистки бурового раствора невозможно. Чем качественнее очистка, тем надёжнее работает оборудова­ние буровой установки - буровые насосы и породоразрушающий инструмент, тем выше технико-экономические показатели бурения.

В зависимости от горно-геологических особенностей разреза и планируемой техно­логии строительства скважины в качестве бурового раствора могут использоваться:

- техническая вода;

- глинистый буровой раствор на водной основе неутяжеленный и утяжеленный;

- буровой раствор на нефтяной основе неутяжеленный и утяжеленный;

- буровой раствор полимерглинистый с малым содержанием глинистой фазы;

- буровой раствор неутяжеленный аэ­рированный;

- углеводородные жидкости. Наибольшее распространение в нашей

стране получила технология строительства глубоких скважин на нефть и газ с промыв­кой глинистыми (утяжеленными, неутяже-ленными), а также полимерглинистыми, бу­ровыми растворами на водной основе. По­этому в этом разделе рассматриваются воп­росы очистки таких растворов от шлама и пластовых флюидов.

Очистка бурового раствора от бурового шлама осуществляется с помощью техноло­гического оборудования, входящего в состав блока очистки ЦС буровой установки [6, 8]. К этому оборудованию относятся сита вибра­ционные, гидроциклонные шламоотделите-ли (песко- и илоотделители), сепараторы раз­ных типов, в том числе центробежные. Опи­сание конструкций очистного оборудова­ния, особенностей его устройства приводят­ся ниже. Структурная схема четырёхступен­чатой системы очистки бурового раствора приведена выше.

При качественной очистке из бурового раствора могут удаляться частицы разме­ром до 1 мкм. Известно, что размер частиц бентонитового порошка находится в преде­лах от 1 до десятков микрометров, порошко­образного барита - от 5 до 75 мкм, бурового шлама - от 10 мкм до 25 мм. Но в процессе движения по стволу скважины к поверхнос­ти размеры частиц шлама уменьшаются за счет механического воздействия. После дли­тельного нахождения в буровом растворе ча­стицы шлама постепенно превращаются в коллоидные (размером менее 2 мкм) и игра­ют существенную роль в формировании тех­нологических свойств бурового раствора.

Глубокая очистка раствора от шлама сопряжена с применением очень сложного оборудования - высокоскоростных центри­фуг, блоков коагуляции, флокуляции и т.п. оборудования. Несмотря на то, что глубокая очистка усложняет технологический про­цесс, в большинстве случаев применение ее рентабельно вследствие существенного уве­личения скорости бурения, сокращения рас­ходов на регулирование свойств бурового раствора, уменьшения вероятности возник­новения аварий и удовлетворения требова­ний защиты окружающей среды.

Способ очистки бурового раствора от выбуренной породы и регулирования содер­жания твердой фазы задается на стадии проектирования в зависимости от особенно­стей разреза скважины. Для обычной техно­логии строительства скважины каждый из видов оборудования, используемого для очи­стки бурового раствора от шлама (за исклю­чением центрифуги), должен пропускать ко­личество бурового раствора, превышающее максимальную производительность буровых насосов при промывке скважины.

Для очистки бурового раствора на вод­ной основе (неутяжеленного и утяжеленного) от выбуренного и обвального шлама и регу­лирования содержания твердой фазы приме­няют устройства грубой и тонкой очистки.

При необходимости в случаях газопро­явлений буровой раствор из скважины сна­чала должен поступать в сепаратор для отде­ления из него газа и далее в дегазатор и обо­рудование блока очистки.

Блоки очистки включают технологи­ческое очистное оборудование. В зависимос­ти от требований технологии бурения, при­меняется одно-, двух- или трёхступенчатая очистка бурового раствора. Для улучшения качества очистки и уменьшения сбросов шлама с буровой установки, возможности его последующей утилизации применяется четырёхступенчатая система очистки, кото­рая обеспечивает последовательную очистку бурового раствора на виброситах, песко- и илоотделителях с осушающим виброситом (с использованием ситогидроциклонных сепа­раторов) и центрифугах. Иногда к очистному оборудованию относят и дегазаторы или се­параторы газа из бурового раствора, уста­навливаемые до или после вибросит.

Приготовление бурового раствора

Буровой раствор приготавливается в следующих случаях:

- для создания необходимого запаса бу­рового раствора до начала бурения;

- пополнения убыли бурового раствора в результате его поглощения в скважине;

- введения в буровой раствор химичес­ких реагентов и утяжелителей.

Буровой раствор готовится в специаль­ном блоке, предназначенном для смешива­ния стандартных глинопорошков, утяжели­телей или химических реагентов в сухом или жидком виде с водой до достижения необхо­димой концентрации. В состав блоков приго­товления обычно входит ёмкость или ёмкос­ти небольшого объёма (8-12 м³) для хранения приготовленного раствора. По мере готовно­сти раствор из этих ёмкостей перекачивает­ся в основные ёмкости ЦС или непосредст­венно в скважину. Смешивание осуществля­ется с помощью центробежного насоса, про­качивающего воду или буровой раствор че­рез инжектор (воронку смесительную, см. рис.3.4.1), засасывающий сухой компонент непосредственно из тары или при засыпке его в бункер воронки. При необходимости приготовления буровых растворов из под­ручных материалов (комовых глин) в блоках приготовления используют различные меха­нические устройства для измельчения и сме­шивания глины с водой: фрезерно-струйные мельницы, глиномешалки и т.п. Для улучше­ния качества бурового раствора иногда при­меняют диспергаторы, которые устанавли­ваются после гидросмесителей.

Блоки хранения представляют собой ёмкости различных конструкций, закрытые сверху настилом и снабжённые люками для обслуживания, лестницами, донными кла­панами для слива остатков бурового раство­ра или промывочной жидкости. Иногда они имеют люки в боковых стенках для ручной зачистки. Ёмкости снабжаются механичес­кими и гидравлическими перемешивающи­ми устройствами, препятствующими осаж­дению твёрдой фазы из буровых растворов.

Система удаления шлама предназна­чена для сбора шлама после очистного обо­рудования, его транспортирования и удале­ния за пределы буровой установки в процес­се бурения. Система шламоудаления вклю­чает в себя шнековый конвейер или несколь­ко конвейеров с приводом и дополнительны­ми устройствами. Привод конвейера может обеспечивать его работу в разных режимах скорости в зависимости от количества по­ступающего шлама. Выгрузка шлама может осуществляться в шламовую яму, если поз­воляют условия, или в промежуточный бун­кер, или в кузов автомобиля для вывоза в ме­ста утилизации.

Кроме описанных основных блоков в состав ЦС входят системы освещения, отоп­ления, принудительной и вытяжной венти­ляции, приборы контроля, входящие в сис­тему контроля параметров бурения буровой установки, а также система трубопроводов и запорной арматуры.

Во всех ЦС для перекачивания бурового раствора применяются шламовые центробеж­ные электронасосные агрегаты. Мощность привода насосов выбирается в зависимости от плотности раствора от 30 до 75 кВт. Произво­дительность насосов не менее 150 м³/ч. В бло­ках приготовления раствора устанавливается насос с приводным электродвигателем мощ­ностью до 90 кВт и расходом 250 м³/ч. Обору­дование, используемое в комплексах ЦС для очистки буровых растворов, относится к от­расли химического машиностроения и изго­тавливается на специализированных пред­приятиях.

Основные технические параметры оборудования ЦС

1. Полезный объём бурового раствора в ёмкостях ЦС.

В зависимости от назначения ЦС и класса буровой установки, полезный объём бурового раствора изменяется в широких пределах от 100 м³ для неглубоких скважин до 500...600 м³ для стационарных буровых для глубокого разведочного бурения. Изменение объёма достигается установкой в схеме ЦС дополнительных блоков хранения. Иногда в состав ЦС включают специальные блоки до­полнительных ёмкостей для хранения ре­зервных запасов воды и буровых растворов.

2. Количество ступеней очистки. Обычно в ЦС принимается не менее

трех ступеней очистки, т.е. очистка на виб­роситах, пескоотделителях и илоотделите-лях. Четвертая ступень очистки производит­ся на центрифугах. При необходимости ис­пользуют специальное оборудование для об­работки бурового раствора коагулянтами и флокулянтами с последующим выделением твердой фазы на центрифугах и получением технически чистой воды, которая может быть использована вторично или сброшена без ущерба природе.

Таблица 5.2 Основные параметры технологического оборудования циркуляционных систем

Контрольные вопросы:

1. Циркуляционная система.

2. Общие требования к ЦС.

3. Очистка бурового раствора.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОЧИСТКИ БУРОВОГО РАСТВОРА

10.1 Вибросито

Вибросито представляет собой механи­ческое устройство, предназначенное для от­деления шлама путем фильтрации раствора через вибрирующие сетки.

Главными факторами, определяющими глубину очистки и пропускную способность вибросита, являются размер ячеек и пло­щадь фильтрующей поверхности. Схема уст­ройства вибросита показана на рис. 10.1. Основные составные части вибросита: осно­вание 1, приемник 2 с распределителем по­тока, вибрирующая рама 5 с сеткой 4, вибра­тор 3, амортизаторы 6, поддон 7 для сбора очищенного раствора. Вибрирующая рама может располагаться как горизонтально, так и под углом к горизонту, а её движение мо­жет быть линейным, круговым, эллипсооб-разным и комбинированным.

Практически установлено, что опти­мальное соотношение между длиной и ши­риной фильтрующей поверхности по отно­шению к направлению подачи раствора со­ставляет 2:1, а размеры сетки: длина 2600 мм не более, ширина 1300 мм. В зависимос­ти от типа и дисперсного состава шлама производительность вибросита существен­но изменяется. Наибольшая производитель­ность вибросита достигается в случае, если шлам в основном состоит из песка, а наи­меньшая - когда шлам представлен вязкими глинами. Также из практики установлено [5], что эффективность очистки виброситом воз­растает по мере увеличения времени нахож­дения частиц на сетке. Этого можно достиг­нуть несколькими способами - увеличением длины сетки, уменьшением расхода жидкос­ти, угла наклона сетки и амплитуды колеба­ний, изменением направления перемеще­ния частиц, одновременным использовани­ем двух последовательных или параллель­ных сеток.

Эффективность работы вибросита (пропускная способность, глубина и степень очистки) зависит прежде всего от типа и ра­бочего состояния вибрирующей сетки. В на­стоящее время для очистки бурового раство­ра отечественной промышленностью изго­тавливаются кассеты с однослойными сет­ками с размером ячейки 0,7x2,3; 1x2,3; 1x5; 0,16x0,16; 0,2x0,2; 0,25x0,25; 0,4x0,4; 0,55х 0,55; 0,9x0,9; 1,6x1,6; 2x2 и 4x4 мм. Для очи­стки используются сетки с переплетениями из нержавеющих проволок четырех типов: квадратным, прямоугольным, диагональ­ным и двойным голландским. Наиболее час­то используется квадратное переплетение. Все сетки для очистки бурового раствора из­готавливают, как правило, в виде кассет с бо­ковым обрамлением. Такая конструкция позволяет осуществлять равномерное попе­речное натяжение сетки при установке ее на вибросите. Кроме того, изготавливаются кассеты с одно-, двух- и трехслойными сет­ками с ячейками квадратного сечения раз­личного размера. Состояние натяжения сет­ки - существенный технологический фактор, влияющий на эффективность работы вибро­сита.

Рис.10.1 Схема вибросита

Важную роль играет чистота сеток. Ког­да сетка забивается шламом, ее необходимо промыть струёй воды. И если очистка сетки не дает существенного результата, то её сле­дует снять и очистить проволочной щеткой с обратной стороны. Во время технологических перерывов сетку рекомендуется промывать и закрывать предохранительной крышкой от случайного механического повреждения.

Засорить сетку могут ангидрит, гипс, нефтепродукты, смазки и соль. В таких слу­чаях рекомендуется промывание пресной водой, 10 % раствором уксусной или соля­ной кислоты. Продукты нефти удаляют ке­росином или дизельным топливом. Посто­янное поддержание вибросита в рабочем со­стоянии вызвано необходимостью эффек­тивной очистки бурового раствора от шла­ма. На долю вибросит приходится большая часть очистки бурового раствора от шлама, поэтому именно им следует уделять наи­большее внимание.

Вибросито устанавливается на блоке очистки в соответствии со схемами обвязки с устьем скважины при помощи растворо-провода или открытого желоба. С помощью вибросит производится отделение наиболее крупных твердых частиц шлама величиной от 0,16 мм до максимального. Размеры ячеек ситовых кассет выбираются в зависимости от подачи насоса и механической скорости бурения по номограммам [3]. Суммарная пропускная способность вибросит должна быть на 25 % больше максимальной подачи буровых насосов. Не рекомендуется приме­нение режима эксплуатации вибросита с пе­регрузкой более чем на 35 % его максималь­ной пропускной способности, всле-дствие того, что это существенно сокращает срок его службы.

10.2 Гидроциклонные шламоотделители

Гидроциклоны, представляющие собой инерционно-гравитационные разделители твердых частиц, широко применяются в промышленности для разделения суспензии на жидкую и твердую фазу.

В качестве второй и третьей ступеней очистки бурового раствора от шлама ис­пользуются гидроциклонные шламоотдели­тели - пескоотделители и илоотделители раз­личной конструкции, с помощью которых удаляются твердые частицы размером от 50 мкм до 1,5 мм. Пескоотделители - это гидро­циклоны диаметром 150 мм и более, одинар­ные и сдвоенные, объединенные подающим и сливным трубопроводами. К илоотделите-лям относятся аналогичные устройства, со­стоящие из гидроциклонов диаметром 100 мм и менее.

В отечественной практике используют­ся гидроциклонные пескоотделители для грубой очистки ПГ 60/300 и гидроциклоны ГЦ-360, предназначенные для отделения ча­стиц шлама из неутяжеленного раствора на водной основе. К сожалению, гидроциклон­ные шламоотделители, как правило, непри­менимы для очистки утяжеленного бурового раствора вследствие больших потерь утяже­лителя со шламом.

Принцип действия гидроциклона заключается в следующем. Вышед­ший из скважины или поступивший после вибросита буровой раствор подается цент­робежным насосом по тангенциальному патрубку 5 в цилиндрическую часть 1 гид­роциклона рис. 3.4.9. Под действием цент­робежных и гравитационных сил более тя­желые частицы шлама отбрасываются к периферии и по конусу 3 гидроциклона опускаются вниз и сливаются наружу че­рез регулируемое отверстие 4. Очищенный от крупных частиц раствор собирается в центральной части гидроциклона и выхо­дит через патрубок 2.

В качестве третьей ступени очистки неутяжеленного бурового раствора исполь­зуются илоотделители, выпускаемые под шифрами ИГ 45/75, ИГ 45М и ИГ-Т-45М. Они обеспечивают удаление твердых частиц размером от 0,05 до 0,07 мм.

Технические характеристики илоотде-лителей приведены в табл.10.2, а общий вид показан на рис.10.1.

Рис. 10.1. Гидроциклон

Рис. 10.2 Илоотделитель ИГ45/75: 1 - приёмный коллектор;

2 - выкидной коллектор; 3 - отвод очищенного раствора; 4 - лоток для шлама; 5 - рама; 6 - гидроциклон

Описание конструктивного устройства илоотделителя ИГ 45/75 приведено в [2,3,7 и 9]. Принцип действия илоотделителя такой же, как и у пескоотделителя. Отличие заклю­чается в диаметре (от 75 до 100 мм) гидро­циклонов и их количестве (6 и 16 шт) в одном комплекте.

Эффективность разделения суспензии с помощью гидроциклонов повышается с увеличением подачи бурового раствора, что приводит к увеличению давления на входе. Однако опыт работы с буровыми растворами показывает, что оптимальное давление для пескоотделителей составляет 0,25 МПа, а для илоотделителей - 0,32 МПа.

У гидроциклонов нижнее (песковое) от­верстие является каналом разгрузки от шла­ма. Режим работы гидроциклонов регулиру­ется изменением размера пескового отвер­стия путем смены Песковых насадок для сбрасывания песка или ила.

Таблица 10.1

Увеличение диаметра Песковых насадок снижает эффек­тивность работы циклона и увеличивает по­тери раствора со шламом.

Правильно отрегулированный и наст­роенный гидроциклон имеет наилучшие ха­рактеристики только в том случае, когда вы­ход шлама происходит в виде зонтика, а не в виде шнура. При правильной работе цикло­на допустимы потери раствора до 5 %. Ос­новной контролируемой характеристикой гидроциклонов является плотность выходя­щей внизу массы пульпы. Плотность ее должна быть на 300 - 420 кг/м³ выше плот­ности очищенного раствора.

Сито-гидроциклонные сепараторы В последние десятилетия для очистки буровых растворов применяются так назы­ваемые сито-гидроциклонные сепараторы (см. рис. 10.2). В сито-гидроцик­лонном сепараторе СГС 65/300 в качестве шламоотделителя используют пескоотдели­тель ПГ 60/300, а в СГС 45/150 - четыре ги­дроциклона илоотделителя ИГ 45М.

10.3 Центробежные сепараторы (центри­фуги)

Обычные илоотделители для очистки утяжеленных буровых растворов неприме­нимы, так как, удаляя частицы шлама раз­мером 25 мкм, они удаляют из раствора практически весь баритовый утяжелитель с частицами размером более 16 мкм и часть утяжелителя с частицами меньшего разме­ра. При очистке илоотделителем тяжелых растворов 95 % шлама будут составлять крупные частицы, в среде которых будет на­ходиться до 50 % утяжелителя.

Основным современным аппаратом для регулирования содержания и состава твердой фазы в буровых растворах явля­ются центрифуги. Современная центри­фуга при нормальном режиме работы обычно обрабатывает до 6-7 л/с бурового раствора.

Центрифуга - высокоэффективный ап­парат для разделения суспензий.

Рис. 10.2 Сито-гидроциклонный сепаратор СГС 45/150:

1 - выкидной коллектор; 2 - приемный коллектор; 3 - гидроциклон; 4 - лоток для шлама; 5 - осушающее вибросито; 6 - рама; 7 – вибратор

Однако её конструкция довольно сложна. При высокой частоте вращения, вязкой и абразивной среде наличие сальниковых уплотнений, винтовых питающих насосов требует тща­тельного ухода. Конструктивное устройство центрифуги с бесступенчатым регулирова­нием скорости вращения ротора показано на рис 10.3

Рис. 10.3 Конструктивное устройство центрифуги:

1 - шнек; 2 - ротор; 3 - кожух; 4 - двигатель привода шнека; 5 - основной приводной двигатель; 6 - рама

10.4 Очистка бурового раствора от газа

Наличие газа в буровом растворе пре­пятствует ведению нормального технологи­ческого процесса бурения. Во-первых, вслед­ствие снижения эффективной гидравличес­кой мощности уменьшается механическая скорость бурения, особенно в мягких и сред­ней твердости породах. Во-вторых, в резуль­тате снижения эффективной плотности бу­рового раствора в скважине возможно воз­никновение газопроявлений. В-третьих, воз­никает опасность взрыва или отравления ядовитыми и вредными пластовыми газами, например сероводородом.

Попадающий в поток циркулирующего раствора газ приводит к изменению техно­логических свойств бурового раствора, а также режима промывки скважины. Пу­зырьки газа препятствуют удалению шлама из раствора, в связи с чем эффективность работы очистного оборудования снижается. Кислые газы (сероводород и углекислый газ) могут привести к снижению рН раствора и вызвать его флокуляцию.

Рис.10.3. Пневмогидравлическая схема дегазатора «Каскад-40»:

1 - вакуум-насос; 2 - ресивер; 3, 19, 20 - клапан; 4 - клапан-разрядник;

5 - камера; 6 - разгрузочная камера; 7 - трубопровод; 8 - шибер;

9 - пластины; 10 - поддон; 11, 12 - клапаны сливные; 13 - регулятор;

14 - рычаг; 15 - золотник; 16 - мембрана; 17 - шток; 18 - пружина;

21, 22 - седла

Особенности конструктивного устрой­ства вакуумных дегазаторов типа ДВС-Ш и «Каскад-40» показаны на рис. 3.4.13.

Вакуумный дегазатор «Каскад-40» представляет собой двухкамерный аппарат циклического действия, оснащенный водо-кольцевым вакуумным насосом типа ВВН-2 с приводом от электродвигателя, системой всасывающих и сливных клапанов и золот­никовым устройством для его управления. Остаточное содержание газа в очищенном буровом растворе составляет не более 2 %. Принцип его действия подробно описан в [3], а общий вид показан на рис.3.4.13.

Дегазатор ДВС-Ш по принципу дейст­вия несущественно отличается от дегазато­ра типа «Каскад-40».

Контрольные вопросы:

1. Оборудование для очистки бурового раствора.

2. Вибросито.

3. Гидроциклонные шламоотделители.

4. Центробежные сепараторы (центрифуги).

5. Очистка бурового раствора от газа.

Дата добавления: 2015-11-04