Министерство Образования и Науки Российской Федерации

Министерство Образования и Науки Российской Федерации Магнитогорский Государственный Технический Университет филиал в г. Белорецке Отчет по производственной практике. Прокатный цех “Стан-150” Выполнил: студент гр. ТМБ-02 Абрамов С.Е. Проверил: Евтеев Е.А.
Содержание Введение 3 1. Схема расположения оборудования проволочного 4 стана 150 БМК 5 2. Характеристика проволочного стана 150 5 3. Технологический процесс 6 4. Расположение и параметры технологического 9 оборудования стана
						Лист
Изм	Лист	№ документа	Подпись	Дата
Введение В декабре 1979 года на БМК был введен в строй новый непрерывный двухниточный проволочный стан 150 для производства катанки диметром 5 – 10 мм в мотках массой до 2 т из сталей широкого марочного сортамента - канатных, качественных конструкционных, инструментальных, пружинных, нержавеющих, подшипниковых и других легированных и высоколегированных сталей. Стан спроектирован по техническому заданию Гипромеза и построен по рабочим чертежам, выполненным Челябинским Гипромезом. Оборудование стана, за исключением обжимной группы и нагревательной печи, изготовлено фирмой СКЭТ (ГДР). Клети 630 обжимной группы изготовлены фирмой ZDAZ (ЧССР). Годовая производительность стана 550 тыс. т при скорости прокатки до 70 м/с. Предусмотренная проектом точность катанки в пределах +-0,1 -0,2 мм., при овальности не более 0,2 мм. В 2000 – 2001г. осуществлена реконструкция стана согласно ТЛЗ от 15.06.1992г. разработанного Институтом черной металлургии (г. Днепропетровск, Украина), направленная на увеличение марочного и размерного сортамента и улучшение качества катанки. Установлены новые блоки фирмы SCET 5-го поколения со скоростью прокатки до 100 м/с., модернизированы линии двухстадийного охлаждения катанки и участки формирования, обработки и уборки бунтов. Оборудование стана размещено в трех пролетах длиной 420 м и общей шириной 85 м. Склад заготовок, участок формирования, обработки и уборки мотков и склад готовой продукции расположены на уровне пола цеха. Нагревательная печь, проволочный стан и участок охлаждения катанки установлены на площадке, находящейся на отметке +5 м над уровнем пола. Стан имеет оригинальную планировку головной части. Для прокатки катанки из заготовки сечением 200х200 мм и длиной до 7 м стан оборудован обжимной однониточной группой и двухниточной проходной печью. Такая планировка позволяет получать мотки большей массы из заготовок малой длины и упростить нагревательную печь. Систематический рост потребления катанки и повышения требования к её качеству обуславливает постоянное совершенствование прокатных станов. Практика показала возможность значительного повышения производительности станов за счёт увеличения скорости прокатки и замене в связи с этим ряда оборудования, а также повышения точности размера в сечении катанки. Получение готовой продукции высокой точности наряду с наибольшей экономией металла в конструкциях и машинах, позволит снизить затраты материальных и энергетических ресурсов до минимума, а также автоматизировать технологические процессы в машиностроительной, метизной и других отраслях, потребляющих прокат. В метизном производстве катанка высокой точности позволяет стабилизировать процесс волочения, улучшить потребление метизов, увеличить производительность и уменьшить потребление инструмента. Из многих факторов процесса прокатки наибольшее влияние на точность размеров оказывают конструктивные и технологические характеристики рабочих клетей. В перспективе будет увеличиваться выпуск сорбитизированной катанки для производства высококачественных канатов, металлокорда, стальной проволоки.
						Лист
Изм	Лист	№ документа	Подпись	Дата
1. Схема расположения оборудования проволочного стана 150 БМК Рис.1 1– линия механизированной заготовки;2–шлифовальные станки; 3 – шлеппер загрузочный; 4 – сталкиватель; 5 – подводящий рольганг; 6 –стеллаж; 7,47 – весы; 8 – цепной подъемник; 9 – упор; 10 – толкатель; 11 – отстойник; 12 – печь с шагающим подом; 13 – выталкиватель; 14 – выталкиватель; 15 – подводящий рольганг; 16 – гидросбив окалины; 17 – горизонтальная и вертикальная термофрезерные машины; 18 – обжимной стан 630; 19 – маятниковые ножницы; 20 – раздвоенный рольганг; 21 – карман с механизмом сбрасывания; 22 – стрелка; 23 – роликовая печь; 24 – разрывные ножницы; 25 – черновая группа (5 двухвалковых клетей 380); 26 – кривошипно-рычажные ножницы; 27 – первая промежуточная группа (6 двухвалковых клетей 320); 28 – кривошипные ножницы; 29 – вторая промежуточная группа (6 двухвалковых клетей 380); 30 – водяные охладители; 31, 32, 33 – дисковые, кривошипные и разрывные ножницы; 34, 39 – скрапные ножницы; 35 – петлерегулятор; 36 – блок чистовых клетей; 37 – установка контроля качества поверхности и размеров катанки; 38 – водяное охлаждение катанки; 40 – дисковые ножницы; 41 – трайбаппарат; 42 – виткообразователь; 43 – сетчатый транспортер; 44 – вентиляторы; 45 – скоростной транспортер;46 – виткосборник;48 – транспортеры поддонов с бунтами;49 – пресс и бунтовязальные машины; 50 – поворотное устройство; 51 – опрокидыватель; 52 – транспортер поддонов; 53 – тележка для съема мотков; 54 – устройство передачи мотков; 52, 57 – цепной и пластинчатый транспортеры; 56 – бунтосъемное устройство; 58 – площадка съема мотков.
						Лист
Изм	Лист	№ документа	Подпись	Дата
2. Характеристика проволочного стана 150 Специализация стана Диаметр катанки 5,5-16 мм. Размеры мотка 850х1250х(700-2200) мм. Масса мотка 700-2000 кг. Размеры исходной заготовки (150-200)х(170-200)х(5700-7000) мм. Масса заготовки 1500-2000 кг. Марка сталей прокатываемых на стане ГОСТ 380-71 Сталь углеродистая обыкновенного качества (спокойная), группа Б (категории 1,2) марок Бст0, Бст1, Бст2, Бст3. ГОСТ 1050-74 Сталь углеродистая качественная конструкционная марок 10,25,35-60. ГОСТ 14959-79 Сталь рессорно-пружинная углеродистая марок 65-85. ГОСТ 14-15-37-85 Сталь качественная углеродистая для канатной катанки марок 35-85 (ВК, ПК, КК). ГОСТ 1435-74 Сталь нелегированная инструментальная марок У7А-У12А, У8ГА. СТП 173-54-87 Сталь Белорецкая первородная марок БП1-М, БП2-М, БП3-М, БП3, БП5. ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая марки ШХ15. ГОСТ 808-70 Сталь для витых роликовых подшипников марки ШХ10 ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные марок 12Х18Н10Т, 17Х18Н9, О8Х18Н10, 12Х18Н9, О8Х18Н10Т, 12Х18Н9Т и др. ГОСТ 2246-70 Сталь низкоуглеродистая, легированная для сварочной проволоки марок св-О8А, св-18ХГС, св-18ХМА.
						Лист
Изм	Лист	№ документа	Подпись	Дата
3. Технологический процесс Заготовки поступают в железнодорожных вагонах, разгружаются и складируются в штабели на складе. Перед посадом в печь заготовки подвергаются контролю качества поверхности в соответствии с НД на эту заготовку на стеллажах. Заготовки зачищаются на станках «Генрих-Рау» в соответствии с технологической инструкцией по зачистке ТИ 173-ПС-02-9-91. Назначенный в прокат металл поплавочно и помарочно при помощи пратцен-крана укладывается на загрузочный шлеппер. Механизмами загрузочного шлеппера заготовки поштучно передаются на подводящий рольганг, по которому транспортируются к наклонному подъёмнику. Дефектные заготовки сталкиваются с рольганга на специальный стеллаж, с которого они снимаются пратцен-краном и возвращаются на склад для зачистки или перевода в брак. В процессе движения по рольгангу заготовки поштучно взвешиваются встроенными весами. Результаты заносятся в журнал посада. По подводящему рольгангу заготовки транспортируются до стационарного упора и передаются наклонным подъёмником на секцию рольганга, расположенного на отметке +5,0 м для посада в нагревательную печь с шагающим подом(ПШП). Нагретый металл при помощи подвижных балок передаётся на внутрипечной желоб, откуда выталкивающим и вытаскивающим устройствами выдается на предстановый рольганг. На предстановом рольганге, перед первой клетью, заготовки, в случае необходимости, раскантовываются с помощью механизированного кантователя. В шестиклетевой обжимной группе осуществляется прокатка металла в одну нитку. За второй клетью установлен пирометр, регистрирующий температуру металла. Показания пирометра передаются на приборы ПУ-12. После шестой клети производится обрезка дефектных концов раската на маятниковых ножницах. В случае аварии в последующих группах клетей на этих ножницах осуществляется порезка раската на части с последующей уборкой. После обжимной группы раскат подаётся по рольгангу к проходной роликовой печи. За маятниковыми ножницами на рольганге расположена стрелка, позволяющая распределять раскаты по двум ниткам. В роликовой печи происходит выравнивание температуры металла. Далее раскаты прокатываются на двухниточном стане, состоящем из пятиклетевой черновой группы и двух промежуточных групп по шесть клетей в каждой. Прокатка ведётся непрерывно с небольшим натяжением между черновой и первой промежуточной группами и с петлеобразованием между первой и второй промежуточными группами. Перед черновой группой установлены разрывные ножницы для разделения раската при настройке стана и прекращения подачи металла в двухнитку в аварийных ситуациях. После черновой и первой промежуточной групп установлены ножницы для обрезки дефектных концов и аварийной порезки раската. После второй промежуточной группы происходит разделение технологического потока на левую и правую стороны стана оборудование которых имеет идентичное
						Лист
Изм	Лист	№ документа	Подпись	Дата
расположение. Подача раската от второй промежуточной группы к чистовым блокам осуществляется по подводящим проводкам типа «зебра», в которых предусмотрена установка охлаждающих устройств для поддержания заданной температуры раската, задаваемого в блоки. Температура подката передается на приборы ПУ-22 по показаниям пирометров, установленных в подводящих проводках. Дальнейшая прокатка проходит в десятиклетевом блоке. На участке перед блоком установлены универсальные ножницы для отрезки переднего и заднего концов, а также для аварийного пореза раската. В аварийной ситуации подача раската в блок прекращается за счет перерезания его специальными ножницами, которые перекрывают вводную проводку в блок. Автоматический петлерегулятор обеспечивает прохождение раската в блок без натяжения. В чистовом блоке осуществляется однониточная прокатка без кантовки с небольшим межклетевым натяжением. Конечная скорость прокатки в блоке устанавливается от 8 м/с для диам. 16 мм до 70 м/с для диам. 5,0 - 5,5 мм. После чистового блока раскат готового профиля подвергается регулируемому охлаждению в две стадии. На первой стадии производится двухступенчатое охлаждение раската водой с выравниванием температуры, по сечению в линии, состоящей из охлаждающих прямоточных водяных форсунок, отсекающих водяных и воздушных форсунок и сухих участков проводящих желобов, собранных в единую трассу, передающую раскат к трайбаппарату и винтоукладчику. Трайбаппарат постоянно обеспечивает ввод проката в наклонно расположенный виткоукладчик. Эти агрегаты работают синхронно, по заданной скорости прокатки. Регулировкой частот вращения их приводов достигается оптимальная укладка витков катанки на движущийся роликовый транспортер. Показания пирометров, регистрирующих температуру раската за виткоукладчиками, передаются на приборы ПУ-22. Показания пирометров, установленных перед 4-й секцией воздушного охлаждения, передаются на приборы ПУ-31. Уложенные витки катанки передаются роликовым транспортёром к шахте для формирования бунта. В процессе движения по роликовому транспортёру осуществляется вторая стадия охлаждения катанки вентиляторным воздухом в так называемых блоках камеры струйного, охлаждения (КСО). Режимы охлаждения выбираются в зависимости от марки стали, диаметра проката, его назначения и подразделяются на ускоренные, замедленные, с изотермической выдержкой в зависимости от температуры проката в зоне укладки (после первой стадии охлаждения), плотности укладки витков (скоростей прокатки и роликового транспортера), количества включенных вентиляторов и положения крышек блоков КСО (открыты или закрыты). Охлаждённые витки катанки по рольгангу последней уборочной секции передаются и сбрасываются в шахту виткосборника, где формируется моток готовой продукции. Поддон с сформированным мотком устанавливается на линию транспортёра и перемещается к весам. После взвешивания масса мотка наносится на ярлык, который
						Лист
Изм	Лист	№ документа	Подпись	Дата
вручную навешивается на витки мотка. Затем поддоны с мотками направляются к установке для подпрессовки и увязки мотков. Увязка осуществляется стальной лентой или катанкой с четырёх сторон. Допускается меньшее количество вязок, но не менее двух диаметрально расположенных, при гарантии сохранения товарного вида мотка. С помощью транспортёров и поворотных столов поддоны с увязанными мотками транспортируются к механизмам передачи мотков в пролет склада готовой продукции. На этом участке специальным механизмом поддон опрокидывается и моток снимается с оправы поддона тележкой. Порожние поддоны возвращаются к виткосборникам. При помощи тележки и передающего устройства мотки транспортируются на пластинчатый транспортёр, перемещающий мотки к транспортёрам-накопителям, перекладываются на них, затем мостовым краном снимаются и грузятся в вагоны или корзины.
						Лист
Изм	Лист	№ документа	Подпись	Дата
4. Расположение и параметры технологического оборудования стана Технологическое оборудование стана поставлено фирмой СКЭТ (Германия) и размещается в трёх пролетах главного производственного корпуса: Пролёт АВ (ширина 34 м, площадь 14280м^2) – склад заготовки, участки контроля и наждачной зачистки заготовок загрузки металла в печь; электромашинное помещение № 1; участок транспортирования и пакетирования мотков, отгрузка катанки, склад готовой продукции. Пролёт ВС (ширина 28,5 м, пл. 11970 м^2) - печи с шагающим и роликовым подом, прокатный стан, участки двухстадийного охлаждения катанки, смотки, увязки и транспортирования мотков; электромашинные помещения № 3 и 4; четыре маслоподвала и два гидроподвала. Пролёт обслуживается 5-ю мостовыми кранами. Пролёт СЕ (ширина 22,5 м, пл. 4500 м^2) -электромашинное помещение № 2; вальцетокарное отделение, мастерские сборки и настройки ПЖТ и кассет чистовых блоков, ремонтная мастерская; лаборатория испытаний катанки. ВТО и ремонтная мастерская обслуживаются двумя мостовыми кранами. В других мастерских и в ЭМП № 2 установлены кранбалки. Общая длина цеха 420 м. Высокоскоростной проволочный стан «150» оснащён локальными системами, обеспечивающими работу в автоматическом режиме отдельных агрегатов, механизмов и групп механизмов. На печном участке локальные системы автоматизации обеспечивают работу в автоматическом режиме следующих операций: - передачу заготовок с загрузочного шлеппера на подводящий рольганг; - транспортировку заготовок к печи по подводящему рольгангу печи; - подачу заготовок в печь; - выдачу заготовок из печи на предстановый рольганг; - работу предстанового рольганга; - регулирование темпа выдачи заготовок из печи; - разделение плавок. При прокатке катанки от 1 до 33 клетей стана локальные системы обеспечивают работу в автоматическом режиме: - соблюдение требуемых соотношений скоростей вращения главных приводов рабочих клетей с погрешностью ± 1 об/мин в промежутке времени между командами оператора с целью коррекции скоростей прокатки по технологическим причинам; - поддержание постоянства уровня заданной частоты вращения клетей с допуском ± 0,8 %; - обрезку переднего конца раската за шестой клетью; - обрезку переднего конца и аварийный порез раската за 11-й клетью; - обрезку заднего конца и аварийный порез раската за 17-й клетью; - обрезку переднего и заднего концов и аварийный порез раската перед чистовыми блоками; - поддержание петли перед блоками путем воздействия на скорость вращения приводов блоков;
						Лист
Изм	Лист	№ документа	Подпись	Дата
- возможность одновременного изменения скорости прокатки на всех клетях стана и автоматического изменения скорости всех последующих клетей при изменении заданного значения скорости любой клети. На участке охлаждения и уборки катанки локальные системы автоматизации обеспечивают работу в автоматическом режиме: - соблюдение требуемых соотношений скоростей между чистовыми блоками, трайбаппаратами и виткоукладчиками; - взвешивание и обвязку мотков; - транспортировку и передачу мотков с организацией работы оборудования в шаговом режиме. В потоке стана имеются следующие системы контроля параметров технологического процесса: - определение количества заготовок, посаженных в печь, с использованием четырёхразрядного счётчика; - определение количества заготовок, выданных в прокат, с использованием четырёхразрядного счётчика; - определение суммарной массы плавки, посаженной в печь, и готового проката; учёт температуры прокатываемого металла с точностью ±1% по всему технологическому потоку. Нагревательная печь Нагревательная печь – толкательная, четырехзонная с двухстадийным нагревом металла. Размеры пода печи 7,6Х26,8 м. Топливно-природный газ, тепловая мощность печи – 52 МВт. Расход газа от 2 до 5 тыс. куб. м. Под печи состоит из трех неподвижных и двух подвижных балок. Подвижные балки снабжены механизмами подъема и продольного перемещения заготовок. Температура металла в подогревательной зоне не выше 850, в нагревательной зоне 1050 – 1350 С. Максимальная производительность печи при нагреве заготовок сечением 200х200 и длиной 7000 мм – 90 т/ч. Нагретые в печи заготовки при помощи шагающих балок предаются на внутрепечной желоб, откуда при помощи штангового выталкивателя и роликового вытаскивателя выдаются на подвижный рольганг. По подводящему рольгангу заготовки транспортируются к первой клети стана. Перед обжимной группой расположен кантователь заготовок. Обжимная группа (стан 630) Обжимная группа 630 служит для прокатки заготовок в подкат квадратного сечения 92х96 мм с общей вытяжкой для заготовки 200х200 мм равной 4,22 и заготовки 170Х170 мм – 3,05. Группа состоит из четырех двухвалковых клетей с чередованием горизонтальных (1 и 3) и вертикальных (2 и 4) клетей диаметром 630 мм и двухвалковых клетей (5 и 6) диаметром 450 мм. Кантовка раската между клетями 5 и 6 производятся кантующими валками малого диаметра, смонтированными на выводной стороне клети 5. Прокатка в обжимной группе производиться в одну нитку. Скорость прокатки в первой клети составляет 0,1 м/сек.
						Лист
Изм	Лист	№ документа	Подпись	Дата
Привод всех клетей обжимной группы индивидуальный от электродвигателей постоянного тока. Крутящий момент валкам передается зубчатыми шпинделями телескопической конструкции. После шестой клети маятниковыми ножницами производится обрезка передних и в случае необходимости задних концов раскатов. В случае аварии в последующих группах клетей на этих ножницах осуществляется порезка раската на части с последующей уборкой. Максимальное разрезаемое сечение 100х100 мм. Ножницы состоят из привода, корпуса и ножевых суппортов, подвешенных на 3-х коленчатом валу корпуса. Проходная роликовая печь После прокатки в обжимной группе раскат сечением 92х96 мм и длиной до 28 м подается по рольгангу с косорасположенными роликами к проходной роликовой печи. Этим рольгангом производится распределение и подача раскатов с обжимной группы 630 по двум ниткам последующих непрерывных групп. На рольганге имеется стрелка, направляющая раскат в нужную нитку. На левой нитке рольганга смонтирован опускающий упор, механизм сбрасывания раската и карман, предназначенные для съема металла с линии прокатки во время вынужденных остановок стана. Роликовая печь предназначена для подогрева металла и выравнивания температуры до линии раската. Под печи представляет собой двухниточный рольганг с независимым приводом. Печь отапливается боковыми горелками природным газом теплотворной способностью 36,12 МДж/м. Температура в печи до 1200, температура металла 1000 – 1100 С. Производительность роликовой подогревательной печи до 90 т/ч. Черновая и промежуточные группы клетей После подогрева в роликовой печи раскат прокатывается в две нитки в пятиклетевой черновой и двух шестиклетевых промежуточных непрерывных группах. Черновая группа двухниточная, состоит из пяти горизонтальных клетей 450 с индивидуальным приводом и предназначена для уменьшения сечения от 92х96 до 50х50 мм. Общая вытяжка металла составляет 3,06. Вращение валкам сообщается от комбинированных редукторов зубчатыми телескопическими шпинделями. Расстояние между осями клетей 3000 мм. В промежутках между клетями раскат кантуется при помощи кантующих валков. В промежутке между роликовой печью и черновой группой установлены разрывные двухручьевые ножницы кривошипного типа, которые служат для однократного разрезания раскатов при авариях в последующих клетях. Максимальное разрезаемое сечение 100*100 мм, максимальная скорость прокатки 0,7 м/сек. После прокатки в черновой группе раскат подается в первую промежуточную группу клетей. Перед промежуточной группой передние концы раскатов отрезаются на кривошипно-рычажных ножницах, которые служат также для аварийной порезки полосы. Первая промежуточная группа состоит из шести горизонтальных клетей диаметром 380 мм с индивидуальным приводом, предназначенных для уменьшения сечения раската до площади 580мм^2.Общая вытяжка прокатываемого металла в группе составляет 3,85. Расстояние между осями рабочих клетей 2800 мм. После первой промежуточной группы установлены кривошипные ножницы, предназначенные для удаления передних концов и аварийной порезки раскатов. Максимальное разрезаемое сечение 500мм^2.
						Лист
Изм	Лист	№ документа	Подпись	Дата
Петлерегулятор находится между 17 и 18 клетями, состоит из 2-х желобов с открывающимися днищами и 2-х пневмоцилиндров. Механизм поддерживает петлю размерами: длина до 3500 мм; высота до 1500мм. Вторая промежуточная группа с диаметром валков 320 мм двухниточная, непрерывная, состоит из 4-х или 6-и, в зависимости от диаметра готового профиля, горизонтальных клетей. Группа служит для выпуска подката круглого сечения для дальнейшей прокатки его в чистовых блоках. Диаметр подката 12,5 мм – 17 мм, в зависимости от готового профиля, состоит из шести горизонтальных клетей 320, привод клетей индивидуальный. Общая вытяжка в группе 2,35. Расстояние между осями рабочих клетей 2500мм. За второй промежуточной группой установлена переводная стрелка, происходит разделение потока на левую и правую стороны стана, оборудование которых имеет идентичное расположение. Участок блоков чистовых клетей Подача раската от 2-й промежуточной группы к блокам осуществляется по проводящим проводкам типа «зебра», в которых предусмотрена установка охлаждающих устройств для поддержания заданной температуры подката, задаваемого в блоки. Перед каждым из 2-х чистовых блоков установлены универсальные ножницы служащие для обрезки переднего и заднего концов раската, которые также могут производить крошение раската в аварийной ситуации. Привод – двигатель постоянного тока мощностью 63 кВт. Передаточное число общее: (двигатель – ножевые валы) – 1, номинальное число оборотов – 865 об/мин, диаметр траектории ножей 450 мм. Максимальное сечение разрезаемого раската – круг диаметром 23 мм, минимальная длина обрезаемого конца – 300 мм, максимальная длина аварийного пореза – 705 мм. Петлерегулятор (петлевой стол) служит для образования горизонтальной петли между последней клетью 2-й промежуточной группы и чистовым блоком. Петлерегулятор состоит из петлевого стола, подставки, роликов, буфера и пневматических трубопроводов. Максимальный вылет петли 650 мм, номинальный – 450 мм, максимальный диаметр раската 23 мм. В аварийной ситуации подача раската в блок прекращается за счет его перерезания специальными аварийными ножницами, которые перекрывают вводную проводку. Разрывные ножницы установлены непосредственно перед каждым блоком и служат для однократного резания раската при авариях в блоке и в последующих механизмах, а также для создания преграды в случае появления раската со 2-й промежуточной группы клетей во время остановки и открывания чистового блока. В подводящих проводках установлены пирометры для замера температуры на входе в чистовой блок. Блоки чистовых клетей исполнения – «специальный – 1» 5*215/5*170. Однониточные, непрерывные, с групповым приводом от 2-х электродвигателей – тандем 2*2000 кВт. Постоянного тока, через цилиндрический и распределительный редукторы. Соединение редукторов зубчатой муфтой. Горизонтальные и вертикальные клети (валковые кассеты) устанавливаются чередованием на единой фундаментной раме.
						Лист
Изм	Лист	№ документа	Подпись	Дата
Каждая клеть состоит из рабочей и редукторной кассеты, которые крепятся в общем корпусе. Первые 5 кассет блока оборудованы валками диметром 215/190 мм, а 5 последующих 170/150 мм. Участок работы чистового блока оснащен большим количеством защитных приспособлений. Максимальная скорость прокатки – 100 м/с. Максимальный диаметра подката 22,5 мм. Максимальный диаметр готового проката – 16 мм, минимальный – 5,0 мм. В сравнении с установленными ранее блоки имеют улучшенные характеристики, отличающиеся: - увеличением модулей зубчатых передач, что уменьшает напряжения в элементах зацеплений и, соответственно, повышает ресурс работы передач и эксплуатационную надежность блока; - заменой передач с внутренними зацеплениями на внешние косозубые, что повышает надежность привода; - большей нагрузочной способностью подшипников; - кинематической схемой с пониженной частотой вращения шестеренчатых валов клетей № 1 – 5 в 1,7 раза и клетей № 6 – 10 в 2 раза, что повышает стойкость подшипниковых опор и срок службы кассет; - совмещением в одном агрегате мультипликатора и распределительного редуктора, что уменьшает количество точек центровки, облегчает монтаж и позволяет повысить точность центровки приводных и выводных валов редуктора, вала двигателя и валов приводов прокатных клетей (кассет); - оптимальным выбором передаточных чисел мультипликатора и распределительного редуктора, обеспечивающим более высокие скорости прокатки при сравнительно невысоких частотах вращения якорей приводов и уменьшающим возмущающие инерционные силы при возможных неточностях изготовления и монтажа наиболее массивных узлов блока. Участок охлаждения и уборки катанки Непосредственно после блоков установлен оптический прибор неразрушающего контроля размеров катанки производства фирмы «ZUMBAH» (Швейцария). После чистового блока прокат подвергается в потоке стана регулируемому охлаждению в две стадии. На первой стадии производится двухступенчатое охлаждение раската водой с выравниванием температуры по сечению в линии, состоящей из проводящих желобов (труб), охлаждающих водяных форсунок, а также отсекающих водяных и воздушных форсунок, собранных в проводку, передающую раскат к трайбаппарату и виткоукладчику. Длина активного участка водяного охлаждения 12 м, две ступени по 6 м. Каждая ступень состоит из 3-х секций, включающую одну охлаждающую форсунку прямоточного типа (К1…К6), одну водяную и две воздушные отсекающие форсунки. Между ступенями имеется сухой участок длиной 4780 мм, предназначенный для выравнивания температуры по сечению раската. Давление воздуха в магистрали отсеченных форсунок должно быть не менее 0,4 мПа, расход на 2-е нитки 150м^3/ч. Давление воды в отсекающих форсунках устанавливается на 0,2 – 0,3 мПа больше, чем в охлаждающей трубе.
						Лист
Изм	Лист	№ документа	Подпись	Дата
Общий расход воды на две нитки по 1-й стадии охлаждения до 350-400м^3/ч. Передний конец каждого раската проходит трассу при отключенных воде и воздухе. При этом обеспечивается более надежный захват раската роликами трайбаппарата. Система автоматики обеспечивает минимальное количество неохлажденных витков: около 15 шт. на переднем конце полосы, 4 шт. на заднем. Выполнение требований НД на неохлажденных витках не гарантируется, по этой причине они должны удалятся. Проводка передает раскат от прокатного блока по желобам и охлаждающим трубам с помощью трайбаппарата к виткоукладчику. Трайбаппарат помогает транспортировать раскат по участку водяного охлаждения и задает его в виткоукладчик. Диаметр проката от 5,0 мм до 16 мм. Диаметр твердосплавных роликов 176 – 186 мм. Мощность двигателя – 99 кВт. Передаточное число редуктора – 0,149. Максимальное прижимное усилие – 4000 Н. Виткоукладчик установлен на сопряженной раме с трайбаппаратом. Перед виткоукладчиком установлена воздушная отсекающая форсунка. Ось трубы (полного вала) виткоукладчика наклонена под углом к горизонту. Размеры сматываемого профиля – 5,5 – 16 мм. Мощность привода – 158 кВт. Передаточное отношение 0,976. За виткоукладчиком установлен приемный стол, снабженный рольгангом из 20 роликов, боковыми направляющими и стойками регулировки положения по высоте, по которому сцентрированная по ширине движущаяся плоская спираль витков катанки падает на роликовый транспортер с высоты 50 мм. Витки со средним диаметром 1070 мм с приемного стола переходят на роликовый транспортер (вторая стадия охлаждения). Роликовый транспортер имеет длину 44 м. Транспортер вмонтирован в камеру струйного охлаждения (КСО). На 2–й стадии производиться регулируемое охлаждение витков катанки воздухом при транспортировки их через КСО. Режимы охлаждения подразделяются на ускоренные, замедленные и режимы с изотермической выдержкой, в зависимости от температуры проката в зоне укладки (после 1 стадии охлаждения), плотности укладки витков (скорости роликового транспортера), количества включенных вентиляторов, частоты вращения их приводов (процента мощности), а также положения крышек блоков КСО (открыты или закрыты). Температура раската контролируется пирометрами после виткообразователя и за 3-м вентилятором системы КСО. КСО представляет собой проходной теплоизолирующий тоннель образованный 10-ю единичными блоками струйного охлаждения, оснащенных вентиляторными системами различной мощности, расположенными под роликовым транспортером. Ролики рольгангов КСО вместе с футерованной сопловой панелью образуют теплоизолированный под камеры, через который движущаяся плоская непрерывная спираль раската продувается струями воздуха различной интенсивности в зависимости от настройки блоков КСО. Блоки КСО окружают 2 сплошные боковые футерованные панели. Над каждым блоком КСО установлена подъемная теплоизолирующая крышка. Участок окончательного охлаждения представляет собой сетчатый транспортер с дутьевой системой.
						Лист
Изм	Лист	№ документа	Подпись	Дата
После охлаждения катанка направляется в виткосборник, где происходит формирование мотка. Накопитель витков состоит из ряда механизмов, предназначенных для сбора плоской спирали витков в моток и его отделки в составе: - уборочного рольганга; - собирательной шахты; - накопительных плоскостей (ловительных консолей); - центрирующего устройства (дорна); - ножниц для деления раската; - подъемного устройства; - поддона. Транспортеры поддонов с бунтами предназначены для перемещения бунтов от механизма с одной технологической линии на другую, а также для возврата поддонов к виткосборнику. Транспортеры располагаются параллельно оси пролета и перпендикулярно ей. В местах стыков взаимно перпендикулярных транспортеров установлены поворотные столы. Весы служат для взвешивания готовой продукции, установлены на каждой нитке. После взвешивания поддоны направляются к установке для подпрессовки и увязки мотков, затем через поворотные устройства на поперечный транспортер и к опрокидывателю, который наклоняет поддоны в горизонтальное положение. При помощи тележки мотки снимаются с оправки поддонов, помещаются на штангу поворотного устройства и передаются из пролета ВС в пролет АВ. Свободные поддоны устанавливаются в вертикальное положение и в заданном ритме направляются в зону виткосборников. В пролете АВ мотки цепным транспортером транспортируются на участок съема мотков, снимаются с цепного транспортера и по пластинчатому транспортеру передаются для погрузки в вагоны или корзины для хранения. Стан управляется с шести постов и оснащен локальными системами, обеспечивающими работу в автоматическом режиме отдельных агрегатов, механизмов и групп машин. На стане используется симплексная, громкоговорящая и телефонная связь.
						Лист
Изм	Лист	№ документа	Подпись	Дата

Дата добавления: 2015-09-30