4.1 Описание конструкции детали и её служебного назначения

4 Технологическая часть

4.1 Описание конструкции детали и её служебного назначения

Деталь - корпус ступицы звездочки цилиндрической формы, предназначение для передачи крутящего момента с вала редуктора на звездочку, установленную на ступице. Вместе с тем, особенностью данной ступицы является то, что она передает крутящий момент только в заданном направлении и применяется в цепных передачах.

Деталь представляет собой тело вращения, изготавливается из сплава АК6 ГОСТ 4784 - 97 штамповкой, поэтому конфигурация наружного контура не вызывает значительных трудностей при получении заготовки. Тем не менее, даже при этом формовка должна производится с применением стержней формирующих карманы и ребра с боковых сторон. Проходит термическую обработку, что имеет большое значение в отношении короблений, возможных при нагревании и охлаждении детали.

Внутренняя обрабатываемая поверхность (ф 30) должна быть выполнена в пределах указанных отклонений и с точностью до 0,06 мм. Единственный способ достижения указанной точности является окончательная расточка отверстий на токарных станках. При этом в какой-то мере нарушается точность их взаимного расположения относительно наружного диаметра (ф 40), так как именно этот диаметр будет использован в качестве установочной базы.

В остальном деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно проста по конструкции. Расположение крепежных отверстий как резьбовых, так и гладких допускает многоинструментальную обработку.

Конструкторскими базами являются: корпус детали и ее торцы.

Габаритные размеры детали 41 × 66мм. Исходя из габаритных размеров, можно сделать вывод, что деталь средних размеров и ее можно обрабатывать на станках средних размеров.

Конструкция детали позволяет обрабатывать ее на металлорежущих станках. Основные операции технологического процесса - фрезерные, токарные, сверлильные, шлифовальные.

Масса детали 0,214 кг, следовательно, в технологическом процессе нет необходимости применения грузоподъемных средств для установки и снятия детали со станка.

Наивысший квалитет точности наружной поверхности - 7, следовательно, точность изготовления высокая.

Наименьшая шероховатость Ra 0,8 мкм. Данную поверхность можно получить шлифованием с предварительным точением.

Вывод: данная деталь имеет рациональную форму, с поверхностями легко доступными для обработки. Так же деталь имеет достаточную жесткость для возможности применения высокопроизводительных режимов резания и оптимальные технологические базы для закрепления детали с последующей обработкой.

4.2 Материал детали, механические и физические свойства, химический состав

Для изготовления детали «ступица звездочки» используют Сплав АК-6 ГОСТ 4784-97. Сплав АК-6 относится к группе цветных металлов, деформируемых алюминиевых сплавов. Механические и химические свойства приведены в таблице 4.1 и 4.2.

Таблица 4.1- Механические свойства

Материал	от, МПа	оВ, МПа	о, %	¥,%	нв
Сплав АК-6 ГОСТ 4784-97

Где, <гт - предел текучести;

оВ - предел прочности при растяжении;

о - относительное удлинение; \\) - относительное сужение; ИВ - твердость по Бринеллю.

Таблица 4.2-Химический состав

Материал	А1,%	Си/%	Мп,%	Mg,%	Si,%
Сплав АК-6 ГОСТ 4784-97	93.4	1.8-2.6	0.4-0.8	0.4-0.8	0.7-1.2

Данный сплав имеет высокую пластичность, предел выносливости, сопротивление износу и поэтому сплав имеет высокую пластичность, прочность, возможна обработка резанием, давлением.

Алюминиевый сплав АК-6 относится к цветным материалам. Сплав подвергается термообработке и искусственному старению. Обрабатывается резанием, свариваемость и коррозионная стойкость удовлетворительная, уровень рабочей температуры порядка 300° С. У сплава хорошая пластичность и вязкость, повышенный порог хладноломкости этого сплава.

Для обработки детали рекомендуется применять следующий материал режущей части инструмента:

Для резцов - Р14Ф4;Р6М5;Р9К5.

Для сверл - Р6М5; Р18;Р9.

Для фрез - Р6М5; Р18;Р9.

4.3 Количественный анализ технологичности конструкции детали

Определение коэффициента точности К_тч

_т -12+18 + 20 + 48

^ф £п,: 2 + 2 + 2 + 4

К_тч= l--L = l-J- = 0,897

^ТЧ Т_ср 9,8

К_тч > 0,8 - деталь технологична.

						. iucm
					КГТА. 190201.007ПЗ
Изм.	Лист	№ докум.	Подп.	Дата

Квалитет точности Tt	Количество размеров данного квалитета ТОЧНОСТИ Hj	Trni

Определение коэффициента шероховатости К_ш Таблица 4.4 - Значения параметров шероховатости

Значение параметра шероховатости Rat,мкм	Количество поверхностей с данной шероховатостью и.
1,6		3,2
3,2
6,3		25,2
12,5		37,5

^₌Iff^. ₌ ³’^{2 +} l⁶ + ²⁵;²t³⁷-⁵₌5,85

2+5+4+3

Ra_cp 5,85

Кщ= 1-

= 1 — 0,17 — 0,83

Лист

Ж

К_ш < 1,25 - деталь технологична.

Определение коэффициента использования материала К_им tf„_M=^ = M^ = 0,72

т₃ 0,358

К_им > 0,7 - деталь технологична

Деталь удобна для обработки на станках с использованием прогрессивного оборудования и технологической оснастки и достаточно технологична по всем параметрам.

4.4 Определение типа производства

Величина такта выпуска

,_в=^ = 2090_60 ₄₅

^в N 8000

где F,, =2090 ч/см - действительный годовой фонд времени работы

оборудования,

N= 8000 шт - годовая программа выпуска деталей.

Определение среднего штучного времени:

Операция токарная - винторезная 010:

Т_шк = 0,052 • d ■ I = 0,052 • 28 • 0,41 • 1,72 = 1,02 мин (сверление)

Т_шк = 0,017-d-l = 0,017-30-0,41-2,14 = 0,43мин (резание)

Операция токарная 015:

Т_шк =0,17-d-l = 0,17-30-0,01-2,14 = 0,1мин

Операция токарная 020:

Т_шк = О, 052-d-/ = 0,052-200-0,05-2,14 = 1,11 мин Операция протяжная 025:

Т_шк = 0,4 • 0,41 = 1,64 мин

Операция фрезерная 030:

Т_шк =6-0,18-1,84 = 1,98 мин Операция фрезерная 035:

Т_шк =4-0,18-1,84 = 1,32мин Операция радиально - сверлильная 040:

Т_шк= 0,52-5-0,19-6-1,75 = 5,187мин Операция сверлильная 045:

Т_шк =0,52-5-0,1-6-1,75 = 0,455 мин Операция сверлильная 050:

Т_шк = 0,52-6,9-0,32-1,75 = 2мин

Тшт._ср =(1,45+0,1+1,11+1,64+1,98+1,32+5,18+0,45+2)710= 1,5мин

Коэффициент серийности

к_с = = = 10,3 - производство среднесерийное

*■ гитср ^

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовленных периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска, чем в единичном типе производства.

На предприятиях серийного производства значительная часть оборудования состоит из универсальных станков, оснащенных как специальными, так и универсально-наладочными и универсально-сборными приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и удешевить производство.

В серийном производстве применяют также переменно - поточную форму организации работ.

Здесь оборудование также располагают по ходу технологического процесса. Обработку производят партиями, причем заготовки каждой партии могут отличаться размерами и конфигурацией, но допускают обработку на одном и том же оборудовании. В этом случаи время обработки на смежных станках согласуют, поэтому движение заготовок данной партии осуществляется непрерывно, в порядке технологического процесса. Для перехода к обработке других деталей переналаживают оборудование и технологическую оснастку.

Для серийного производства устанавливают периодичность запуска партий заготовок в производство и размер партии деталей:

N/i = Nr *t! Фр. д. = 8000*5/250 = 160 (ШТ.);

Где N_r - годовая программа выпуска деталей;

t - периодичность запуска деталей, которых необходимо иметь запас на складе, для обеспечения бесперебойной сборки (5... 10 дней);

Ф_рд= 250 - число рабочих дней в году.

Принимаю размер производственной партии Ы_д=120 ШТ.

4.5 Выбор метода получения заготовки

При выборе способа получения заготовки следует обратить внимание на материал детали, его технологические свойства, форму, габариты и массу, а также принять во внимание тип производства.

Способами получения заготовки детали «ступица звездочки» могут служить литье и штамповка.

Правильный выбор способа получения заготовок возможен в результате технико-экономического расчета, путем сопоставления себестоимости двух вариантов получения заготовок. Если сопоставляемые варианты по технологической себестоимости окажутся равноценными, то предпочтение отдаем варианту заготовки с более высоким коэффициентом использования материала.

^чер.обр. У) Z ^lum.i ^7 ^с/’

/=1

Где Т_шх j - удельное штучное время черновой обработки i поверхности; п - число поверхностей, подвергаемых черновой обработке; kj - к-т, учитывающий массу металла, снимаемого с i поверхности в общей массе снимаемого металла;

С_г; - норматив производственных затрат, приходящихся на 1 мин. Работы

оборудования, руб., С_гг=0,231 руб./мин;

k_ei - к-т, зависящий от типа производства, k_ci=0,63.

- штамповка:

^чер.обр. ⁼ С⁰»³^⁸ — 0,²¹⁴) - 0,25 • 0,¹7 • 0,²³ i - °,⁶³ = 0,² i

- литье по выплавляемым моделям:

С_черлбр = (0,358-0,214) 0,35 0,21 0,231 0,63 = 0,25

Стоимость детали определяется из выражения:

^дет. ^"заг.⁺ ^"черлбр.

Где, С_заг. - стоимость заготовки, руб.

С ^ - стоимость черновой обработки, руб чер.оор. ^{r г}

- поковка:

^СдеМ. = ²-⁸⁴⁺⁰’^{21 = 3}’⁰⁵ - литье по выплавляемым моделям:

С, ~ =3,45 + 0,25 = 3,7 дет. 2

Таблица 4.5- Выбор метода получения заготовки

ШТАМПОВКА

ЛИТЬЕ

Определяем стоимость заготовок полученных горячей штамповкой: S, = (С/ 1000*Q * Кт * Кс * Кв. * Км *Кп) -(Q- q) *Sotx/ 1000 где: С, - базовая стоимость заготовок в руб. Q - 11800руб. Q - масса заготовки в кг Ориентировочно масса заготовки определяется: Q = q / Ким. Q = 0,214/0,6 = 0,358 кг. Кт, Кс, Кв, Км, Кп - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы заготовки и объема производства. Кт=1, Кс=0,89, Кв=1,05, Км=1,18 Кп=1 S3=(l 1800/1000*0,358* 1 *0,89*1,05*1,18*1) - (0,358-0,214)*840/1000 = 2,84 руб.

Определяем стоимость заготовок полученных литьем по выплавляемым моделям: S3 = (С,/ 1000*Q * Кт * Кс * Кв. * Км *Кп) -(Q- q) *Sotx/ 1000 где: Cj - базовая стоимость заготовок в руб. Q - 12650руб. Q - масса заготовки в кг Ориентировочно масса заготовки определяется: Q = q / Ким. Q = 0,214/0,6 =0,358кг. Кт, Кс, Кв, Км, Кп коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы заготовки и объема производства. Кт= 1, Кс=0,94, Кв=1, Км=1,18 Кп=1 S3=(12650/1000*0,358*1,*0,94* 1*1,18*1) - (0,358-0,214)*915/1000 = 3,45 руб.

Экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок равен:

Э₃ = (S_ai - S_№)*N_r = (3,05-3,7)*8000= -5200 руб.

N_r- годовая программа выпуска (шт.) = 8000

Из вычисленных затрат на получение заготовки видно, что заготовка штамповкой выгоднее чем литьем.

4.6 Проектирование штамповки

4.6.1 Исходные данные по детали.

4.6.1.1 Материал Сплав АК6 ГОСТ 4784-97: А1 = 93.4;

Мп = 0,4-0.8; Si = 0,7-1.2; Си = 1.8-2.6

4.6.1.2 Масса детали-0,147 кг.

тг

4.6.2 Исходные данные по штамповке.

4.6.2.1 Масса штамповка (расчетная) - 0,358 кг:

Первоначальная масса

M_n=K_p-q = 1,8-0,147 = 0,264«0,3 кг

где <7 = 0,147 кг - масса детали,

К_р = 1,8 - коэффициент расчетной массы.

В соответствии с ГОСТ 4784-97устанавливаем характеристики отливки:

1.6.2.2. Класс точности - ТЗ.

4.6.2.3. Группа стали - М2.

4.6.2.4. Степень сложности - С2.

Размеры описывающей штамповку фигуры (цилиндр), мм:

69 (66* 1,05) - диаметр;

43 (41*1,05) - длина (где, 1,05 - коэффициент).

На обрабатываемые поверхности назначаем припуски с учетом массы и характеристик заготовки, размеров и шероховатости детали после обработки на размер:

• 1,5- диаметр 30 мм и чистота поверхности 1,6;

* 1,6 - диаметр 40 мм и чистота поверхности 1,6;

* 1,6- длинна 41 мм и чистота поверхности 1,6;

• 1,6 - длинна 5 мм и чистота поверхности 1,6;

i5±Z

						Лист
					КГТА.190201.00 7ПЗ
Изм.	Лист	№ докум.	Поди.	Дата

Определение допусков допускаемых отклонений линейных размеров штамповок:

• диаметр ^ЗО^’^мм;

• диаметр ^40__{0 062} мм;

• диаметр ^66_₀₃мм;

• длинна 5^+0,12 мм;

• длинна 41 __{0 25} мм;

Неуказанные радиусы не более 2мм.

4.6.3. Расчет припуска. ^40 - о, 062

Суммарное значение пространственного отклонения заготовки:

Л = Х ^{+ д}и = A3² + 0,5^j =0,459мм

Величина остаточного пространственного отклонения: после предварительного обтачивания обтачивания

А, = 0,06 • А = 0,06 • 459 = 49,5 мкм после окончательного обтачивания обтачивания

А₂ = 0,04 • А = 0,04 • 459 = 26 мкм

Минимальный припуск:

под предварительное обтачивание

2-Z_mi„i = 2• (Rz_t__x + /2_М + ^Af_j + £•/_,) = 2• (60+122 + V459² + 480²) = 1850 мкм под окончательное обтачивание

2-Z_min2 -2■ (Rz,__x + + л/А²_, +) = 2-(40 + 44+л/41² +480²) = 980 мкм

Расчетный размер: d_pX = 40 +1,06 = 41,1 мм;

d_р1 = 41,54 + 2,0 = 43,54 мм.

Наибольший предельный размер:

						hicm
					КГТА. 190201.007ПЗ
Изли	Лист	№ докум.	Подп.	Дата

^maxi =39,48 + 0,52 = 40 мм;

^тахг =40 + 1,2 = 41,2 мм;

^nax3=41,2 + 2 = 43,2 мм.

Предельные значения припусков:

2z^₃= 41,2-40 = 1,2 мм = 1200мкм;

2z^_0[2⁼ 43,2-41,2 = 2,0 мм = 2000мкм;

2z^_n3= 40-39,48 = 0,52мм = 520 мкм;

2z ^_ж2= 41,2-40 = 1,2мм = 1200 мкм.

Общие припуски:

2z_0max= 1200 + 2000 = 3200 мкм;

2z_0min⁼ 520 + 1200 = 1720 мкм.

Номинальный припуск:

2z оном = z_0min + Я₃ - Я_д = 1720 + 700 - 520 = 1900 мкм.

Номинальный размер заготовки:

4™ =39,48 + 1,9 = 41,38*41м

4.7 Выбор оборудования и его краткая характеристика

Выбор оборудования является одной из важнейших задач при разработке техпроцесса механической обработки заготовки. От правильного его выбора зависит производительность изготовления детали, экономическое использование производственных площадей, механизация и автоматизация ручного труда, и в итоге себестоимость изделия. Данные об оборудовании предопределяют возможность применения того или иного процесса обработки. При проектировании технологического процесса учитывают использование действующего на предприятии оборудования или необходимость применения новых станков соответствующей номенклатуры.

В серийном производстве значительная часть оборудования состоит из универсальных станков, оснащенных как специальными, так и

универсальными наладочными приспособлениями, а также станков с ЧПУ, это позволяет снизить трудоемкость изготовления и удешевить деталь.

Выбор станков для проектируемого технологического процесса производится уже после того, как каждая операция предварительно разработана.

При механической обработке детали, исходя из точности габаритов и серийности производства предлагаем использовать следующие станки:

Это значит, что намечены, выбраны и определены:

• метод обработки поверхности или сочетание поверхностей (точение, сверление, фрезерование и т.д.);

• точность и классы чистоты поверхностей;

• припуски на обработку;

• режущий инструмент;

• такт выпуска и тип производства.

Исходя из этих данных выбираем станки:

• Токарная операция: станок токарно -винторезный 16К20;

• Фрезерная операция: станок горизонтально - фрезерный 6Т804Г;

• Сверлильная операция: станок вертикально - сверлильный 2Н135;

Токарно - винторезный станок модели 16К20.

Характеристика станка:

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки:

Над станиной - 400 мм;

Над суппортом - 220 мм;

Наибольшая диаметр прудка проходящего через отверстие шпинделя -53 мм; Наибольшая длина обрабатываемой заготовки - 710 мм;

Шаг нарезаемой резьбы:

Метрической 0,5 - 112,

Дюймовой, число ниток на дюйм 56 - 0,5;

Частота вращения шпинделя, об/мин 12,5 -1600;

Число скоростей шпинделя - 22;

Подача суппорта, мм/об (мм/мин):

- продольная 0,05 - 2,8;

- поперечная 0,025 -1,4;

Мощность электродвигателя главного привода, кВт 11 Габаритные размеры (без ЧПУ):

- длина - 2505 мм;

- ширина - 1190 мм;

- высота - 1500 мм;

Масса, кг - 2835.

Горизонтально - фрезерный станок модели 6Т804Г. Характеристика станка:

Наибольшее перемещение стола:

- продольное - 400 мм;

- поперечное - 160 мм;

- вертикальное - 320 мм;

Число скоростей шпинделя - 12

Частота вращения шпинделя, об/мин 63 - 2800;

Число рабочих подач стола - 12;

Подача стола, мм/мин:

- продольная 11,2 - 500;

- поперечная ручная;

- вертикальная ручная;

Скорость быстрого перемещения стола, мм/мин:

- продольного - 3800;

- поперечного -

- вертикального —

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 2,2 Габаритные размеры:

- длина - 1315 мм;

- ширина - 1205 мм;

- высота - 1350 мм;

Масса, кг - 800.

Вертикально-сверлильный станок мод. 2Н135 Техническая характеристика: наибольший диаметр сверления - 35мм; число скоростей шпинделя - 12; пределы чисел оборотов 31 — 1400 об/мин; число подач — 9;

пределы величин подач 0,106 —2,25 мм/мин; мощность электродвигателя N —4 кет.

Длина - 1030мм

Ширина - 825мм

Высота - 2535мм

Масса - 1200кг

4.8 Расчет режимов резания.

При выборе режимов обработки необходимо придерживаться определенного порядка, т.е. при назначении и расчёте режима обработки учитывают тип и размеры режущего инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки. Следует помнить, что элементы режимов обработки находятся во взаимной функциональной зависимости, устанавливаемой эмпирическими формулами.

При расчете режимов резания сначала устанавливают глубину резания в миллиметрах. Глубину резания назначают по возможности наибольшую, в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обрабатываемой поверхности и технических требований на изготовление детали. После установления глубины резания устанавливается подача станка. Подачу назначают максимально возможную, с учётом погрешности и жёсткости технологической системы, мощности привода станка, степени точности и качества обрабатываемой поверхности, по нормативным таблицам и согласовывают с паспортными данными станка. От правильно установленной подачи во многом

зависит качество обработки и производительность труда. Для черновых технологических операций назначают максимально допустимую подачу.

После установления глубины резания и подачи определяют скорость резания по эмпирическим формулам с учетом жесткости технологической системы. Операция Токарная

Оборудование: станок токарно-винторезный 16К20 Материал режущей части резцов: бс. реж. сплав Р6М5.

СОЖ: 3....5% нгл-205.

Операция состоит из 3 переходов:

• сверлить отверстие на глубину 41мм; ^28мм

• растачивается отверстие на глубину 41мм; ф 30мм

• обработать торец в размере 040мм.

Переход 1. Сверлить отверстие диаметром 28 мм на длину 41 мм. (Рис.4.1) Шероховатость: R_a — 3.2МКМ

Л 1

Рисунок 4.3 - Эскиз (сверление)

Сверло спиральное ф 28 мм.

• глубина резания t = 0,5 • б/ = 0,5-28 = 14 мм;

• подача s = 0,9 мм/об;

• скорость резания

40,7-28^0,25

C-D^q

■K =

V =

•О, 8 = 48,7 мм/мин,

_T^m._sy ₅₀0,125._0?90,4

где C_v =40,7;

T= 50 - период стойкости инструмента; K_v=K_mv-K_uv-K_1v= 0,8-1,0-1,0 = 0,8;

где K_lv - скорости резания;

• число оборотов шпинделя

1000-v 1000-48,7...

п = — = - = 553,9 об/мин.

ж-D 3,14-28

Принимаем по паспорту число оборотов шпинделя: 580 об/мин. Действительная скорость резания: л-D-n 3,14-28-580

Уф-

50,9 мм/мин.

2 переход: расточить отверстие 030мм Режущий инструмент: резец токарно - расточной.

Шероховатость: R_a ~ 3.2МКМ

Рисунок 4.4 - Эскиз (токарная операция)

Глубина резания: t—1мм.

Число подходов: i=l

Подача: S=0.06mm/o6.

Линейная скорость резания:

_Y_ C_v-zy _ 41,8-30°²⁵

T^m-t^x-s^y 50^0,2 -I^0,45 -О.Об⁰³

где C_v = 41,8коэффициент; m=0.13,y=0.3,q=0.25- показатели степени, зависящие от обрабатываемого материала, от материала режущей части и использование СОЖ;

Т= 50 - период стойкости инструмента;

K_v = K_uv-K_nvK_m = 0.8-1.01.0 = 0.8;

где K_v - произведение коэффициентов учитывающих влияние:

K_pv- 0.8 коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки,

K_nv - коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента;

K_uv- коэффициент, учитывающий влияние скорости резания;

Частота вращения шпинделя:

1000-v 1000-83 _ОС1

п = —— = ———гтг = 88 1мин.

n-D 3,14-30

Принимаем по паспорту число оборотов шпинделя: 900 об/мин.

Действительная скорость резания:

n-D-n 3,14-30-900 _{ол nQ},

v - - —---------------- - = ———— = 84,78 мм/мин.

1000 1000

3 переход: обработать торец в размере 040мм.

Шероховатость: R_a ~ 3,2МКМ

Глубина резания: t=1.4MM.

Число подходов: i=l Подача: S=0.25mm/o6.

Линейная скорость резания:

V-——_г—- K_v =- ^^ni9---- 77Т■ 0,8 = 79,5мм/мин,

Т -t -s^{y v} 120 ’ -1,4 ’ -0,7 ’

Рисунок 4.5- Обработка торца

Т— 120 - период стойкости инструмента;

K_v = K_MVK_nv-K_uv = 0,8 • 1,0 • 1,0 = 0,8,

где K_v - произведение коэффициентов учитывающих влияние:

K_MV - материала заготовки,

K_uv- материала инструмента^ 1)

K_nv - коэффициент учитывающий влияние состояния поверхности^ 1) Число оборотов шпинделя

1000-v 1000-79,5...

п = -—— = - — ’ = 632 об/мин.

л-D 3,14-40

Принимаем по паспорту число оборотов шпинделя: 650 об/мин. Действительная скорость резания:

л-D-n 3,14-40-650 _{01 с},

v = = —————— = 81,6 мм/мин.

1000 1000

Операция фрезерная

Оборудование: станок горизонтально - фрезерный 6Т804Г

Режущий инструмент: фреза пазовая.

СОЖ: осерненное масло И-12А.

Фрезеровать деталь R55mm.

Шероховатость: R_a = 12.5мкм

Рисунок 4.6 - Эскиз (фрезерная операция)

Глубина резания: 1;=23мм.

Число подходов: i=l Подача: S=0.65m/o6.

Линейная скорость резания:

К

V

0.2 о 0.2 оаО.1-

(T^mt^xS^yB^uZ^p)

(С„ •£>'') ^ _ (53 • 27,5°²⁵)

(120⁰² -23⁰'³ -0.65^ -З^а2 -20^а|)

• 2.27 = 26,5мм / мин.

гдеС_г =53; q=0.25; х=0.3; у=0.2; и=0.2; пг=0.24; р=0.1. В=3мм; D=27,5mm; t=23MM; z=20; Т=120мин.

Частота вращения шпинделя:

1000-v 1000-26,5 1

п- —- = — ~ V ~ 307мин

ж-D 3.14-27,5

Принимаем по паспорту число оборотов шпинделя: 340 об/мин.

Действительная скорость резания:

л-D-n 3.14-27,5-340 _{00 л},

v = = - = 29,4 м/мин.

1000 1000

4.9 Расчет усилия закрепления детали в приспособлении

Осевая сила:

р _ Ю'Ср■t^x-s^y-B"-z _ 10-101-23-0,65-3-20 ^р»--------------------- ^КМР------------------------ 27^^07--------- 1,5-107,3#,

где С =101 q = 0,25 у = 0,3;

Крутящий момент:

PD 107 3-27 5 М_ко = = 14,75 И м,

2-100 200

Усилие для закрепления детали: Р₃=Р₀-1,5 = 107,3-1,5 = 160,95#

Мощность резания:

= ^P°'^v =^107,3'²⁹’⁴ =0,051 кВт. ^е 1020-60 61200

Дата добавления: 2015-11-04