1 Анализ технологического процесса капитального ремонта ЯМЗ-240 6

Содержание

Введение 4

1 Анализ технологического процесса капитального ремонта ЯМЗ-240 6

1.1 Общая схема технологического процесса ремонта двигателя 6

1.2 Моечно-очистительные работы 7

1.3 Дефектоскопия двигателей 9

1.4 Способы восстановления и упрочнения деталей двигателя 10

1.5 Комплектование - предварительный этап сборки 11

1.6 Сборочные работы 13

2 Планировочная часть 13

2.1 Расчет годовой трудоемкости 13

Определение номинального и действительного фонда времени 2.2

предварительных работ и оборудования 14

2.3 Расчет количества оборудования и рабочих мест 16

2.4 Расчет численности производственных рабочих 18

2.5 Расчет площадей 20

3 Ремонт головки цилиндров 23

3.1 Разборка головки цилиндров 23

3.2 Ремонт головки цилиндров 24

3.3 Клапана 27

3.4 Сборка головки цилиндров 28

4 Экономическая часть 30

5 Обеспечение безопасности жизнедеятельности 39

6 Заключение 43

7 Список литературы 44

8 Приложение 45

Введение

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Организации ремонта автомобилей в нашей стране постоянно уделялось большое внимание.

Для мировой практики характерно многообразие форм ремонта машин, среди которого отчетливо проявляются три характерных направления: все виды ремонтных работ выполняются предприятиями или объединениями, эксплуатирующими технику;

ремонтные работы осуществляются организациями, которые не производили не эксплуатируют технику;

выполнение ремонтных работ берут на себя крупные машиностроительные предприятия.

Одной из прогрессивных тенденций в отечественной практике ремонта явилось широкое распространение агрегатного метода при ТР автомобилей. Он осуществляется путем плановой замены нерабочих агрегатов новыми или заранее отремонтированными, взятыми из оборотного фонда.

При ремонте автомобилей агрегаты в зависимости от их технического состояния подвергаются ТР или КР. Агрегатный метод отделяет процессы индустриального ремонта агрегатов от работ по их демонтажу или монтажу в эксплуатационных условиях и тем самым обеспечивают значительное сокращение простоев автомобилей в ремонте и способствует централизации работ, как по капитальному, так и по текущему ремонту агрегатов.

1. Анализ технологического процесса капитального ремонта двигателя ЯМЗ=240

1.1 Общая схема технологического процесса ремонта двигателей

На современных специализированных предприятиях капительный ремонт двигателей выполняется индустриальным методом, который требует хорошо организованного производства, при котором можно получить экономическую эффективность восстановления за счет реализации остаточной долговечности деталей. Сущность технологического процесса при этом методе ремонта заключается в следующем: поступивший на ремонт двигатель осматривают, составляют приемно-сдаточный акт, после чего направляют на склад хранения ремонтного фонда. Со склада двигатель транспортируют, в разборочно- моечное отделение. Вымытые и очищенные от нагара, накипи и старой краски детали разобранного двигателя направляют на дефектовку.

При дефектовке их сортируют на годные, требующие ремонта и негодные. Годные направляют в комплектовочный склад, негодные - в утиль. Детали, требующие ремонта по соответствующим маршрутам, подвергаются восстановлению.

После комплектования узлов и подбора сопряженных пар 'выполняют сборку и регулировку ' агрегатов. Собранные агрегаты подвергаются приработке и испытанию, затем подают на склад или на линию общей сборки.

После сборки двигатель подвергают испытанию, при этом выполняют необходимые регулировки и устраняют обнаруженные неисправности. Затем его окрашивают и после приема представителями ОТК направляют в склад готовой продукции.

Процесс разборки, мойки и дефектовки являются специфическими только для ремонтного производства. Они должны обеспечить максимальную сохранность отдельных элементов двигателя, высокое качество очистки их от различных видов загрязнений и возможность дальнейшего использования.

Разборочные работы имеют большое значение в общем комплексе ремонтного производства. Они составляют 10%,от общего объема работ по капитальному ремонту двигателей и являются самыми трудоемкими и высокими по себестоимости. После разборки до 70% всех деталей используют повторно (с допустимыми износами или после восстановления). От их состояния в значительной мере зависит качество и себестоимость ремонта. В целях совершенствования этих видов работ ^применяется многостадийная мойка объектов ремонта, специальные установки для удаления с деталей нагара и накипи, эффективные моющие растворы, средства малой механизации, специализированные стенды, применение съемников и других приспособлений для облегчения разборки и обеспечения сохранности деталей, повышения чистоты и общей культуры производства на разборочных участках.

Процесс проектирования основывается на годовой программе. С таким ч учетом и разрабатывается принципиальная схема выполнения разборочных и моечно-очистительных работ, схема транспортирования изделий и деталей с учетом используемого оборудования и принятой технологии, решаются вопросы. с централизованным приготовлением и очистки растворов. Значительное повышение производительности труда и более высокий уровень организации работ достигается при поточно-механизированном способе разборке двигателей. При расстановке оборудования должны выполнятся общие требования норм технологического проектирования и нормы, связанные со спецификой организации разборно-моечных работ.

1.2 Моечно-очистиительные работы

На двигателе' и его деталях присутствуют следующие виды отложений: дорожная, промасленная грязь, жировая пленка, накипь, нагар.

Основными условиями качественного обезжиривания ремонтного фонда является: высокая температура раствора (60-80°С), наличие вибрирующего потока моющей жидкости при значительном давлении (4-5 кг\см кв.) и

эффективных моющих свойств жидкости по обезжириванию поверхностей. Наиболее часто применялись щелочные растворы, процентное соотношение компонентов в которых (кальцинированная или каустическая сода, эмульгаторы, антикоррозионные средства), зависит от очищаемого металла и температуры 'раствора. Щелочные растворы не являются достаточно эффективными при мойке, они оказывают повышенное раздражающее действии на кожу рук.

Одним из важных вопросов, определяющим совершенство процесса очистки деталей при ремонте, является совершенство методов удаления нагара с их поверхности. Отложение нагара на деталях двигателя нарушают его тепловой режим работы. Отколовшиеся частицы нагара являются причиной ускоренного износа трущихся поверхностей деталей. Для очистки нагара применяют механический и химический способы.

Мелкие детали (клапаны, пружины, толкатели, нормали и т.д.), имеющие на поверхности нагар и отложения лака, а также покрытые ржавчиной, целесообразно очищать на установках подводной очистки, где при вращении барабана с деталями в подогретом растворе моющей жидкости с крошкой (мраморная, фарфоровая крошка) происходит удаление нагара.

С поверхности некоторых деталей двигателей (стенок водяной рубашки блока, головок блока цилиндров, радиатора) необходимо удалить накипь, образовавшеюся в период эксплуатации. Накипь обладает низкой теплопроводностью, нарушает тепловой режим работы двигателя. Это в свою очередь, вызывает потерю мощности, повышению удельного расхода топлива, масел, и способствует увеличению отложения нагара.

Для удаления накипи применяют щелочные или кислотные растворы, а также керосинный контакт. Выбор раствора сопряжен с определенными трудностями, так как накипь имеет сложный, а иногда неизвестный состав, по-разному реагирующий на применяемые растворители. В связи с этим для очистки деталей от накипи применяют щелочные растворы в сочетании с кислотными. Накипь удаляется как методом окунания деталей в ванну, так и

прокачкой раствора через водяную рубашку или головки блока на специальных установках. После обработки в щелочном или кислотном растворе детали необходимо промыть в нейтрализующем растворе, после обработки керосиновым контактом, детали ополаскивают чистой водой.

Эти химические методы характеризуются высокой токсичностью, быстрым коррозионным разрушением ванн, арматуры и деталей насоса. Применение промывочных растворов на основе трилона Б (ТУ МХИ - 4182 - 54). Который представляет собой порошок белого цвета, не ядовит, легко растворяется в воде, не вызывает вспенивания, позволяет решить эти проблемы.

1.3 Дефектоскопия деталей

Контроль деталей, поступающих в ремонт, является важным этапом в технологическом процессе их восстановления. Целью контроля деталей является определение их технического состояния и сортировка в соответствии с техническими условиями на годные, требующие восстановления ^и подлежащие замене. Контроль производят наружным осмотром для выявления явно выраженных дефектов (трещин, вмятин, пробоин, задиров, срывов резьб и т.д.) или с помощью специальных приборов, приспособлений, инструментов, которые позволяют обнаружить скрытые дефекты (поверхностные и внутренние трещины, потерю упругости и т.д.), либо установить отклонения от номинальных размеров и правильной геометрической формы.

В настоящее время используются такие физические методы, как магнитная, люминесцентная, магнитолюминесцентная, цветная и ультразвуковая дефектоскопии, рентгенография и ряд других.

Поверхностные дефекты деталей из немагнитных сплавов хорошо выявляют люминесцентным методом, основанном на свойстве ряда жидкостей светиться при облучении их ультрафиолетовыми лучами.

Контроль деталей люминесцентным методом осуществляют на специальных дефектоскопах.

К числу прогрессивных методов выявления скрытых дефектов деталей относится цветная дефектоскопия.' Этот метод отличается от остальных методов дефектоскопии исключительной простотой, не требует специального дорогостоящего оборудования. В последнее время на ремонтных предприятиях все чаще применяют ультразвуковую дефектоскопию деталей, позволяющую обнаружить внутренние трещины, волосовины, раковины, шлаковые включения и непровар в сварочных швах.

Контроль износов рабочих поверхностей деталей, отклонений от правильной геометрической формы, взаимно расположения проверяют различными; универсальными измерительными, инструментами (индикаторами, микромерами, минимерами,- пассиметрами и т.д.), всевозможными приспособлениями, а также предельными калибрами и шаблонами.

1.4 Способы восстановления и упрочнения деталей двигателей

Основная задача технологии восстановления деталей - это обеспечить восстановление нарушенных при эксплуатации посадок в сопрягательных деталях, восстановление механической. прочности, износостойкости и антикоррозионной стойкости каждой детали с тем, чтобы они могли надежно работать в течении всего межремонтного рока службы двигателя.

Восстановление посадок сопрягаемых деталей осуществляется двумя способами: изменением первоначальных размеров до новых, заранее установленных, ремонтных размеров и полным восстановлением первоначальных размеров деталей.

Организационно-техническая перестройка АРП в последние годы ускорилась в связи с изменениями социально-экономических условий хозяйствования в нашей стране. Наряду с развитием традиционных ведомственных и самостоятельных АРП производственные объединения автомобильной промышленности создали и развивают фирменные системы обслуживания и ремонта автомобилей новых моделей. Наиболее развитой в нашей стране является фирменная система акционерного общества КамАЗ. Она имеет в своем составе около 200 автоцентров и 4 завода по ремонту агрегатов КамАЗ (двигателей, коробок передач и задних мостов).

В период наибольшего развития годовая производственная программа завода по ремонту двигателей в г.Набережные Челны достигала 50 тыс. двигателей, что не уступает лучшим зарубежным ремонтным заводам. Дальнейшее эффективное развитие АРП базируется на идеях и принципах, которые порождаются интеграционными процессами заводов-изготовителей новой техники с предприятиями, выполняющими услуги по- централизованному ТО и ремонту этой техники.

Современный капитальный ремонт автомобилей позволяет предупреждать^; причины способные вызвать аварийную ситуацию. Капитальный ремонт автомобилей с использованием более современного оборудования облегчает и ускоряет многие технологические процессы, но при этом требует от обслуживающего персонала хорошее условие определенных приемов и навыков, знаний устройства автомобиля и умений пользоваться современными приспособлениями, инструментами и контрольно- измерительными приборами.

Во все более широко внедряемом восстановление автомобильных деталей, находят, применение самые различные технологические методы - наплавка, металлизация, электролитическое наращивание и многие другие; типы восстановления.

С повреждениями

антикоррозионного

покрытия

С изношенными поверхностями

Механическая обработка

Давление

Наплавка

Металл

Способы восстановления деталей

Металлизация

Гальванические и химические покрытия Электроискровое наращивание

Перезаливка антифрикционных сплавов

Давление		Окраска
Сварка		Гальваническое
Пайка		покрытие
Заделка и склеивание		Химическая
пластмассами		обработка
Металлизация		Металлизация

1.5 Комплектование - предварительный этап сборки

В ремонтном производстве сборке узлов и агрегатов предшествует их комплектование, которое позволяет подобрать по количеству и качеству полный комплект деталей, входящих в состав данного узла или агрегата двигателя. При комплектовании производится подбор деталей по размерам, а некоторых по весу, и сопровождается слесарно-подгоночными операциями.

1.6 Сборочные работы

Удельный вес сборочных работ в ремонтом производстве составляет до 30%. Затраты из общего объема сборочных работ - 2/3 приходятся на собственно сборочные работы, а 1/3 - на комплектовочные, регулировочные работы и испытание. Уровень механизации - невысокий, около 10%. Автоматизация сборочных процессов в ремонтом производстве экономически оправдана при выпусках однородной продукции. В связи с этим совершенствование сборочных работ заключается в более полной механизации и автоматизации отдельных процессов и улучшения организационных форм сборки.

Основным направлением совершенствования сборочных работ является создание поточных линий сборки, комплексная механизация основных и вспомогательных работ. Наибольший эффект дает конвейерная поточная сборка.

2. ПЛАНИРОВОЧНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Расчет годовой трудоемкости участка

Расчет трудоемкости годовой программы ремонта двигателя ЯМЗ-240 производим, определив вначале трудоемкость ремонта для одного двигателя по формуле:

Т_р= Тн*К_М*К₀*К_С, чел-ч. (1)

Где Т_р - расчетная трудоемкость,.чел-ч.

Тн- нормативная трудоемкость ремонта одного двигателя, чел-ч. принимаем Т„ = 180 чел-ч. [4].

К_м - коэффициент, учитывающий метод ремонта. Принимаем обезличенный метод ремонта, тогда К_Ч1 = 0,75 [7]с.

К₀ - коэффициент, учитывающий форму организации ремонта. Принимаем ремонт специализированными бригадами, тогда К₀= 0,9 [7]с.

К_с - коэффициент, учитывающий серийность (однотипность ремонтируемых двигателей). Исходя из задания проектирование принимаем Ко= 0,6 [7]с.

Т_р= 180*0,75*0,9*0,6 = 73 чел-ч.

Трудоемкость годовой программы рассчитывается по формуле:

Т₀- T_P*Nд, чел-ч. (2)

Где Nд - количество двигателей, ремонтируемых в год; Nд = 3000 - по заданию проектирование.

Т₀= 73*3000 = 219000 чел-ч.

Распределим годовую трудоемкость ремонта двигателя ЯМЗ- 240 по видам работ. Результаты представлены в таблице 1.

Распределение трудоемкости ремонта по видам работ

Таблица 1

Виды работ	%	Всего
Разборка	7,2
Мойка агрегатов и узлов.	2,6
Дефектация	3,6
Станочные
Сварочные
Слесарно-ремонтные	32,6
Мойка деталей после ремонта	1,3
Комплектовочные	3,4
Сборочные	14,3
Испытательные	3,5
Доукомплектация	1,7
Малярные	0,8
Итого

2.2 Определение номинального и действительно фондов времени производственных рабочих и оборудования

К производственным относятся рабочие участков основного производства, непосредственно выполняющие технологические операции, связанные с выпуском продукции - слесари механосборочных работ, станочники, сварщики и т.д.

Для определения списочного и явочного количества производственных рабочих необходимо определить действительный (Ф_л) и номинальный (Фн) годовые фонды времени одного рабочего:

Фдр = ((d_K - (dв + dn,+ d₀) * t_CM - (dn - 2) * n_c)) * R_p, ч.;

(3)

Где,d_K, dв, d_n, d₀ - число календарных дней, выходных, праздников и отпускных;

t _CM - продолжительность рабочей смены, ч.;

_nс - количество часов, на которые сокращается рабочий день перед праздниками;

Rр -

коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по

уважительным причинам, равный 0,96.

Действительный фонд времени слесарей и станочников:

Фд_рс⁼ ((365- (102 + 11 +28) * 8-(11 - 2) * 1)) * 0,96 = 1711,7ч

с ' '

Фонд времени мойщиков:

Фдрм=((365-(102 + 11 +31)* 8-(11 - 2) * 1)) * 0,96 = 1688,6ч
Фонд времени электросварщиков и рабочих испытательных станций:
Фдррс=((365- (102 + 11 +37) * 8 -(11 - 2) * 1)) * 0,96 = 1643-,5ч
Фонд времени маляров:

Фдрмал= ((365- (102 + 11 +37) * 7) * 0,96 = 1444,8ч

Действительный годовой фонд времени работы оборудования и рабочих
мест:

Фдо = ((d_K - (dв + d_n) * t₀ * n)) * R_p

(4)

Где t_Q - продолжительность работы оборудования в течении смены, ч;

n - число смен в сутки принимаем n = 2

R_p - коэффициент. Учитывающий простои в ремонте, для рабочих мест

Rр = 0,99

Фонд времени работы оборудования:

Ф_До= ((365 - (102 + 1 1) * 8 * 2 * 0,96 = 3870,72ч

Фонд времени работы рабочих мест:

Ф_До=((365-(102+ 1 1)* 8 * 2 * 0,99 = 3991,7ч

Фдо = ((365- (102+ 11) * 7 * 2 * 0,99 = 1746,35ч

2.3. Расчет количества оборудования и рабочих мест

Расчет проводим исходя из трудоемкости работ, выполняемых на постах и участках:

N₀=Ti /Фд₀*1] (5)

Где n - коэффициент загрузки оборудования, равный 0,75...0,8 для рабочих мест - 0,8...0,9.

Расчет количества испытательных стендов проводим по формуле:

Ми = (tи +t_g) * Нd) /Фдо * К_сm, * Кпо (6)

Где t_g - время на установку и снятие двигателя; t_g - (0,4 + 0,6) ч;

t_g - время обкатки и испытания одного двигателя; t_g = 240 мин согласно

[3];

Ксm - коэффициент использования стенда по времени, Ксm, = 0,7...0,9;

Кcm - коэффициент, учитывающий повторный обкат, Кпо = 1,05...1,1;

Мu= (4,0 +0,4 + 0,6) * 3000 / 3870,72 *0,9. * 1,05 = 4,5

Принимаем 4 стенда.

Дальнейшие расчеты сведем в таблицы 3 и 4.

/ь

Количество оборудования

Таблица 3

Количество рабочих мест

Таблица 4

Механические отделения	Трудоемкость, чел-ч.	Действительный фонд времени работы оборудования	Количество оборудования
Мойка агрегатов и деталей		3870,72
Станочные		3870,72
Сварочные		3870,72
Мойка после ремонта	3790,8	3870,72
Испытательное		-
Итого по цеху

Слесарные отделения	Трудоемкость чел.-ч.	Действительный фонд времени рабочих мест, ч.	Количество рабочих мест
Разборочное		3991,7
Дефектация		3991,7
Слесарно-ремонтное		3991,7
Комплектовочное		3991,7
Сборочное:		3991,7
Доукомплектовочное		3991,7
Малярное		1746,4
Итого по цеху

2.4. Расчет численности производственных рабочих Численность производственных рабочих в отделениях по профессиям:

Pi = Тi/Фdn (7)

Где Tj - трудоемкость данного вида работ, чел.-ч.;

Фdn ~ действительный фонд времени рабочих соответствующей профессии, ч.

Число вспомогательных рабочих:

Рв = Рn х Пв/100 (8)

где Рn - общая численность производственных рабочих;

Пв - процент вспомогательных рабочих по отношению к производственным.

Результаты расчетов сведем в таблицу 5.

Состав работников моторного цеха

Таблица 5

Отделения	'Грудое	Действ и			Количество
	мкость	тельный фонд времени	Произв одет. рабоч.	Вспомогат. .рабочих;	ИТР	СКП	МОП
			Чел.	%	Чел.	%	Чел	%	Чел	%	Чел
Разборка		1711,7
Мойка агрегата и деталей		1688,6
Дефектация		1711,7
Станочные		1711,7
Сварочные		1643,5
Слесарно­ ремонтные		1711,7
Мойка после ремонта		1688,6
Комплектование		1711,7
^Сборочные		1711,7		-
Испытательные		1643,5
Доукомплектация		1711,7
Малярные		1444,8
Итого
Итого по цеху:

(9)

2.5. Расчет площадей

1. В зависимости от количества производственных рабочих:

Fц = Рn х fпл м^{2 (9)}
где F_u - площадь отделения, м²;

Рn - количество производственных рабочих, занятых в первую смену;

fпл,- удельная площадь на одного производственного рабочего.

2. В зависимости от площади рабочей зоны:

Fц2 = N₀ х F3 (10)

где N₀ - количество оборудования;

F₃ - площадь, занимаемая оборудованием с учетом рабочей зоны (в
среднем 15 м).

Расчеты сведем в таблицу 6.

Таблица 6.

Наименование отделений	Рn чел.	Fпл м^2	Fц, м^2.	Наименование отделений	f3 чел.	N0, м^2	Fц м^2
Разборочное				Мойка агрегатов и деталей
Дефектовочное				Станочное
Слесарно-ремонтное				Сварочное			.75
Комплектовочное				Мойка после ремонта
Сборочное				Испытательное
Доукомплектовочное
Малярное
Итого
Итого по цеху

Площадь склада запасных частей и утиля рассчитывается по формуле:

Fск= 0,001 *Кпл *ЕТ_рi,м² (11)

Где К_пл- удельная площадь

£ T_pi - трудоемкость ремонтной программы, чел-ч.

Площадь склада запасных частей:

Fск.зп. = 0,001 * 0,7 * 219000 = 153,3м² Площадь склада утиля:

_Fск._у, = 0,001 * 0,17 * 219000 = 37,23м²

Расчет площадей бытовых помещений.

Гардеробные для производственного персонала могут быть с закрытым или открытым способом хранения одежды. При закрытом хранении всех видов одежды количество индивидуальных шкафов принимается равным количеству рабочих во всех сменах; при открытом хранении одежды на вешалках - количеству рабочих в двух наиболее многочисленных сменах.

Площадь пола гардеробной на один закрытый индивидуальный шкаф

составляет 0,25 м. При хранении одежды на открытых вешалках на каждое место предусматривается 0,1 м площади гардеробной.

Душевые и умывальники. Количество душевых сеток и кранов в умывальных комнатах определяются" по количеству (на одну душевую сетку или кран) работающих в наиболее много численной сменен в зависимости от группы производственного персонала из расчета от 3 до 15 человек на один ' душ и от 7 до 20 человек на один кран. Площадь пола на один душ (кабину) с раздевалкой = 2 м², на один умывальник при одностороннем их расположении - 0,8 м.

Туалеты рассчитывают отдельно для мужчин и женщин. Количество кабин с унитазами принимают из расчета одна кабина на 15 женщин и одна кабина на 30 мужчин, работающих в наиболее многочисленной смене.

Площадь пола туалета берется из расчета 2,0 - 3,0 м² на одну кабину. Расстояние от наиболее удаленного рабочего места до туалета должно быть не более 75м.

Курительные комнаты. Площадь курительных определяется из расчета на одного работающего в наиболее многочисленной смене: 0,08 м² для мужчин и 0,01 м² для женщин но не менее 9 м ². Расстояние от рабочих мест до курительных не должно превышать 75 м ².

Площадь для ИТР рассчитывают по штатному расписанию управленческого аппарата, исходя из следующих норм: рабочие комнаты отделов -4 м ² на одного работающего в отделе; кабинеты - от 10 до 15% от площади рабочих комнат в зависимости от количества служащих; вестибюлей и гардеробных - 0,27 м ² на одного служащего.

Площадь раздевалок:

F_p = 0,25 х (Р_п + Рв) = 0,25 х (127+19) = 36 м² (12)

Площадь умывальников и душевых:

F_yM = 0,1 х Рn х 2 + 0,15 х Рn х 0,8 “0,1 х 127x2 + 0,15 х 127 x0,8 = 40 м² (13) Площадь уборных:

F_y = ЕР/30x3,0 = 166/30x3,0 = 17 м² (14)

Площадь помещений для

Fитр = (4,0 х Р_итр) + 0,1 х (4,0 х Р_итр) + 0,27 х Р_итр =

(4х 14)+ 0,1 х (4 х 14)+ 0,27 х 14 = 65,4 м² (15)

Общая площадь всех помещений цеха:

F = Fц1 + Fц2 + F_CK._3n + Fcк.y + F_p + F_yM + F_y + Fи_TP =

= 755 + 425 + 153,3 + 37,23 + 36 + 40 + 17 + 65,4 =1528,93 =1530 m².

Для получения окончательной площади моторного цеха, полученную площадь F необходимо увеличить на 10... 15% для учета проходов и проездов:

F₀ = F x 1,15 = 1530 х 1,15 = 1760 м²

Принимаем здание шириной 36 м (по осям колонн) и длиной 54 м (по осям колонн), ширина пролетов 12 м, шаг колонн 6 м, высота 5,4 м.

3. РЕМОНТ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ

3.1 Разборка головки цилиндров

Разборка головки цилиндров для ремонта производится в следующей, последовательности:

1. Отвернуть гайки крепления водяных труб и снять водяные трубы. Из каждой водяной трубы вывернуть четыре болта крепления крышек термостатов и вынуть термостаты для проверки.

2. Отвернуть гайки крепления впускных коллекторов и снять впускные органы.

3. Отвернуть гайки крепления выпускных коллекторов и снять выпускные коллекторы.

4. Установить головку цилиндров привалочной плоскости на чистый стол, обеспечивая при этом сохранность плоскости от повреждения и царапин.

5. С помощью приспособления снять все впускные и выпускные клапаны, для чего:

а) ввернуть винт 1 приспособления в отверстие под болт крепления оси коромысла;

б) нажимая на рукоятку, сжать пружины (см. Приложение 1) и вынуть

сухари крепления тарелки пружин;

в) снять тарелку пружин с втулкой, наружную и внутреннюю пружины и шайбу пружин;

г) переставляя приспособления, снять пружины со всех клапанов;

д) повернуть головку и вынуть клапаны.

Снимаемые клапаны нужно пометить порядковыми номерами для того, чтобы при сборке установить в те же гнезда, в которых они стояли. Рекомендуется снятые клапана транспортировать и хранить в специальных обоймах, имеющих маркировку.

3.2 Ремонт головки цилиндров

Головку цилиндра очистить от нагара, тщательно промыть и проверить на герметичность водой под давлением 4 кгс/см. Трещины, изломы и пробоины не допускаются. Допускаются меткие трещины на привалочной поверхности, между отверстиями под распылитель форсунки и клапаны, не захватывающие рабочей фаски впускного клапана и не нарушающие герметичность. При нарушении уплотнения стакана форсунки следует подтянуть гайку 2 (см. Приложение 2) крепления стакана специальным ключом (см. Приложение 3). Если после этого течь не устраняется, надо извлечь стакан и заменить уплотнительное кольцо и шайбу, а в случае необходимости и стакан.

При капитальном ремонте двигателя уплотнительные кольца стаканов форсунок подлежит замене.

После выпрессовки стакана осмотреть отверстие под стакан и в случае плохого прилегания медной уплотнительной шайбы необходимо подрезать дно гнезда под стакан перпендикулярно оси отверстия, причем размер от торца гнезда под стакан до привалочной поверхности головки должен быть не менее 14,7 мм.

. Гайку крепления стакана форсунки затягивать крутящим моментом 9 — 1 1 кгс/м..

После замены стакана головку вновь проверить на герметичность.

Герметические параметры головки цилиндров должны отвечать следующим условиям:

- неплоскостность поверхности, прилегающей к блоку, не должна превышать 0,1 мм на всей длине и должна быть не более 0,05 мм на длине 100мм;

- ширина рабочей фаски седла впускного клапана должна быть в пределах 2,0-2,8 мм, а выпускного 1,5 - 2,3 мм;

- утопание впускного клапана относительно нижней плоскости головки цилиндров - не более 2,2мм, а выпускного - не более 2,7мм;

- диаметр внутренних поверхностей направляющих втулок клапанов должен быть не более 12,06мм;

- на шпильках не должно быть более двух сорванных ниток резьбы.

Неплоскостность поверхности, прилегающей к блоку, допускается исправлять шлифованием с обеспечением неплоскостности не более 0,2 мм на длине 100 мм на всей длине и высоте головки «Н» (см. Приложение 4) до кольцевого ребра не менее 131,5 мм; для новой головки цилиндров номанальный размер «Н» равен 132._0,26.ММ.

Вмятины от нагара и риски на рабочей поверхности седла впускного и выпускного клапанов устранить зенкерованием или шлифовкой фаски седла, обеспечив при этом минимально необходимый съем металла до получения чистой поверхности фаски седла. Номинальное положение клапанов относительно плоскости головки (новые клапаны и головки) показано на Приложении 4.

Предельное утопание тарелки нового клапана от плоскости головки при восстановленных фасках седла головки допускается:

2,5 мм - для впускного клапана,

3,0 сс - для выпускного клапана.

Режущий инструмент для восстановления фаски должен иметь фиксацию по внутреннему диаметру направляющей втулки 2 клапана для обеспечения соосности фаски и внутреннего диаметра направляющей втулки в пределах

0,025 мм (биение 0,05мм).

Для сохранения затяжки клапанных пружин под нижнюю тарелку допускается устанавливать регулировочную шайбу (см. Приложение 5), толщина которой определяется по формуле:

для впускного клапана h = (А- 1,3) мм

для выпускного клапана h — (А- 1.8) мм

где А - фактическая величина утопания тарелки клапана от плоскости головки, замеренная после восстановления фаски седла с головке:

Выработка, риски и раковины на рабочей поверхности седел впускных клапанов устраняется фрезерованием (см. Приложение 6) с последующей притиркой клапанов.

Обработка фаски седла впускного-клапана производится в следующей последовательности:

а) фрезеровать рабочую фаску зенкером с углом 120° (поз. «а» на Приложении 7) до получения чистой, ровной поверхности;

с

б) фрезеровать нижнюю кромку рабочей фаски зенкером с углом 150° (поз. «b»), выдерживания диаметр рабочей фаски в пределах 59,4 ± 0,7мм;

в) фрезеровать верхнюю кромку фаски зенкером с углом 60° (поз. «с») до получения ширины рабочей фаски «В» 2,0-2,5мм.

Риски и незначительная выработка на седлах выпускных клапанов устраняется шлифованием сёдел с последующей притиркой клапанов.

При наличии прогара, трещин, раковин и других дефектов седла выпускного клапана, не устранимых шлифованием, седло необходимо заменить.

Обработка фаски нового седла выпускного клапана производится в следующем порядке:

а) фрезеровать рабочую фаску зенкером с углом 90° до получения необходимой чистоты;

б) фрезерованием нижней кромки фаски зенкером с углом 150° («6» на рис. 63) обеспечить размер рабочей фаски «с» в пределах 1,5-2,0 мм.

. При капитальном ремонте двигателя направляющие втулки клапана подлежат замене на новее, если износ их внутреннего диаметра превышает 12,05мм. Новые втулки запрессовать согласно Приложению 4. Внутренний диаметр втулок развернуть на размер 12 ^+0,019мм.

Направляющие втулки клапанов, поставляемые в запасные части, имеют внутренний диаметр 11,6мм.

При срыве резьбы на шпильках крепления впускного и выпускного коллекторов, водяных труб и форсунки (сорвано более двух ниток от торца)

шпильки вывернуть и осмотреть резьбу в отверстии. При удовлетворительном
состоянии резьбы в отверстии завернуть новые шпильки.

В случае сорванной или выкрошенной резьбы в отверстиях головки
цилиндров допускается ремонт установкой ремонтной резьбовой втулки
(таблица 4) или установкой ремонтной шпильки.

Отверстие под шпильку крепления форсунки восстановлению не подлежит.

3.3. Клапана

Раковины, углубления от износа и риски на рабочей поверхности тарелки
не допускаются.

При наличии указанных дефектов перешлифовывают рабочую фаску
клапана, выдержав размеры.

Чистота рабочих поверхностей фасок впускного клапана должна быть не
ниже V 7, выпускного - не ниже v 8, биение оси внутреннего диаметра
втулки с точностью 0,15 мм на длине 100 мм.

Износ поверхности «D» коромысла допускается до размера «С», равного 19
мм.

На двигателе ЯМЗ-240 с № 127500 устанавливаются коромысла с
уменьшенной шириной ступицы с 33.₀,з4 мм на 29.0,28 мм. Поэтому в случае
установки нового коромысла на ось старой конструкции необходимо с обеих
сторон ступицы коромысла установить по одному распорному кольцу 3 (см.
Приложение 8), изготовленной из любой стали по размерам, показанным на

*

рисунке.

При установке старого коромысла на ось новой конструкции необходимо
его ступицу подрезать равномерно с каждой стороны по 2,5 мм. При этом
торцы ступицы коромысла должны быть перпендикулярны оси внутреннего
диаметра втулки с точностью 0,1 мм на диаметре 30 мм.

Притирка клапанов

Перед сборкой головки цилиндров необходимо произвести притирку

клапанов к седлам головки. Притирка может осуществляться на специальном

притирочном станке или при помощи ручной двухскоростной дрели с присосом.

Для притирки клапанов используется специальная притирочная паста, состоящая из смеси абразивного микропорошка (с грануляцией от 10 до 20 мк) с дизельным маслом, размешанной до сметанообразного состояния.

Перед употреблением притирочную смесь тщательно перемешать, так как при отсутствии механического перемешивания микропорошок способен осаждаться. Для притирки необходимо нанести на фаску клапана тонкий, равномерный слой пасты, смазать стержень клапана чистым дизельным маслом и поставить его на место. Процесс притирки состоит из возвратно­вращательного движения клапана при помощи специального приспособления, при отсутствии которого можно пользоваться дрелью с присосом. При этом, слегка нажимая, повернуть клапан на 1/3 оборота, затем в обратном направлении на 1/4 оборота. /Нельзя проводить притирку круговыми движениями.

Периодически поднимая клапан и нанося на фаску новые порции притирочной пасты, продолжать притирку до тех пор, пока на фасках клапана и седла не появится непрерывный матовый поясок шириной не менее 1,5 мм. Разрывы матовой полоски и наличие рисок на ней не допускаются.

После окончания притирки клапаны вынимаются, отверстия во втулках закрываются тампонами, а головка подвергается мойке.

3.4. Сборка головки цилиндров

1. Установить клапана в гнезда, к которым они притерты.

2. Установить головку цилиндров на чистый ровный стол с обеспечением предохранения привалочной плоскости головки от повреждений.

3. Установить тарелки клапанных пружин, пружины, втулки. С помощью приспособления сжать пружины и вставить сухари клапанов.

4. Проверить герметичность посадки клапанов, для чего последовательно во впускные и выпускные каналы головки залить керосин. Просачивание керосина в течении 1,5 минут не допускается.

Допускается проверка качества притирки карандашом. Для этого поперек фаски притертого клапана мягким графитным _: карандашом нанести через равные промежутки 10-15 черточек, после чего осторожно вставить клапан в седло и, сильно нажимая, повернуть его на 1/4 оборота. Все черточки на рабочей фаске должны быть стерты.

При неудовлетворительных результатах проверки притирки повторить.

При правильной притирке матовый поясок «а» (см. Приложение 9) на седле головки должен начинаться у основания большого конуса седла, как показано на позиции I Приложение 9.

5.Установить водяные трубы, впускные и выпускные коллекторы. Технологический процесс ремонта головки блоков двигателя ЯМЗ-240 с

перечнем ремонтных операций по видам дефектов, применяемое оборудование, инструменте и материалах, режимах обработки приведен в приложении.

4 Экономическая часть

.

.

4.1. Описание восстановления распределительного вала.

На территории проектируемого участка будет производиться ремонт распределительных валов, непосредственно наплавкой металла на изношенные шейки под слоем флюса и в среде СО2 посредством наплавочных станков, а также механическая обработка распределительного вала.

Срок исполнения заказа, в течение одного дня. Гарантийный срок службы 50 тыс.км. Распределительные валы для ремонта собираются предприятием самостоятельно посредством заключения договора на ремонт распределительных валов с другими АТП, не имеющих специального оборудования.

4.2. Сравнительные технико-экономические характеристики восстанавливаемых валов.

Сравнение технико-экономических характеристик восстановленного распределительного вала с новым представлены в таблице 4.1.

Таблица 4.1 - Сравнение технико-экономических характеристик

Распределительного вала

Показатели	Восстановленный распределительный вал	Новый распределительный вал
Долговечность (пробег до КР), тыс.км
Срок исполнения заказа	1 день	1 -2 дня
Цена, руб.
Показатели сервиса (дополнительные услуги)	Доставка осуществляется предприятием	-11-111-

I

4.3. Себестоимость восстановления.

Себестоимость восстановления рассчитывается по формуле:

с=С7

пост

'ерем ■; S_eod

N.

год

(4.1)

Таблица 4.2 - Статьи расходов переменных и постоянных затрат.

Наименование статей расходов	Сумма, руб.
Переменные затраты на изготовление 1 единицы продукции (С™^рс")
Материалы на единицу продукции
Силовая электроэнергия
Вода для технических нужд на ед. продукции
Заработная плата сдельная
Единый социальный налог (26%)
ИТОГО:

Постоянные затраты (S"^^m)
Отчисления на текущий ремонт здания
Отчисления на текущий ремонт оборудования
Амортизационные отчисления на капитальный ремонт зданий и сооружений
Амортизационные отчисления на капитальный ремонт оборудования
ИТОГО:
- Водоснабжение и водоотведение	1075,2
- Электроэнергия (освещение)

- Тепло
Транспортные расходы
ИТОГО:	92505,2

4.3.1. Переменные затраты на восстановление 1 ед. продукции, в т.ч. затраты на материалы

Потребность в материалах на восстановление распределительного вала занесены в таблицу 4.3.

Таблица 4.3 — Затраты материалов на восстановление 1 распределительного вала

Наименование материала	Расход на 1 распределительный вал	Цена, руб.	Стоимость материалов, расходуемых на ремонт детали, руб.
Углекислый газ (СО2)	0,4 л
Проволока:
Нп-30ХГСА	0,3 кг		72-
Шлифовальные круги	0,2
Полировальные ленты	0,3
Сверла	0,1
Фрезы	0,1
ИТОГО:

Заработная плата за изготовление 1 единицы продукции и отчисления на социальные нужды.

а) сдельная зарплата на изготовление единицы продукции:

/

1 = t * С

опл ' ед. час

, Н + П

1 +--------

v 100

v

У \

J ^доп

100 У

(4.2)

Для наплавочного участка:

= 528руб.

(4.3)

Для слесарно-механического участка:

(10 + 50^ (11 ^

3 =3,5*45* 1+ * 1 + — =280руб.

\ 100) \ iooJ

3.

(4.4)

вала;

'опл.общая = 528 + 280 = Шруб.

б) отчисления на социальные нужды:

Единый социальный налог 26% от фонда оплаты труда.

ЕСН=3₀пл*26% (4.5)

Для сварочно-наплавочного участка:

ЕСН=528*26%=137 руб.

Для слесарно-механического участка:

ЕСН=280*26%=73 руб.

ЕСН₀б_щая⁼137+73=210 руб.

Стоимость воды на технологические нужды по формуле:

С_В=Х*Ц_В=20* 1=20 руб. (4.6)

где X - количество воды, затрачиваемое на восстановление 1 распределительного

Ц_в - цена воды за 1 литр.

Затраты на электроэнергию на восстановление 1 распределительного вала:
W=n*l,5*t (4.7)

где п — количество установок участка;

1,5 — расход эл.энергии одной установки за час, кВт;
t - время работы, затраченное на восстановление ед. продукции, ч.

Для наплавочного участка:

W=3* 1,5*6=27 кВт

C_M=W*4_M=27*2=54 руб. (4.8)

Для слесарно-механического участка:

W=2* 1,5*2,5=7,5 кВт

Cэл=W*Цэл=7,5*2=15py6. (4.9)

4.3.2. Постоянные затраты за год

Отчисления на текущий ремонт здания, производственного помещения, габаритные размеры и стоимость 1 м представим в виде таблицы 4.4.

Таблица 4.4 - отчисления на содержание производственного помещения

Наиме­ нование	Площадь помещения м^2	Высота помещения м^2	Стоимость 1 м^3, руб.	Стоимость помещения, руб.	Отчисления на текущий ремонт, РУб-	Отчисле­ния на капита­льный ремонт, руб.
Производ­ ственный участок

Отчисления на текущий ремонт производственного помещения или участка составляют 3% от стоимости помещения или участка.

Список оборудования, требующегося для участка, сведен в таблицу 4.5.

Таблица 4.5 - технологическое оборудование участка

№	Наименование	Тип, марка	Количество, шт.	Цена, руб.
	Круглошлифовальный станок	3153М
	Токарно-винторезный станок	16Б04Л
	Слесарный верстак	ПН-090
	Магнитный дефектоскоп	М Д-5 Он

Дата добавления: 2015-09-29