ВВЕДЕНИЕ
Железнодорожный транспорт является важнейшей составной частью экономической системы России. Обеспечение перевозок, безопасность пассажиров и сохранность перевозимых на железнодорожном транспорте грузов гарантируются единым производственно-технологическим комплексом.
Протяженность Российских железных дорог составляет 86 тыс. км, в томчисле двухпутных илимногопутных линий — 37,7 тыс. км, электрифицированных — 39,2 тыс. км, оборудованных устройствами автоблокировки и диспетчерской централизации — 62,7 тыс. км.
Железнодорожному транспорту в нашей стране принадлежит ведущая роль в перевозке грузов и пассажиров.
Путевое хозяйство - одна из основных отраслей железнодорожного транспорта, в которую входят железнодорожный путь со всеми сооружениями; объекты производственного, служебно-технического и культурно-бытового назначения; линейно-путевые, промышленные предприятия, обеспечивающие текущее содержание и ремонт пути; путе- и мостообследовательские, геофизические и нормативно-инструкторские станции; средства механизации ремонтно-путевых и других работ.
На долю путевого хозяйства приходится более 50 процентов стоимости основных фондов железных дорог, пятая часть эксплуатационных расходов. В путевом хозяйстве занята шестая часть работников железнодорожного транспорта.
Основную задачу путевого хозяйства составляет содержание пути и путевых устройств в постоянной исправности, чтобы обеспечивать безопасное и плавное движение поездов с наибольшими скоростями, установленными для данного участка.
Руководит путевым хозяйством в ОАО РЖД Главное управление пути, а на дорогах — служба пути.
В многоотраслевой системе железнодорожного транспорта одно из важнейших мест занимает путевое хозяйство, к которому относится железнодорожный путь, многочисленные его сооружения, лесонасаждения, технические линейные путевые здания, предприятия, обеспечивающие эксплуатацию и ремонт пути и сооружений.
Переход на новую систему рассчитан на 10-летний период с учетом экономических возможностей оснащения хозяйства путевой техникой, средствами диагностики и оборудованием для реновации материалов верхнего строения пути.
На современном этапе повышение эффективности путевого хозяйства достигается за счет воплощения таких тенденций, как совершенствование конструкции пути и придание ему большей надежности и стабильности; реновация и повторное использование части материалов верхнего строения пути; реформирование организационно-производственной структуры хозяйства с увеличением зоны обслуживания предприятий и перераспределением работ; рост уровня механизации и автоматизации путевых работ с пополнением предприятий техникой нового поколения; реструктуризация ремонтно-эксплуатационной базы машинных парков.
Все элементы железнодорожного пути (земляное полотно, верхнее строение и искусственные сооружения) по прочности, устойчивости и состоянию должны обеспечивать безопасное и плавное движение поездов с наибольшими скоростями, установленными для данного участка.
Чтобы обеспечить содержание пути и путевых устройств в исправности, создана и проводится система текущего содержания пути и планово-предупредительного ремонта основных его сооружений и устройств.
Технологические процессы ремонта пути разработаны с учетом достижений передовых коллективов по лучшему использованию машин и предоставляемых "окон", т. е. перерывов в движении поездов, для путевых работ. Все работы ведутся последовательно: сначала подготовительные, затем основне и отделочные.
Весь объем работ по ремонту пути выполняют с применением комплексной механизации путевых работ. Для каждого вида работы по ремонту пути созданы и применяются специальные механизмы и машины.
Текущее содержание пути осуществляется непрерывно в течение года и обеспечивает длительные сроки службы всех элементов пути.
Развитие и совершенствование сложного комплекса путевого хозяйства основывается на внедрении современных достижений науки и техники, передового опыта лучших путейских коллективов, разумном использовании зарубежного опыта. Дальнейшее развитие и укрепление отрасли непосредственно связано и зависит от уровня подготовки путейских кадров.
Современный специалист-путеец должен в совершенстве знать и понимать суть процессов, происходящих в железнодорожном пути, закономерности и правила его технического обслуживания и ремонта.
1 НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЩЕЕ УСТРОЙСТВО ЗРС-700
Звеноразборочный стенд — это совокупность агрегатных станков, механизмов, приспособлений, расположенных в соответствии с последовательностью операций технологического процесса разборки рельсового звена, а также транспортных устройств, которые при разборке передвигают рельсовые звенья и их элементы с позиции на позицию.
Стенд ЗРС – 700 предназначены для разборки звеньев рельсо-шпальной решётки железнодорожного пути длиной 12,5 и 25 метров с деревянными или железобетонными шпалами.
Технологические процессы разборки рельсовых звеньев осуществляются на производственных базах путевых машинных станций.
Разборка рельсо-шпальной решётки – один из трудоёмких процессов в путевом хозяйстве. Только при капитальном ремонте пути ежегодно приходится разбирать более 7000км.
Звеноразборочная линия ЗРС – 700 состоит: тяговые лебёдки; транспортная тележка; агрегат расшивки; перегружатель; шпальная тележка; сортировщик шпал;
1.1 Назначение и устройство агрегатов и механизмов стенда
Звеноразборочный стенд ЗРС – 700 обеспечивает разборку звеньев путевой решетки на элементы. Укладку подкладок с костылями в бункера транспортной тележки, выдачу под погрузку рельсов с разобранных звеньев, сортировку старогодных шпал на годные и негодные. Комплектование их в пакеты
Стенд располагается на одном из железнодорожных путей звеносборочной базы. Включает тяговые лебёдки, установленные в начале и конце стенда, транспортную тележку, агрегат расшивки, перегружатель, шпальную тележку, сортировщик шпал.
1.2 Тяговая лебёдка
Тяговыми лебёдками (рисунок1) осуществляется перемещение транспортной и шпальной тележки вдоль фронта работ. Транспортная тележка движется от крайнего левого положения до перегружателя, а шпальная – от перегружателя до сортировщика шпал. Для этого предусмотрена система канатов и отклоняющих блоков, прикреплённых внутри колеи рабочего пути. Обе лебёдки имеют одинаковую конструкцию. Состоят из электродвигателя, клиноременной передачи, редуктора, двухколодочного тормоза, соединительной муфты, вала барабанов, укреплённого в подшипниковых опорах, барабан большего диаметра, барабан меньшего диаметра и кулачковой муфты. Управление лебёдками дистанционное.
Риунок 1 Схема тяговой лебёдки:
1– двухколодочный тормоз; 2 – соединительная муфта;
3 – барабан большого диаметра; 4 – кулачковая муфта;
5 – барабан меньшего диаметра; 6 – подшипниковая опора;
7 – вал барабана; 8 – электродвигателя;
9 – клиноременная передача; 10 – редуктор;
1.3 Транспортная тележка
Транспортная тележка служит для перемещения звена, уложенного на неё краном, к агрегату расшивки. Рама тележки опирается на пять пар колёс, перемещающихся по рельсовому пути. На ней укреплены съёмные бункера для скреплений, освобождающихся при расшивке звена. К трём поперечным балкам тележки прикреплены три пары стоек, поддерживающих разбираемое звено. Конструкция стоек позволяет регулировать положение звена по отношению к рабочему пути. Средняя пара стоек выполнена подвижной, что позволяет устанавливать их под подошву рельса без сдвижки шпал. Грузоподъёмность до 25т.
1.4.Агрегат расшивки
Агрегат расшивки (рисунок 2) служит для разборки рельсо-шпальной решётки на элементы. Все узлы смонтированы на П-образной раме, опирающейся на опорную балку. На опорной балке расположены рельсы, по которым перемещается транспортная тележка со звеном, цилиндры механизма поджатия шпал.
По бокам рамы находятся упоры, ограничивающие ход шпал. Механизм отжатия шпалы включает прежде всего неподвижный гидроцилиндр, к нижнему концу штока которого крепится головка, отжимающая шпалу в средней части, а к верхнему – концы цепей, огибающих две звёздочки, размещённые на верху рамы. Другие концы цепей прикреплены к боковым отжимным рычагам, шарнирно закреплённым на портале. В верхнее положение они устанавливаются пружинами, а нижнее – при поступлении масла в верхнюю полость гидроцилиндра. Таким образом, нажатие на шпалу происходит одновременно в трёх точках.
На верхней поперечной балке смонтированы механизм захвата подкладок, две пары роликовых клещей, для поддержания звена за головки рельсов и упор привода конечного выключателя. Механизм захвата подкладок представляет собой две пары двуплечих клещеобразных рычагов, приводимых в движение горизонтально расположенными гидроцилиндрами двустороннего действия. Привод всех механизмов агрегатов гидравлический, включающий в себя насосную установку с приводом от электродвигателя, фильтрующую аппаратуру и систему трубопроводов.
Агрегат расшивки имеет автоматическую систему управления, обеспечивающую последовательное выполнение следующих операций: перемещение транспортной тележки на шаг эпюры, поджатие шпалы к подошве рельса, захват подкладок, отжатие шпалы и холостой ход рабочих органов.
Контрольно-управляющая электоргидроаппаратура гарантирует последовательное включение в работу рабочих органов агрегата и цикличность их работы. Звено подаётся до нажатия шпалой на упор конечного выключателя, последний связан с электрогидравлическим золотником управления, в результате чего поступаеткоманда на последовательное срабатывание механизмов поджатия шпалы, захвата подкладок, отрыв шпалы и переезд тележки со звеном на шаг эпюры. На агрегате предусмотрена ручная система управления с пульта управления. Усилие отрыва шпалы до 12т, рабочее давление в системе 5МПа, скорость подачи звена 0,4м/с.
Рисунок 2 Схема агрегата расшивки.
1 – цилиндр механизма поджатия шпал; 2 – упоры; 3 – отжимной рычаг;
4 – механизм захвата подкладок; 5 – электродвигатель; 6 – упор;
7 – неподвижный гидроцилиндр; 8 – роликовые клещи;
9 – пульт управления; 10 – П-образная рама; 11 – опорная балка;
1.5 Перегружатель
Перегружатель предназначен для перегрузки элементов расшитого звена с транспортной тележки на шпальную. Он выполнен в виде двух продольных балок, соединенных через рычажную систему с шестью гидравлическими домкратами, установленными на поперечных балках.
Крепление рычагов к балкам перегружателя, шарнирно укреплёны на опоре. Один его конец посредством стойки и подкладки крепится к рельсу. К другому концу рычага прикреплена цепь, ограничиваю величину хода поднимаемых балок перегружателя. К средней части рычага присоединен шток поршня цилиндра.
До захода транспортной тележки в перегружатель его балки находятся в нижнем положении. После захода тележки с расшитым звеном внутрь перегружателя подаётся масло в нижние полости всех шести цилиндров и балки, приподнимаясь, снимает путевую решетку с тележки. По возвращении последней в исходное положение внутрь перегружателя завозится шпальная тележка, и звено цилиндрами опускается на её раму.
Питание цилиндров рабочей жидкостью осуществляется от гидросистемы агрегата расшивки. Грузоподъёмность перегружателя 10т, управление ручное.
1.6 Шпальная тележка
Шпальная тележка предназначена для перемещения шпал и рельсов разобранного звена от перегружателя к сортировщику шпал. После снятия рельсов краном шпалы подаются на сортировку. Конструкция шпальной тележки отличается от конструкции транспортной тележки лишь тем, что на
ней нет стоек.
Шпальной тележкой управляют дистанционно с пульта управления сортировщика шпал.
1.7 Сортировщик шпал
Сортировщик шпал (рисунок 3) служит для сортировки шпал на годные и негодные. Накопление их в пакеты для последующей отгрузки. Он состоит из двух бункеров, каждый из которых имеет П-образное основание, внутри которого проходит шпальная тележка, бункеров с одной подвижной стенкой и наклонного цепного конвейера с захватами для шпал.
Сортировщик устанавливают на рабочий путь стенда. Первым по ходу шпальной тележки от перегружателя располагают бункер с более коротким цепным конвейером, захват которого проходит над шпалами шпальной тележки. Бункер оборудован двумя наклонными рычагами, свободно поворачивающимися на нижней оси наклонного конвейера. Конвейер второго бункера расположен ниже уровня рамы шпальной тележки. При работе сортировщика шпалы по одной захватываются упорами на цепях конвейера и перемещаются вверх по нему.
Шпалы, годные к употреблению в пути, по направляющим сбрасываются в бункер справа, а негодные – обратным движением цепей конвейера по наклонным рычагам передаются на укороченный конвейер и накапливаются в бункере слева.
Подвижные стенки бункеров обеспечивают правильную укладку шпал. Приводом стенок бункера управляет оператор с пульта сортировщика шпал.
Укладка звеньев на транспортную тележку, штабелирование рельсов и шпал осуществляются кранами, обслуживающими стенд.
Привод агрегатов электрический от сети переменного тока и гидравлический.
Рисунок 3 Схема крепления рычагов к балкам перегружателя:
1 – стойка; 2 – подкладка; 3 – рельс; 4 - цепь; 5 – опора; 6 – поршень цилиндра;7 – двуплечный рычаг.
Рисунок 3б Схема сортировщика шпал:1,7 – П – образнаое основание; 2,6 – бункер;3 – подвижная стенка;4 – цепной конвейер;5 – наклонные рычаги;
Техническая характеристика стенда ЗРС-700
Производительность, м/ч……………………………………………………..100
Мощность, электродвигателей, кВт…………………………………………..26
Время настройки, ч…………………………………………………………….0,5
Масса стенда, т………………………………………………………………..17,76
Обслуживающий персонал, чел………………………………………………..8
2 КОЗЛОВОЙ КРАН
В путевом хозяйстве козловые краны применяются на открытых площадках звеносборочных и звеноразборочных базах, погрузочных площадках дистанций пути, шпалопропиточных заводах для погрузки, выгрузки и транспортирования в пределах площадки различных материалов и прежде всего материалов верхнего строения пути – рельсов, скреплений, шпал. Они широко применяются при сборке рельсо – шпальной решетки.
Основное достоинство этих кранов – простота изготовления и эксплуатации. В конструкции крана предусмотрены необходимые элементы для поставки, транспортного крепления и монтажа сборочных единиц, а также лестницы, галерея вдоль балки, проходы и площадки для технического обслуживания и ремонта, замены подверженных износу деталей без демонтажа крана или основных единиц металлоконструкции.
Независимо от конструкции козловой кран состоит из моста в виде фермы, опирающейся через опоры с тележками на подкрановые пути. На мосту козлового крана установлена и может перемещаться по нему крановая тележка или тельфер, оснащённые грузоподъёмным механизмом, к которому подвешивается груз.
Мост (ферма) козлового крана (рисунок 4) может иметь одну или две консоли, но может быть и без них. В связи с этим краны разделяются на консольные и бесконсольные. Кабина управления краном располагается на опорах или ферме, что обеспечивает крановщику хороший обзор.
Рисунок 4 Схема козлового крана.
К основным параметрам козлового крана относятся: грузоподъёмность Q, пролёт L, т. е. расстояние по горизонтали между осями подкрановых путей; длина консоли L – расстояние между осью рельса подкранового пути и центром зева крюка грузоподъемного механизма, находящегося в крайнем положении; максимальная высота подъёма крюка H.
Скорость подъёма груза козловыми кранами находится в пределах
8 – 16 м/мин, а скорость передвижения крана – 20 – 100 м/мин.
Tехнические характеристики:
Тип крана | козловой электрический однобалочный |
Назначение | для выполнения погрузочно-разгрузочных работ с обычными грузами, |
Грузоподъемность крана | 12,5 т |
Высота подъема крюка | 10,15 м |
Пролет крана | 32 м |
Вылет консоли | 8 м |
Группа режима работы | А7 |
Рабочая температура окружающей среды | -40ºС +40ºС |
Токоподвод | верхний троллейный |
Скорость подъема груза | 0,025-0,25 м/с |
Скорость передвижения тележки | 0,075-0,76 м/с |
Скорость передвижения крана | 0,06-0,6 м/с |
Вид управления | из кабины |
Тип и место установки кабины | передвижная совместно с грузовой тележкой |
Создание микроклимата в кабине | кондиционер, тепловентилятор, электронагреватель |
Тип управления всеми приводами крана | с помощью частотных преобразователей с применением программируемого контроллера |
Способ управления | электрический |
Напряжение силовой сети | 380 В |
2.1 Назначение и общее устройство козлового крана
Козловые краны пролётом КК-32М и выше называют перегрузочными мостами. КК-32М предназначен для перегрузки для перегрузки крупнотоннажных контейʜеров массой брутто до 30т. Всеми операциями управляет краʜовщик из кабины управления. Захват груза производится с помощью спредера. Перегрузка может осуществляться в любых направлениях: с ж/д платформы на грузовой автомобиль, грузовую площадку; с грузовой площадки на ж/д платформу, грузовой автомобиль; с грузового автомобиля на грузовую площадку, ж/д платформу.
Козловой кран обслуживает площадь, ограниченную пролётом моста, консолями и длиной подкранового пути. Пролёт козлового крана может распологать два и более железнодорожных пути.
Козловой кран КДКК – 10 состоит из фермы, опирающийся на опоры типа козловых. По ферме перемещается крановая тележка с грузоподъёмным механизмом.
Ферма имеет две консоли. Опоры смонтированы на ходовых тележках, перемещающихся по рельсам подкрановых путей посредством механизма передвижения.
Двигатели крановой тележки питаются током по кабелю от троллеев. Для ремонта тележки служит балка с талью. Опоры имеют распорные балки, кабину управления. На специальной площадке смонтирована пускорегулирующая аппаратура.
2.2 Назначение и устройство механизмов крана
Для погрузки и выгрузки рельсов, шпал и рельсовых звеньев применяется кран КПБ – 10 (кран путевых баз), который состоит из двух
10 – тонных кранов КДКК – 10,соединённых жёсткими штангами и управляемых из одной кабины. Козловые краны могут быть самомонтирующимися или монтируемыми при помощи других передвижных кранов или специальных дополнительных матч и лебёдок.
Ферма самомонтирующихся кранов шарнирно соединена с опорами, что позволяет разводить последние в стороны при опускании фермы на землю (демонтаж) и сводить при подъёме фермы вверх, т.е. при установке крана в рабочее положение (монтаж). Стягивание опор и подъёма крана осуществляются при помощи полиспаста и механизма, объединённого с механизмом передвижения крана. Для этого имеется канатный барабан, который включается кулачковой муфтой. При соединении со ступицами катка механизм передвижения работает как механизм для самоподъёма крана путём стягивания полиспаста, одни блоки которого находятся на опорной приводной тележке.
При монтаже кранов предварительно устанавливают ферму на землю, а ходовые тележки – на подкрановые пути. Затем опоры соединяют шарнирно с ходовыми тележками и фермой. После этого при помощи кулачковой муфты включают барабан и полиспастом стягивают опоры, поднимая тем самым ферму. Опоры соединяют штангами или швеллерами.
2.3 Крановые тележки
Крановая тележка имеет механизмы подъема груза и передвижения тележки. У крана КДКК – 10 механизм подъёма груза представляет собой грузовую лебёдку. Он включает двигатель, муфту, тормоз, редуктор, грузовой барабан, полиспаст с рычагом ограничителя подъёма груза, обойму с крюком.
Механизм передвижения тележки состоит из электродвигателя, редуктора, муфты, колёс и тормоза. Для подачи электроэнергии к электроприводу тележка имеет кабель, наматываемый на специальный барабан. На кинематической схеме механизма подъёма груза, обозначены: двигатель, муфты, тормоз, редуктор, барабан, полиспаст, крюк и дополнительный кабельный барабан, который вращается синхронно с грузовым. Кабель питает электропривод или магнит сменных приспособлений, навешиваемых на крюк крана.
Механизм передвижения грузовой тележки состоит из двигателя, тормоза, опорные колёса, редуктор.
По рельсам подкранового пути кран перемещается с помощью привода ходовых приводных тележек. У КДКК – 10 все четыре опорные тележки риводные. Каждая из них имеет электродвигатель. Тормоз типа ТКТГ – 200, редуктор и опорные катки.
Козловой кран грузоподъёмностью 5т типа КД – 09 состоит из фермы, по нижнему поясу которой по двутавровой балке перемещается электроталь (тельфер) с рельсовым звеном. Ферма опирается на опоры.
Питание электродвигателей током осуществляется по троллеям, расположенным на стояках вдоль пути передвижения крана. На звеносборочных и звеноразборочных базах краном обрабатываются пакеты рельсовых звеньев и склады материалов.
2.4 Ходовые тележки
Механизмы передвижения козловых кранов общего назначения выполняют с раздельным электроприводом от асинхронных двигателей обычно с фазным ротором. Приводными выполняются не менее 50% ходовых колес. Ходовые колеса — двухребордные, монтируют их на подшипниках качения.
Конструктивно механизмы передвижения выполняют в виде скрепляемых с основанием стоек опор одноколесных или балансирных тележек и, реже, ходовых балок, на которые попарно опираются две стойки. Как правило, тележки скрепляют с основанием стоек опор с помощью болтовых фланцев. Рассчитывать последние следует с учетом нагрузок, действующих как при работе, так и при монтаже кранов.
Механизмы передвижения обычно комплектуют зубчатыми цилиндрическими редукторами; за рубежом находят применение также червячные или конические редукторы.
На выходном валу редуктора механизма передвижения крана (рисунок 5) посажена шестерня, сцепляющаяся с зубчатым венцом ходового колена (или с зубчатым колесом, посаженным на консольный конец вала колеса). Обычно используют зубчатый цилиндрический двухпарный горизонтальный редуктор, установленный на площадке рамы ходовой тележки.
Рисунок 5 Кинематические схемы механизмов передвижения крана
Такие схемы используют в кранах с ограниченной интенсивностью эксплуатации и преимущественно при ограниченной мощности приводного двигателя — 3 … 5 кВт.
Опыт эксплуатации показывает, что консольная реверсивная нагрузка на вал редуктора при интенсивной работе механизма передвижения быстро (в ряде
случаев за 2 … 3 месяца) приводит к разбалтыванию крепления редуктора и даже к поломке его лап.
Попытки усилить крепления, увеличив прочность болтов, установив упоры и др., обычно положительного результата не дают. Поэтому эксплуатирующие организации, а иногда и заводы-изготовители переделывают выходной вал редуктора, устраивая для него третью, дополнительную опору. Этим удается уменьшить нагрузку на корпус редуктора, однако выверка трехопор-ного вала трудоемка, а распределение нагрузок между его опорами неопределенно. Иногда вал ведущей шестерни одним концом опирается на выносную опору, а другим — на гнездо выходного вала редуктора, причем крутящий момент передается через муфту последнего.
В козловых кранах находят применение различные конструкции узлов установки ходовых колес. Часто используют типовые узлы мостовых кранов — кованые (штампованные) колеса на вращающихся валах, подшипники которых посажены в расточках угловых букс. Такие узлы выпускают с ходовыми колесами диаметром 320 … 800 мм на максимальные давления 100 … 600 кН. Достоинствами их являются простота демонтажа и монтажа ходовых колес, а также возможность приобретения обладающих относительно высоким качеством узлов или заготовок крупносерийного изготовления.
2.5 Электротали
Электрическая таль — механизм для подъема и опускания груза, а также для перемещения груза вдоль моста крана. Краны ККТ-5 оборудуют электрической талью (тельфером) ТЭ-500-51120-01 ГОСТ 22584—77 Электрическая таль (рисунок 6) состоит из двух основных частей: механизма подъема и механизма передвижения.
Механизм подъема (рисунок 7) устроен таким образом, чтобы в сжатых габаритах можно было заключить необходимое количество мощных и надежных механизмов. Электродвигатель подъема груза встроен в канатный барабан. Механизм подъема имеет два тормоза, а механизм передвижения — два самотормозящихся двигателя специальной конструкции.
Корпус механизма подъема представляет собой трубу с приваренными фланцами для крепления с правой стороны литого корпуса шкафа электрооборудования, а с левой — корпуса (также литого) редуктора.
В корпусе механизма подъема размещен мотор-барабан, выполненный из трубы с нарезными винтовыми канавками под однослойную навивку каната. Статор электродвигателя запрессован в трубу, вал ротора на опорных подшипниках установлен во фланцах барабана, а фланцы в свою очередь опираются посредством более крупных шарикоподшипников на расточки корпусов шкафа электрооборудования и редуктора.
Рисунок 6
Общий вид электрической тали ТЭ-500
Это контактные подвесные электрические лебёдки с электродвигателем. Их применяют не только как элементы козловых кранов, но и как самостоятельные грузоподъёмные механизмы в цехах и мастерских, на
складах и базах. Грузоподъёмность электроталей от 0,25 до 5т.
Основные узлы электротали – корпус, электродвигатель, грузовой барабан, редуктор и тормоз Корпус подвешивается к самоходной тележке. Электродвигатель может быть встроен в барабан или прикреплен на фланцах сбоку тали.
Рисунок 7 Продольный разрез механизма подъема груза электротали:
1 — вал двигателя; 2, 13, 15 — однорядные сферические подшипники;
3 — ступица грузового барабана; 4 — шлицевые муфты;
5 — быстроходный вал-шестерня; 6 — редуктор; 7 — шкив стопорного тормоза; 8, 11 — зубчатое колесо; 9 — грузоупорный тормоз;
10 — вал-шестерня редуктора; 12 — муфта; 14 — грузовой барабан;
16 — приборный шкаф; 11 — токосъемное устройство.
Тали со встроенным двигателем меньше по длине и весу, но у них хуже отводится тепло от двигателя. Корпус электротали подвешивают к балке или тележке. Электротали, подвешенные к самоходной тележке с электрическим приводом, называются тельферами. Скорость их передвижения 20 – 40 м/мин. У электротали ТЭ – 500 (таль электрическа, грузоподъемность 5т) со встроенным двигателем электродвигатель размещён внутри барабан.
Вал двигателя соединен шлицевой муфтой с валом двухступенчатого редуктора. Зубчатая пара передаёт вращение на промежуточный вал, установленный на подшипниках, откуда зубчатая передача передаёт вращение на втулку, соединённую зубчатой муфтой с барабаном.
Для предохранения электродвигателя от попадания масла из редуктора
служит манжетное уплотнение. В корпусе редуктора, закрытого крышкой, размещены два тормоза: электромагнитный колодочный, тормозной шкив которого посажен на первичном валу редуктора, и грузоупорной дисковый на промежуточном валу. Храповое колесо этого тормоза стопорится собачкой. Грузоупорный тормоз действует от веса груза и удерживает его на заданной высоте.
Для опускания груза электродвигатель вращают в сторону, обратную подъёму. Канат крепится на барабане болтами. К сварному корпусу тали прикреплен шкаф с электроаппаратурой управления талью, в котором размещены пускатели и кольцевой токопровод с проводом для питания электродвигателя.
Таль подвешивается к тележке на фланцах. Управление талью осуществляется из кабины козлового крана или самостоятельном использовании тали кнопками через кабель. Механизм подъёма груза электротали состоит из двигателя, колодочный тормоз и упорный, вращение передаётся на барабан через зубчатую пару.
Механизм передвижения тали грузоподъёмностью 3т и менее состоит из приводной и холостой тележек, а тали грузоподъёмностью 5т – из двух приводных тележек. У тех и других тележки соединены между собой траверсой, на которой подвешен механизм подъёма. Каждая приводная тележка имеет по два ведущих и два холостых колеса. Первые приводятся в движение электродвигателем через два боковых редуктора.
Дата добавления: 2015-09-30; просмотров: 172 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |