На долю России приходится около 25 % мировых запасов малых ресурсов. Леса России занимают 763.5 млн. га, в них сосредоточено 80.7 млрд. м3 древесины, в том числе 44.1 млрд. м3 зрелой древесины. На

Введение

На долю России приходится около 25 % мировых запасов малых ресурсов. Леса России занимают 763.5 млн. га, в них сосредоточено 80.7 млрд. м³ древесины, в том числе 44.1 млрд. м³ зрелой древесины. На долю ценных хвойных пород приходится около 70 % всего запаса древесины.

На продукцию глубокой переработки древесины(бумага, картон) в России расходуется не более 20 % от заготовленной древесины, в то время как в скандинавских странах этот показатель составляет более 85 % на 1м³ заготовленной древесины. В России производится в 3-4 раза меньше продукции глубокой химической переработки, чем в развитых странах.

Факторами, сдерживающими развитие отрасли, наряду с такими как низкий технический уровень производства, высокий уровень износа основных фондов.

В таблице отражена динамика производства основных видов продукции ЦБП в России и за рубежом, начиная с 1989 года.

Как видно из представленных данных, послереволюционных событий 1991 года (приватизация, либерализация цен) производство продукции ЦБП к 1996 году сократилось более чем на 60 %, и только после дефолта в августе 1988 года начался рост производства, который в период с 1988 года по 2000 гг. составлял 20-40 % в год. Тем не менее, уровень 1988 года ещё не достигнут. Как видно из данных, представленных в таблице 1, в это время СССР по объёму производства целлюлозы и бумаги занимал 3-4 места соответственно, в 2002 году РФ не достиг положения в этой таблице соответствующего имеющемуся объёму древесного сырья в стане.

Таблица - Производство продукции ЦБП в различных странах мира (млн. т) в год

Страна
США	56,2	69,5	303,9	57,0	85,5	331,7
Канада	23,7	16,5	222,6	26,4	20,7	243,1
Швеция	10,3	8,4	_	11,5	10,8	277,1
Финляндия	9,1	8,7	317,5	11,9	13,5	351,7
Япония	10,9	26,8	_	11,4	31,8	249,9
Россия	11,0	11,5	35,9	5,6	5,9	21,9
Китай	9,8	13,3	_	17,1	30,9	28,4

В Р.Ф. практически не изменилась структура производимых видов продукции. По прежнему производятся виды продукции менее рентабельные, чем продукция предприятий ЦБП Финляндии. Доля сульфитной целлюлозы составляет 13%, в то время как выпуск этого полуфабриката в большинстве стран прекращён из-за её низкой рентабельности и экологических проблем. По производству высокорентабельных полуфабрикатов(полуцеллюлозы, механических масс) мы значительно отстаём от Финляндии.

В Р.Ф. не выпускаются многие виды офисных бумаг, высококачественная бумага для офисной и копировальной техники, меловальной, типографской, книжно-журнальной для офсетной печати. Импорт в Россию бумаги, картона и изделий из них в 2002 году составил 1,37 млрд. долларов США.

Россия экспортирует 84 % производимой товарной целлюлозы и 50 % бумаги и картона но главным критерием ЦБП является увеличение спроса на внутреннем рынке, который составляет примерно 6 % в год.

За последние 10 лет производство бумаги и картона в мире возросло в 1,4 раза, в Азии - в 1,7 раза, в Китае - в 22 раза, в России - в 1,49 раза.

В России, в соответствии с разработанной концепцией развития ЦБП, объём производства товарной целлюлозы к 2015 году должен вырасти в 1,6 раза, бумаги в 1,7 раза, картона в 2,1 раза(в основном за счёт расширения и реконструкции действующих предприятий на 62 %). Планируется создание новых предприятий: Удорского ЛПК(Республика Коми), Ханты-Мансийского ЛПК, Нейского ЛПК(Костромская область), Белоярского ЛПК(Томская область). Для строительства нового целлюлозного завода производительностью 500 тысяч

тонн в год требуется не менее 1 миллиарда долларов США. Открытым остаётся вопрос об инвесторах для такого строительства [1].

1. Стандарты на готовую продукцию

Целлюлоза сульфитная белёная из хвойной древесины предназначена для производства различных видов бумаги и картона. В зависимости от назначения и показателей качества вырабатывается целлюлоза следующих марок:

АК-I- для высококачественных видов бумаг: основы для светочувствительной, диазотипной бумаги, офсетной №1, для глубокой печати, специальной документной, писчей №0;

АК-II- для бумаги чертёжной, иллюстрационной, рисовальной, картографической, типографской тонкой №2, офсетной №2, писчей №1, меловальной для художественных открыток, кальки бумажной натуральной, пергамента для кальки бумажной натуральной, пергамента упаковочного, подпергамента, для изготовления обоев глубокой и флексографической печати;

А- для бумаги типографской, форзацной, документной, карточной, основы для электрографической бумаги, бумаги для перфораторной ленты;

Б-I- для бумаги-основы для полиплена, обоев, санитарно-бытового и гигиенического назначения, для телетайпной и телеграфной ленты;

Б-II- для бумаги документной, писчей цветной, обложечной, тетрадной, обёрточной;

В- для бумаги пачечной для папирос(сигарет), для покровных слоёв тарного картона.

Требуемые согласно ГОСТ 3914-89 значения показателей качества указанных марок целлюлозы приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Целлюлоза сульфитная белёная из хвойной древесины ГОСТ 3914-89

Показатель	Марка
	AK-I	AK-II	АК-III III	А	Б-I	Б-II	В
Механическая прочность:
при размоле в мельнице ЦРА до 60 "ТТТР;
разрывная длина, км, не менее	8,0	7,5	7,0	7,5	6,5	6,0	7,0
прочность на излом при многократных пе-
регибах, ч- д. п., не менее
при размоле в мельнице ЦРА в течение 10 мин:
разрывная длина, км, не менее	7,5	7,0	6,0	7,0	6,0	5,5	6,0
прочность на излом при многократных пе-
регибах, ч. д. п., не менее
Белизна, %, не менее
Массовая доля смол и жиров, %, не более	0,6	0,6	0,8	1,0	1,0	1,0	1,0
рН„, водной вытяжки	6,0.7,0	6,0.7,0	6,0. 7,0	6,0...7,0	6,0 7,0	6,0.7,0	6,0. 7,0
Массовая доля пентозанов, %, не менее	-	-	4,6	-	-	-	-
Сорность, число соринок на 1 м листа площадью:
от 0,1 до 1,0 мм^2 включительно, не более					-	-	-
от 1,0 до 1,5 мм включительно, не более
в том числе св. 1,0 до 1,5 мм^2 включитель-
но, не более
св. 1,5 мм^2
Влажность, %, не более

2.Аналитический обзор литературы

2.1 Технологические схемы применяемые для отбелки сульфитной целлюлозы для бумаги

Вследствие более лёгкой белимости и специфических свойств сульфит-целлюлозное производство наиболее пригодно для внедрения бесхлорных схем отбелки. В качестве первой(делигнифицирующей ступени) могут использоваться кислородно- щелочная обработка, окислительное щелочение, обработка пероксидом водорода под давлением(ступень ПО) или пероксидная делигнификация(Пд). Добелка целлюлозы производится озоном, пероксидом водорода или пероксидом водорода и кислородом вразличном сочетании. При наличии диоксида хлора он также успешно применяется для отбелки сульфитной целлюлозы. Кислородно- щелочная обработка представляет собой делигнифицирующую ступень отбелки.

Делигнификация, как правило, сопровождается повышением белизны целлюлозы. КЩО успешно применяется в любых схемах отбелки-традиционных, без применения элементарного хлора(ECF-elemental chorine free) и полностью бесхлорных(TCF-total cholorine free).

В схемах отбелки целлюлозы кислородно-щелочная обработка практически всегда является первой ступенью.Это обеспечивает ряд серьёзных преимуществ:

- КЩО заменяет ступень хлорирования и щелочения, дающие наиболее токсичные стоки - 75…80 % от общего количества загрязнений, образующихся при отбелке;

- отсутствие в фильтратах кислородно-щелочной ступени соединений хлора позволяет вводить эти фильтраты в любые точки систем промывки и сортирования небелёной целлюлозы и далее в систему регенерации варочных химикатов. При использовании кислородно-щелочной обработки отбелка сульфитной еловой целлюлозы до 75…78 % может быть осуществлена в две

ступени. Добелка целлюлозы после кислородно-щелочной обработки пероксидом водорода позволяет полностью исключить использование хлорсодержащих отбеливающих реагентов.

На одном из заводов Германии, работающем по способу магнефит, используется одноступенчатая отбелка с использованием комбинации кислорода и пероксида водорода с оксидом магния из системы регенерации в качестве основания [2] Сульфитная целлюлоза из ели, полученная варкой на магниевом основании, делигнифицируется со снижением числа Каппа с 18 до 5 при соответствующем увеличении белизны до 82 %. Условия отбелки следующие:

- продолжительность 6 часов;

-температура 95 градусов по Цельсию;

-расход MgО 1 %.

На заводе «Домшье» (Швеция) [3] внедрена технология отбелки сульфитно

целлюлозы по схеме TCF замкнутым водооборотом. Основное сырьё – скандинавская ель. Варка целлюлозы производится с кислотой на натриевом основании. Для регенерации натрия и соды используется модифицированный способ СТУРА(STORA).

Древесина варится двухступенчатым способом:

1 ступень – нейтральная пропитка;

2 ступень – делигнификация в кислой среде.

Двухступенчатый варочный процесс позволяет получить небелёную целлюлозу с низким числом Каппа(8…9).После варки используется ступень механохимической обработки с целью удаления экстрактивных веществ из небелёной целлюлозы. После делигнификации с использованием кислорода получают число Каппа чуть более 5. Уменьшение числа Каппа после ступени кислородной обработки соответствует степени делигнификации около 40 %, причём приблизительно половина значения числа Каппа понижается благодаря удалению смолы. После отбелки по схеме TCF получают белизну 92 % ИСО. Водооборот отбельного цеха замкнутый.

На предприятиях, где отсутствуют кислородные станции и установки по производству диоксида хлора, наиболее экономичным будет переход на отбелку TCF с механомеханической обработкой целлюлозы и применением только пероксида водорода или с применением кислорода и пероксида водорода [4].

-МХО-Щ-Q- П1-П2 или МХО-Щ/О-Q-ПО-П2, где МХО – механохимическая обработка небелёной целлюлозы с раствором едкого натра в двухшнековом аппарате, позволяющая в 2-3 раза снизить массовую долю смол и жиров в целлюлозе, поступающей на отбелку.

Показатель белизны целлюлозы уже после первой ступени отбелки пероксидом водорода находится на уровне 82…85 %,после второй ступени пероксидом водорода уровень белизны составляет 86…89 %.

При одноступенчатом способе варки жёсткость целлюлозы, используемой для этих схем отбелки, должна быть не более 60 п.е. При использовании двухступенчатых способов варки жёсткость небелёной целлюлозы должна быть на уровне 35…45 п.е. или приблизительно 8 ед. Каппа.

Для механохимической обработки используется двухшнековый аппарат типа

«Фротапульпер». Расход гидроксида натрия в зависимости от массовой доли смол и жиров, поступающих с суспензией небелёной целлюлозы, может колебаться от 10 до 20 кг/т(рН 11,5…12,0). При увеличении жёсткости целлюлозы(до 60 п.е. и более), поступающей на МХО, возможно повышение удельного расхода гидроксида натрия. Концентрация массы, поступающая в аппарат, должна быть 25…30 %. Повышение концентрации массы, поступающей на обработку, может приводить к возрастанию массовой доли мелкого волокна, и наоборот, её понижение будет способствовать снижению эффективности процесса обессмоливания. Механохимическая обработка проводится при температуре 65…75 ^оС.

На рис. 2.1 показана схема отбелки сульфитной целлюлозы с использованием ступени механохимического обессмоливания на фротапульпере. Целлюлоза с промывного фильтра 5 поступает в шнек – пресс 3, откуда подаётся на фротапульпер 2 и затем в отбельную башню 1. После отбельной башни масса промывается на фильтре 6. Щелочной фильтрат с этого фильтра направляется на промывку небелёной целлюлозы на фильтр 5 и затем на установку для выделения смолосодержащих веществ 4. Смолосодержащие вещества направляются на утилизацию [3].

1 – отбельные башни; 2 – фротапульпер; 3 – шнек-пресс; 4 - установка для выделения смолосодержащих веществ; 5,6 – промывные фильтры

Рис. 2.1 - Отбелка сульфитной целлюлозы с предварительным механохимическим обессмоливанием

В середине восьмидесятых годов после обнаружения в сточных водах отбельных цехов хлорированных диоксинов, в США, Европе были приняты ряд законодательных актов, регулирующих сброс этих веществ в окружающую среду.

Поскольку более безопаснее в экологическом отношении отбеливающие реагенты(диоксид хлора, пероксид водорода, озон) оказались и более дорогими, то предприятия были вынуждены потратить огромные ресурсы на исследования, которые, в итоге, привели к созданию углублённых способов делигнификации, разработке новых современных схем отбелки(ECF и TCF). Существуют и другие современные схемы отбелки сульфитной целлюлозы: O-Q-ПО; O-Q-O₃-Q-ПО; Q- О₃-Q-ПО. Данные схемы не включают ступеней с использованием хлорсодержащих реагентов.

2.2 Основные параметры ступеней отбелки сульфитной целлюлозы для бумаги и характеристики отбеливающих реагентов

2.2.1 Основные параметры процесса щелочения – Щ(обработка щелочным раствором) представлены в таблице 3

Таблица 2.2.1 - Основные параметры процесса щелочения

Параметр	Ступень щелочения
Конечное значение pH	10,0…11,5
Температура, С	60…90
Концентрация массы, %	10…15
Продолжительность, мин	60…90
Давление, МПа	Атмосферное
Расход NaOH, кг/т	3…5
Расход, H2O2, кг/т

2.2.2 Процесс хелатирования(Q).

Технологические параметры процесса с использованием хелатирующих реагентов и минеральных кислот представлены в таблице 4.

Ступень Q можно проводить как при низкой, так и при средней и высокой концентрации массы [5]. Обработка массы может вестись в отбельных башнях, изготовленных из кислотостойкого материала.

Таблица 2.2.2 - Технологические параметры процесса ЭДТА с использованием хелатирующих реагентов и кислот.

Параметр	Использование хелатирующих реагентов	Использование минеральных кислот
Расход реагента, кг/т	2…3	5…25
рН	4,0…4,5	2,5…4,5
Концентрация массы, %	3…10	3…10
Температура, C	40…70	50…70
Продолжительность процесса, мин	30…60	30…60

2.2.3 Пероксид водорода.

Пероксид водорода-это прозрачная бесцветная подвижная жидкость. Химическая формула – H₂О₂. Пероксид водорода реагирует как окислитель,как восстановитель,с образованием пероксисоединений и с образованием пергидратов. Пероксид водорода разлагается с образованием воды и кислорода:

2H₂О₂ 2Н₂О₂ +О₂+98кДж на грамм-моль Н₂О₂ [1]

В России основными способами получение пероксида водорода являются изопропиловый и электрохимический, а за рубежом – антрахинонный.

Целлюлоза сульфитная белёная из хвойной древесины предназначена для производства различных видов бумаги и картона, белизна которых варьируется в процентном отношении от 84 до 90.

2.2.3 Отбелка пероксидом водорода под давлением

Отбелка пероксидом водорода под давлением является разновидностью пероксидной отбелки. Аппаратурное оформление ступени ПО(отбелка пероксидом водорода под давлением с добавкой кислорода) показано на рис. 2.2.1 и рис. 2.2.2, основные параметры процесса приведены ниже:

1 — насос; 2 — башня отбелки; 3 — пресс; 4 — смеситель

Рис. 2.2.1 - Схема ступени(ПО)

1- насос; 2- реактор; 3- диффузор; 4- смеситель

Рис. 2.2.2 - Схема отбелки пероксидом водорода под дав­лением ПРЕПОКС(PREPOX®)

Таблица 6 - Основные параметры ступени процесса пероксидной отбелки под давлением

Параметр	Ступень (ПО)
Конечное значение pH	10,5…11,0
Температура, С
Концентрация массы, %	10…15
Продолжительность, мин
Давление, МПа	0.2
Расход NaOH, кг/т	20…25
Расход, H2O2, кг/т	20…25
Расход О2, кг/т

Масса средней концентрации смешивает­ся с раствором пероксида водорода и едким натром во всасывающей трубе насоса 1, за­тем подается в смеситель массы с кислоро­дом 4. После смешения с кислородом масса поступает в реактор 2, аналогичный реакто­ру для кислородно-щелочной делигнификации, в котором установлены распределитель­ное и выгружающее устройства. Одним из вариантов ступени(ПО) является процесс ПРЕПОКС(PREPOX®). Отбелка пероксидом водорода под давлением(например, процесс PREPOX®) находи применение как в ECF-, так и в TCF-процессах. Ступень(ПО) чувствительна к содержанию переходных металлов. Фильтрат от ступени(ПО) может быть использован для промывки на предыдущем промывном аппарате те и для разбавления перед ступенью без ви­димых недостатков, если содержание переход­ных металлов в массе, поступающей на сту­пень, мало.

Ступень(ПО) в конце схемы отбелки очень эффективна для повышения белизны. Но если расходы щелочи и пероксида очень высоки, то вязкость, выход целлюлозы и соответствен­но размалываемость будут ухудшаться [56].

2.3 Выбор и обоснование технологической схемы

Исходя из просмотренной литературы проектом предлагается следующая схема отбелки сульфитной целлюлозы для бумаги: Q-О₃-Q-ПО. Данная схема является одной из наиболее перспективных. Процесс начинается с обработки хелатами, затем следует промывка, после чего идёт ступень озонирования в кислой среде. Использование озона даёт возможность достичь высокой белизны целлюлозы (более 80 %). После промывки снова следует ступень ЭДТА. Завершающая ступень(ПО) в конце отбелки очень эффективна для повышения белизны. Однако следует учитывать расходы щёлочи и пероксида водорода, так как при их высоких расходах вязкость, выход целлюлозы и соответственно размалываемость будут ухудшаться. На рис. 2.3 показана схема отбелки хвойной целлюлозы с использованием озонирования и пероксидной отбелки под давлением

Рис. 2.3 Технологическая схема отбелки хвойной целлюлозы до полной белизны с использованием озонирования и ступени(ПО)

3. Расчёт материального и теплового баланса

Для выяснения всех материальных показателей, характеризующих процесс отбелки целлюлозы, необходимо составить материальный баланс. При четырёхступенчатой отбелке сульфатной целлюлозы по схеме Q-O₃-Q-(ПО) до белизны 90%. Расчет будем вести на 1 т воздушно-сухой беленой целлюлозы, содержащей 880 кг абсолютно сухого волокна. Примем, что суммарные химические потери волокна составляют 7 % от беленой целлюлозы, и распределим их по ступеням обра­ботки таким образом:

- хелатирование(Q) - потерь нет;

- озонирование(O₃ ) - 4 % или 880-0,04=35,2 кг;

- хелатирование(Q) - потерь нет;

- пероксидная отбелка под давлением ПРЕПОКС(PREPOX®)– 3 % или 880-0,03=26,4 кг;

- кисловка(К) -0,05 % или 880-0,0005=0,4 кг;

Проверка: 35,2+26,4+0,4 =62,0 кг.

Промывка массы между ступенями отбелки, происходит на пресс-фильтрах при начальной концентрации массы от 3 до 10 % и при расходе свежей воды 4 м³ (1000 кг) на 1 т воздушно-сухой беленой целлюлозы. Концентра­цию массы в бассейнах небеленой и беленой целлюлозы принимаем 12%, концентрацию сгущённой массы принемаем равной 30 %, концентрацию массы сходящей с пресс-фильтра после разбавления в шнеке принимаем равной 12 %. Прочими данными будем задаваться по ходу расчета. Расчет ведем по производствен­ному потоку в направлении снизу вверх, начиная с бассейна беленой целлюлозы и кончая бассейном небеленой целлюлозы.

3.1 Бассейн беленой целлюлозы.

В 1 тонне продукции содержится 880 кг абсолютно- сухой целлюлозы. При фракционирорвании теряется 2 % целлюлозы. Поэтому из цеха отбелки должно выйти:

880*1,02=897,6 кг/т целлюлозы.

В бассейне высокой концентрации (БВК) ведется кислотная обработка массы. Концентрация водного раствора H₂SO₃ пусть составляет 4 г/л. Исходя из того, что концентрация массы в (БВК) равна 12 %, следовательно на 12 килограмм целлюлозы приходится 88 килограмм воды. Приняв количество воды расходуемой на 1 тонну целлюлозы за Х получаем:

Х=(897,6*88)/12= 6582,4 кг/т.

3.1.1 Пресс-фильтр № 3(после отбелки).

Суммарное количество целлюлозы и воды обозначаем Х. Тогда в массе, приходящей на фильтр, должно содержаться волокна:

Х=(897,6*70)/30= 4487,6 кг;

воды:

6582,4- 2094,4= 4488 кг

Концентрация массы равна 30 %

Вводе подаваемой на спрыски при расходе 4 м³/т содержится 10 кг/т H₂SO₃ расходуемой на кисловку. Составляем пропорцию обозначив расход раствора SO₂ на кисловку за Х:

Х=(1000*10)/4=2500 кг/т

Потери при кисловке составляют 0,05 %, поэтому целлюлоза при подаче на пресс-фильтр № 3 должна иметь следующую массу:

897,6*1,005=902,1 кг

Концентрация массы подаваемой на пресс-фильтр № 3 равна 3 %, следовательно количество воды поступающей вместе с массой составляет 97 %. Обозначив количество поступающей с массой воды за Х и составив пропорцию получим:

Х=(902,1*97)/3= 29167,9 кг

3.2 Ступень пероксидной отбелки ПРЕПОКС.

3.2.1 Отбельная башня

Выпускном кармане башни масса разбавляется своим оборотным фильтратом с 12 до 3 %. Из башни поступает 902,1 кг волокна. Количество воды поступающей с массой составляет 29167,9 кг

С учётом химических потерь в башню поступает:

902,1*1,03= 929,2 кг волокна.

Химические потери волокна на входе и выходе в башню составят:

929,2-902,1= 28,1 кг

Разбавление массы на кольце башни до концентрации с 12 до 3 % можно узнать составив пропорцию учитывая количество волокна поступающего в башню.

Приняв количество воды поступающей в башню за Х находим:

Х= (929,2*88)/12= 6814,1 кг

Определим количество воды поступающей в кольцо башни на разбавление как разность между количеством воды поступающей с массой и количеством воды поступающим в башню:

29167,9- 6814,1= 22353,8 кг.

3.2.2 Пароподогреватель

В пароподогреватель подаётся пар. Определим его расход из количества потребного тепла. Принимаем температуру массы до подогрева t₁=50°С, после подогрева t₂=70°С; теплоемкость волокна С=1,47 кДж/(кг-°С), теплоемкость воды С= 4,19 кДж/(кг-°С). Расход тепла(Q) из курса Физики:

Q= m*c*(t₂-t₁);

Принимаем: Q= (929,2*1,47*20) + (6814,1*4,19*20)=598340,0 кДж

При ДЕЛЬТА Q= 20 ^оС

Используем насышенный пар давлением 0,8 МПа, с энтальпией 2744,03 кДж/кг

Расход его составит:

Д= Q/i-4,19*80 = 598340,0/2744,03- 4,19*80 = 248,4 кг

.

Определяем количество воды до пароподогревателя, переведя 248,4 кг пара используя переводной коэффициент:

248,4*0,8= 198,7 кг воды;

Отсюда находим количество воды до пароперегревателя как разницу между количеством воды после пароподогревателя(перед отбельной башней) и переведённое количество пара в кг воды:

6814,1- 198,7= 6615,4 кг

3.2.3 Смеситель химикатов

На первую отбелку расходуется 20 кг H₂O₂ на 1 т белёной целлюлозы. При концентрации H₂O₂ в растворе 300 кг/м³, или 0,3 кг/кг воды, количество добавляемого раствора H₂O₂ составит:

20/0,3= 66,7 кг

В смеситель химикатов подаётся 667 кг разбавленной H₂SO₃.

Необходимое количество воды на разбавление составит:

667- 66,7= 600,3 кг

Количество воды поступающее на входе в смеситель химикатов составит:

6615.4- 667= 5948,4 кг

3.2.4 Масный насос типа(МРС)

В масный насос поступает 929.2 кг волокна. Помимо волокна в массный насос подаётся 20 кг/т NaOH на 1 т белёной целлюлозы. При концентрации NaOH в растворе 100 кг/м³, или 0,1 кг/кг воды, количество добавляемого раствора NaOH составит:

20/0,1= 200 кг

Тогда количество воды подаваемое в массный насос составит:

5948,4-200= 5748,4 кг

Насосы рассчитаны на перекачивание массы с меньшей концентрацией(< 30 %), поэтому масса на входе в насос должна быть разбавлена. Концентрация массы на входе в массный насос составит:

5748,4+929,2=6677,6 кг(суммарное количество воды и волокна поступающего в насос принимаем за 100 %);

929,2 кг волокна за Х, и составив пропорцию получаем:

Х= 929,2*100/6677,6= 13,9 % - концентрация массы

На

Дата добавления: 2015-10-21