|
6.Расчет календарно-плановых нормативов в серийном производстве
6.1 Общая характеристика планирования в серийном производстве
В условиях серийного производства находит свое применение покомплектная система оперативного планирования.
Объектом планирования в серийном производстве служат серия и партия продукции. Под серией понимается число изделий, одинаковых по конструкции и технической характеристике. Обработка деталей и сборочных единиц в серийном производстве осуществляется партиями. Под партией понимается планируемое и учитываемое число одинаковых деталей или сборочных единиц, одновременно запускаемых в производство и обрабатываемых с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.
За планово-учетную единицу принимается комплект узлов и деталей.
За планово-учетный период принимается месяц, декада, неделя.
Основными календарно-плановыми нормативами являются: длительность производственного цикла изготовления изделий, сроки опережения запуска-выпуска изделий по цехам-исполнителям, нормированный уровень заделов и общего НЗП, размер партий изделий, сроки запуска-выпуска изделий.
Планово-учетным документом является стандартный план работы производственных бригад и участков.
6.2 Методика расчета календарно-плановых нормативов в серийном производстве
В условиях серийного производства расчеты календарно-плановых нормативов для обрабатывающих и заготовительных цехов включают определение:
- нормативов размера партии деталей nн;
- периодичности запуска-выпуска партии деталей R;
- длительность производственных циклов обработки партии деталей Тц;
- календарного графика работы участков;
- норм заделов.
Нормативный размер партии деталей может быть определен расчетно-аналитическим методом, устанавливающим их экономически наивыгоднейшую величину, и методом постепенного подбора.
При расчете методом постепенного подбора сначала определяется минимально допустимый размер партии деталей (n min). В работе его предлагается определить одним из следующих трех методов:
1. Метод расчета партии по допустимому проценту подготовительно-заключительного времени. Если в технологическом процессе обработки деталей есть операция с трудоемкой наладкой оборудования, то расчет ведется по операции с максимальным значением подготовительно-заключительного времени по формуле,
,
где – максимальная норма подготовительно-заключительного времени; t шт – норма штучного времени с учетом выполнения норм; α – допустимый процент потерь на переналадку.
Подготовительно-заключительное время устанавливается по опыту. Величина его должна быть определена дифференцированно: в зависимости от оборудования, на котором выполняется заданная операция, от сложности настройки и от масштаба производства.
Основным недостатком рассмотренного метода является отсутствие обоснованного критерия для выбора исходного норматива для расчета α.
2. Метод расчета размера партии с учетом кратности штучного времени продолжительности смены. Если на производственном участке применяется оборудование, не требующее значительного времени на наладку, то размер партии определяется по наиболее производительной операции в технологическом процессе и должен быть равен, как минимум, сменной или полусменной выработке деталей:
n min = или nmin ,
где продолжительность смены, мин; минимальное штучное время
3. Метод определения размера партии по показателю специализации рабочих мест. Определение размера партии должно быть по возможности тесно увязано с основной характеристикой планируемого производства: с
масштабом выпуска и трудоемкостью. Показатель специализации рабочих мест K с означает среднее количество различных производственных работ, выполняемых в течение месяца на одном рабочем месте при работе в одну смену. Известно также, что для данной продукции Kс тем меньше, чем больше масштаб выпуска этой продукции, и наоборот. При одном и том
же масштабе выпуска белее трудоемкая продукция обеспечит более
высокую специализацию рабочих мест, а следовательно, и более низкий показатель Kс. Из этого следует, что каждому значению показателя специализации Кс соответствует свое среднее время, в течение которого каждое рабочее место непрерывно занято выполнением продукции одного вида.
В соответствии с этим размер партии определяется так:
n min =
где месячный фонд рабочего времени одного рабочего места (за одну смену); Т – суммарная трудоемкость обработки детали по всем операциях технологического процесса (с учетом коэффициента выполнения норм); – число операций в технологическом процессе.
Полученный минимальный размер партии корректируется до нормативной величины партии (n н)чтобы он целое число раз укладывался в месячное задание (N мес). Такой размер партии устанавливается во избежание ненужного скопления незавершенного производства.
Определяется коэффициент
,
и его значение округляется до целого числа `. Тогда после первой корректировки размер партии
n ` = .
Вторая корректировка предельных размеров партии деталей заключается в приведении величины периодичности запуска-выпуска партии деталей к значениям унифицированных величин периодичности изготовлений деталей. Их величина зависит от количества рабочих дней в месяце: при 22 рабочих днях – унифицированные величины периодичности изготовления деталей равны 22,11,2,1 день; при 21 рабочих днях – унифицированные величины периодичности изготовления деталей равны 21,7,3,1 день; при 20 рабочих днях – унифицированные величины периодичности изготовления деталей равны 20,10,5,4,2,1 день.
Для этого определяется расчетная величина периодичности запуска-выпуска партии
,
где N дн – средняя потребность сборки в деталях данного наименования.
,
где количество деталей, изготовляемых по программе на плановый период; число рабочих дней, дн.
Нормативное значение периодичности R н выбирается из унифицированного ряда как большая ближайшая величина к Rрасч величина.
Все указанные расчеты сводятся в таблицу 6.
Таблица 6 - Размер партии деталей и периодичность запуска-выпуска партии
Деталь | n` | Периодичность | n н | K` | |
R расч | R н | ||||
|
|
|
|
|
|
На основании установленных размеров партий рассчитывается длительность производственного цикла обработки партии деталей.
Определение длительности производственного цикла далеко не всегда является необходимым и даже возможным. Значение этого норматива и методы его определения изменяются в зависимости от той или иной совокупности производственных условий.
В условиях серийного, регулярно повторяющегося производства одинаковой продукции принято считать, что длительность производственного цикла определяется по партии тех деталей, которые являются ведущими. Именно на определение партии таких деталей и ориентированы рассмотренные выше методы расчета партии деталей.
Итак, длительность производственного цикла обработки партии деталей определяется следующим образом:
где коэффициент параллельности; Р см – режим сменности; K р – количество рабочих мест, одновременно занятых на операции; коэффициент выполнения норм; количество операций; суммарное межоперационное время по всем ( -1) парам смежных операций, затрачиваемое на контроль и транспортировку предметов к рабочему месту следующей операции, а также время по всем операциям на ожидание обработки или сборки.
Время межоперационного пролеживания = (0,5…1) Т см.
Расчет длительности и построение производственного цикла имеют в серийном производстве оперативное значение только для периода развертывания производства данного изделия.
График производственного цикла помогает правильно решить вопрос о своевременном развертывании производства данных изделий. Но в установившемся серийном производстве, когда выпуск одной итой же продукции ритмично повторяется в течение планового года (или ряда лет) нет надобности в подобном графике и в особых расчетах календарной длительности производственного цикла. Задача оперативного регулирования серийного производства заключается в том, чтобы обеспечить ритмичное повторение производства и выпуска отдельных групп предметов, заготовок, деталей и т.д.
Следующим этапом расчета календарно-плановых нормативов является определение норм заделов деталей. Заделами называются находящиеся на различных стадиях производственного процесса детали, сборочные единицы или изделия, т.е. незавершенное производство в натуральном выражении. Они являются овеществленным выражением опережений запуска партии деталей, сборочных единиц или изделий. Как без соблюдения установленных размеров запуска и выпуска, так и без необходимых заделов не может быть обеспечен бесперебойный и равномерный выпуск продукции.
Цикловой задел это количество деталей, находящихся непосредственно в производственном процессе цеха в данный момент времени.
Величина циклового задела Zц определяется отношением длительности цикла к периодичности запуска-выпуска:
.
Оборотные заделы в серийном производстве возникают лишь при различных величинах размеров партий или периодичности запуска-выпуска в смежных цехах. При этом между смежными цехами средняя величина оборотного задела
,
где nб, nм – больший и меньший размеры партии.
Величина партии в принимающем цехе берется для одного случая вдвое больше, чем в подающем цехе, для другого случая вдвое меньше. Необходимо рассмотреть оба случая.
Календарные планы-графики работы участков серийного производства деталей строятся различными способами в зависимости от количества детале-операций, закрепленных в среднем за одним станком, степени устойчивости номенклатуры изготовляемых деталей и периодичности их обработки. Одним из способов является построение подетально-пооперационного стандарт-плана. Он строится на интервале времени, равном максимальной периодичности запуска-выпуска партий деталей, проходящих обработку на участке.
Для построения стандарт-планов дополнительно рассчитывается дата запуска партий деталей, исходя из величины циклового задела и среднего режима деталей в партии:
Д = Z ц · r д
где Z ц – величина циклового задела; r д – средний ритм деталей в партии, дни.
r д = ,
где R н – нормативная периодичность запуска партий деталей в производство, дни; n н – нормативный размер партии данного наименования, шт.
6.3 Пример расчета каледарно-плановых нормативов в серийном производстве
За участком закреплены две детали с месячной программой выпуска. Технология их обработки, штучное время, программа выпуска, коэффициент выполнения норм и процент потерь на переналадку приведены в таблице 7.
Подготовительно-заключительное время для зубообрабатывающих, зубошлифовальных операций принимаемым равным 60 мин, для токарных 20 мин, для всех остальных 30 мин.
Продолжительность смены 8 часов. Месячный эффективный фонд рабочего времени одного рабочего места F мес нужно рассчитать с учетом времени простоев в ремонте, равного 5 % от номинального фонда рабочего времени. В расчете использованы следующие значения:
K с = 4, K п = 0,7, Р см = 2, K р = 1.
К средней и малой трудоемкости необходимо отнести детали с t шт=3…4 мин.
При расчете оборотных заделов для нечетных деталей следует принять размер партии в подающем цехе вдвое меньшим, чем в потребляющем, а для четных деталей наоборот.
Таблица 7 -Технология обработки, штучное время, программа выпуска, коэффициент выполнения норм и процент потерь на переналадку
Номер детали | Программа выпуска, шт. | Коэффициент выполнения норм | Процент потерь на переналадку | Наименование операции | Норма штучного времени, мин. |
1,15 | Токарная | 7,9 | |||
Сверлильная | 6,4 | ||||
Фрезерная | 5,6 | ||||
Зубообрабатывающая | 3,3 | ||||
Шлифовальная | 6,2 | ||||
Зубошлифовальная | 13,8 | ||||
1,2 | Сверлильная | 2,9 | |||
Токарная | 5,4 | ||||
Сверлильная | 1,8 | ||||
Протяжная | 3,5 | ||||
Шлифовальная | 3,9 | ||||
Полировальная | 8,8 |
При расчете методом постепенного подбора сначала определяется минимально допустимый размер партии деталей (n min). В работе его предлагается определить одним из следующих трех методов:
1. Метод расчета партии по допустимому проценту подготовительно-заключительного времени.
,
,
2. Метод расчета размера партии с учетом кратности штучного времени продолжительности смены.
=127шт.,
=114шт.,
3. Метод определения размера партии по показателю специализации рабочих мест.
,
Таблица 8 - Суммарная трудоемкость обработки деталей
Номер детали | Процент потерь на переналадку | Наименование операции | Норма штучного времени, мин. | Норма штучного времени с учетом процента потерь на переналадку, мин. |
Токарная | 7,9 | 8,61 | ||
Сверлильная | 6,4 | 6,98 | ||
Фрезерная | 5,6 | 6,10 | ||
Зубообрабатывающая | 3,3 | 3,60 | ||
Шлифовальная | 6,2 | 6,76 | ||
Зубошлифовальная | 13,8 | 15,04 | ||
Суммарная трудоемкость обработки детали | 43,2 | 47,09 | ||
Сверлильная | 2,9 | 3,02 | ||
Токарная | 5,4 | 5,62 | ||
Сверлильная | 1,8 | 1,87 | ||
Протяжная | 3,5 | 3,64 | ||
Шлифовальная | 3,9 | 4,06 | ||
Полировальная | 8,8 | 9,15 | ||
Суммарная трудоемкость обработки детали | 26,3 | 27,35 |
Полученный минимальный размер партии корректируется до нормативной величины партии (n н)чтобы он целое число раз укладывался в месячное задание (N мес). Такой размер партии устанавливается во избежание ненужного скопления незавершенного производства.
Определяется коэффициент
,
Тогда после первой корректировки размер партии
n`1 =
n`2 =
Вторая корректировка предельных размеров партии деталей заключается в приведении величины периодичности запуска-выпуска партии деталей к значениям унифицированных величин периодичности изготовлений деталей. Их величина зависит от количества рабочих дней в месяце: при 20 рабочих днях – унифицированные величины периодичности изготовления деталей равны 20,10,5,4,2,1 день.
Определим расчетную величину периодичности запуска-выпуска партии первой детали
,
,
,
Нормативное значение периодичности R н выбирается из унифицированного ряда как большая ближайшая величина к Rрасч величина. Нормативное значение периодичностипервой детали R н равно 4дней. Тогда нормативный размер партии деталей будет равен 420шт.
,
Определим расчетную величину периодичности запуска-выпуска партии второй детали
,
Нормативное значение периодичности R н выбирается из унифицированного ряда как большая ближайшая величина к Rрасч величина. Нормативное значение периодичностивторой детали R н равно 5дней. Тогда нормативный размер партии деталей будет равен 420шт.
,
Таблица 9 - Размер партии деталей и периодичность запуска-выпуска партии
Деталь | n` | Периодичность | n н | K` | |
R расч | R н | ||||
На основании установленных размеров партий рассчитывается длительность производственного цикла обработки партии деталей.
Время межоперационного пролеживания необходимо взять равным 0,5…1 смене, т.е. = (0,5…1) Тсм.
Следовательно длительность производственного цикла обработки партии деталей определяется следующим образом:
, а именно
Следующим этапом расчета календарно-плановых нормативов является определение норм заделов деталей.
Величина циклового задела Zц определяется отношением длительности цикла к периодичности запуска-выпуска:
.,
.
Оборотные заделы в серийном производстве возникают лишь при различных величинах размеров партий или периодичности запуска-выпуска в смежных цехах. При этом между смежными цехами средняя величина оборотного задела
,
где nб, nм – больший и меньший размеры партии.
=131шт.,
=500шт.,
Для построения стандарт-планов дополнительно рассчитывается дата запуска партий деталей, исходя из величины циклового задела и среднего режима деталей в партии:
Zц rд
Zц rд
где Z ц – величина циклового задела; r д – средний ритм деталей в партии, дни.
r д 1= ,
r д 2= ,
где R н – нормативная периодичность запуска партий деталей в производство, дни; n н – нормативный размер партии данного наименования, шт.
С использованием нормативных показателей можно построить стандарт-план (рисунок 2).
Партии | Месяц 1 | Месяц 2 | |||||||||||||||||||||||||||||
Деталь 1 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||
Деталь 2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Рисунок 2 –Стандарт - план изготовления деталей
Дата добавления: 2015-10-21; просмотров: 158 | Нарушение авторских прав
<== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |
1. Функции религии в обществе. | | | А вот среди автомобилей, доступных на мировом рынке в номинации самая дорогая машина в мире на первом месте гордо красуется Bugatti EB 16.4 Veyron 8.0 W16 64V. Цена авто на сегодня - 1 192 000 |