ПЗ: ., рис., табл., додатки, джерела.

РЕФЕРАТ

ПЗ:., рис., табл., додатки, джерела.

Тема проекту: Проектування технологічного процесу обробки деталі:

„тарілкотримач ” в умовах серійного виробництва. Тарілкотримач є базовою деталю барабана сенаратора, на нього встановлюються тарілочи, кришка і всі деталі закріпляються за допомогою гайки.

Виготовляється зі сплаву АЛ9.

Метою дипломного проекту є розробка технологічного процесу обробки деталі на базі заводського варіанту технологічного процесу.

В технологічний процес були внесені зміни:

- заміна методу одержання заготівки: у заводському ТП –штампування у відкритих штампах, у проектному варіанті – штампування у закритих штампах; маса заводської заготівки – 0,кг; маса проектної – 0, кг;

- об’єднання операцій з ЧПУ (СТ-161);

- зниження трудомісткості за рахунок суміщення операцій складає і економія по фонду заробітної плати складає грн;

Об’єднання операцій стало можливим за рахунок поширених технологічних можливостей верстатів.

Для зменшення часу на становлення і закріплення деталі спроектовано пневматичний затискний пристрій.

ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС, ТЕХНОЛОГІЧНІСТЬ,ПРИПУСК, РЕЖИМИ РІЗАННЯ, НОРМИ ЧАСУ, ЗУСИЛЛЯ ЗАТИСКУ,ПРИВЕДЕНА ПРОГРАМА, ТАРИФНА СТАВКА, ПОСАДОВИЙ ОКЛАД, РОЗРЯД,ПРОДУКТИВНІСТЬ ПРАЦІ.

ЗМІСТ

Завдання

Реферат

Зміст

Вступ

1 ОБГРУНТУВАННЯ ТЕХНІЧНИХ РІШЕНЬ

1.1 Призначення і робота деталі у вузлі

1.2 Хімічний склад та технічні властивості матеріалу

1.3 Визначення технологічності деталі

1.4 Характеристика заданого типа виробництва

1.5 Вибір виду і розробка креслення заготовки

1.5.1 Аналіз заводської заготівки

1.5.2 Розрахунок припусків аналітично

1.5.3 Розрахунок припусків по нормативам

1.5.4 Вибір виду і розробка креслення проектованої заготівки

1.6 Порівняння проектного і заводського маршруту обробки деталі

1.7 Обґрунтування технологічних баз

1.8 Розробка технологічних операцій

1.9 Розрахунок і призначення режимів різання на операції техпроцеса

1.10 Розробка керуючої програми на операцію з ЧПК (креслення РТК)

1.11 Нормування операцій

1.12 Розрахунок і конструювання ріжучого інструменту

1.13 Вибір і розрахунок зусиль затиску верстатного пристрою його робота

1.14 Призначення і робота контрольного пристрою

2 ОРГАНІЗАЦІЯ РОБОТИ ДІЛЬНИЦІ

2.1 Розрахунок трудомісткості приведеного випуску

2.2 Розрахунок кількості обладнання та вартості основних фондів

2.3 Розрахунок кількості і вартості основних матеріалів

2.4 Організація багатоверстатного обслуговування

2.5 Розрахунок чисельності працюючих

2.6 Система планово-попереджувального обслуговування

2.7 Організація охорони праці та протипожежної безпеки

2.8 Заходи по утворенню сприятливих умов праці

2.9 Опис планіровки дільниці

3 ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНІ РОЗРАХУНКИ

3.1 Планування фонду оплати працюючим

3.2 Розрахунок кошторису витрат на виробництво

3.3 Калькуляція собівартості деталі

4 РОЗРАХУНОК ЕКОНОМІЧНОЇ ЕФЕКТИВНОСТІ ВІД ВПРОВАДЖЕННЯ ОРГАНІЗАЦІЙНО-ТЕХНІЧНИХ ЗАХОДІВ

5 ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНІ ПОКАЗНИКИ ДІЛЬНИЦІ

6. ОРГАНІЗАЦІЯ ОХОРОНИ ПРАЦІ ТА ПРОТИПОЖЕЖНОЇ БЕЗПЕКИ

7 ВИСНОВКИ

8 ПЕРЕЛІК ПОСИЛАНЬ

9 СПЕЦИФІКАЦІЯ СКЛАДАЛЬНИХ КРЕСЛЕНЬ

10 СПЕЦЗАВДАННЯ

ВСТУП

У дипломному проекті по виготовленню деталі „Тарілкотримач” проектується технологічний процес обробки в умовах серійного виробництва.

Метою проектування є впровадження більш досконалого устаткування, методів техніко-економічного аналізу, пошук шляхів підвищення продуктивності праці і якості виготовленої продукції.

Технологія машинобудування – це наука, що вивчає і встановлює закономірності протікання процесів обробки і параметри, вплив яких найбільше ефективно позначаються на інтенсифікації процесів і підвищення їхньої точності. Вивчає напрямки і засоби обробки матеріалів необхідних для виготовлення машин (виробів), з використанням прогресивних методів і засобів виробництва.

Технологія авіаційного двигунобудування розглядає ті ж питання з врахуванням особливості конструкції виробів (складні двигуни), умов їх експлуатації (швидкість, тиск) і вимог щодо надійності виробів. Основними напрямками є розробка економічних технологій (з малими витратами часу і матеріалів на виробництво, розробка безперервних технологій автоматизованих з малою участю робітників). Розробка екологічно чистих технологій без відходів.

Все це допомагає підвищити техніко-економічну ефективність виробництва, зменшує витрату матеріалу, витрати на інструмент, збільшує кількість і підвищує якість продукції, змінює собівартість, збільшує рівень виробництва і продуктивності процесу.

Для отримання високих техніко-економічних показників в даному

курсовому проекті виконується об'єднання декількох заводських операцій в

одну за рахунок використання універсального верстата.

1 ОБГРУНТУВАННЯ ТЕХНІЧНИХ РІШЕНЬ

1.1 Призначення і робота деталі в вузлі (креслення деталі)

Тарілкотримач (рисунок 1.1) є базовою деталю барабана сенаратора, на нього встановлюються тарілочи, кришка і всі деталі закріпляються за допомогою гайки.

. Тарілкотримач-виріб харчового призначення що обумовлбється високими техпічними умовами до хімічного складу АК9

Таблиця 1.1 – Зміст технологічних вимог

Зміст технологічних вимог	Коли, яким методом та засобом можливо виконати цю вимогу	Як та за яким засобом можна перевірити виконання вимог
1 Биття 13Н12 відносно 13,78Н8 не більше 0,02	точіння	На контрольній плиті за допомогою індикатора годинникового типу
1 Биття 26,85 відносно 13,78Н8 не більше 0,03	точіння	На контрольній плиті за допомогою індикатора годинникового типу
1 Допуски співідносності 13,78Н8 не більше 0,02	точіння	На контрольній плиті за допомогою індикатора годинникового типу

Рисунок 1.1- Ескіз деталі „Тарілкотримач”

Продовження рисунку 1.1

1.2 Хімічний склад та технічні властивості матеріалу

Таблиця 1.2 – Хімічний склад матеріалу 12Х2Н4А-Ш ГОСТ 4543-74

Масові частки, %	Не більш
Матеріал	Si Кремній	Mg Магній	Pb Свинець	Олово	Mn Марганець	Cu Мідь	Zn Цинк
АЛ9	6,0-8,0	0,5-0,4	0,2	0,01	0,5	0,2	0,3

Таблиця 1.3 – Механічні властивості 12Х2Н4А-Ш ГОСТ 4543-74

σВ	σ0,2	δ	ψ	KCU	Твердість HRC
				1,0

1.3 Аналіз деталі на технологічність

Під технологічністю конструкції виробу розуміють сукупність конструктивних особливостей виробу, що забезпечує зручність в експлуатації, ремонт та технічне обслуговування при використанні економічних та продуктивних методів обробки. Існує два види оцінки технологічності деталі:якісна і кількісна.

Якісна оцінка включає до себе відпрацьовування її конструкції з метою максимальної уніфікації елементів (діаметральних розмірів, різьб, фасок, канавок, шліцьових з’єднань та інше); правильний вибір та постановку розмірів, оптимальних допусків та шорсткості поверхонь; дотримання всіх вимог, які пред’являються до заготівок; дотримання всіх вимог, які пред’являються до технологічності елементів при механічній обробці (доступність обробки, можливість входу і виходу інструменту, наявність надійних поверхонь для кріплення деталі при механічній обробці) та інше.

Виконуємо якісну оцінку:

а) деталь має геометричну форму середньої складності, відноситься до класу «вал»;

б) деталь має жорстку конструкцію;

в) деталь нормальної точності;

г) уніфіковані елементи: радіуса та фаски, що виконані з урахуванням можливості обробки;

д) деталь можна обробляти звичайним інструментом;

ж) усі поверхні доступні для обробки;

Рисунок 1.2 – Аналіз на технологічність деталі «Шестерня»

Виконуємо кількісну оцінку технологічності деталі:

Таблиця 1.4 – Аналіз деталі на технологічність

№ роз-міру	Розміри	Квалітет	Шорсткість	Уніфікація
	Ø 13 +0,18	Н12	3,2/5	+
	Ø 12,8	H14	3,2/5	–
	Ø 6	Н14	6,3/4	+
	Ø 10,5	H14	3,2/5	–
		h 13	3,2/5	+
	6,8 +0,22	h 13	3,2/5	+
	Ø 13,78	Н8	1,6/6	+
	Ø 42	Н14	3,2/5	–
	Ø 91,6	H10	3,2/5	+
	Ø94	H9	3,2/5	+
	Ø 98	H14	3,2/5	–
	Ø 107	H6	1,6/6	+
		h 9	3,2/5	+
	35,5	h 12	3,2/5	+
		h 11	3,2/5	+

Кількісна оцінка визначається за коефіцієнтами по формулі:

> (0,6... 1), (1.1)

де - коефіцієнт уніфікованих елементів;

- коефіцієнт точності;

- коефіцієнт шорсткості

Коефіцієнт уніфікації визначається по формулі:

> 0,6, (1.2)

де К_у.е. – коефіцієнт уніфікації;

Q_у.е., Q_з. – відповідно кількість уніфікованих елементів і загальна кількість елементів.

Коефіцієнт уніфікації визначається по формулі:

> 0,6

Отже, по даному коефіцієнту деталь технологічна.

Коефіцієнт точності визначається по формулі:

, (1.3)

де К_т – коефіцієнт точності;

А_ср – середній квалітет точності визначається по формулі

, (1.4)

де п_1…п - кількість розмірів, що мають відповідний квалітет;

- кількість усіх розмірів.

Коефіцієнт шорсткості визначається по формулі:

>0,6, (1.5)

де К_ш – коефіцієнт шорсткості;

Б_ср – середній квалітет шорсткості визначається по формулі (1.6)

, (1.6)

де К_5…8 - клас шорсткості;

... - кількість розмірів, що мають відповідний клас шорсткості.

Коефіцієнт точності визначається по формулам 1.3, 1.4:

По даному коефіцієнту деталь технологічна.

Коефіцієнт шорсткості визначається по формулам (1.5, 1.6):

По даному коефіцієнті деталь технологічна.

Загальний рівень технологічності визначаємо по формулі (1.1):

На підставі вищевикладених обчислень, можна зробити висновок, що деталь відповідає коефіцієнтам якісної і кількісної оцінки технологічності конструкції, і для свого класу деталь є типова.

1.4 Характеристика типу виробництва.

У дипломному проеткті необхідно спроектувати технологічний процес виготовлення деталі в умовах серійного виробництва.

Серійне виробництво займає проміжне положення між одиничним і масовим виробництвом. При серійному виробництві вироби виготовляють партіями, що складаються з однойменних, однотипних по конструкції й однакових за розмірами деталей, що запускаються у виробництво одночасно. Основним принципом цього виду виробництва є виготовлення всієї партії (серії) цілком, як при обробці, так і при складанні. Поняття «партія» відноситься до кількості деталей, а поняття «серія» - до кількості машин, що запускаються у виробництво одночасно. Кількість деталей у партії і кількість машин у серії можуть бути різними.

У серійному виробництві, в залежності від кількості виробів у серії, їхньої характеристики і трудомісткості, частоти повторюваності серії протягом року розрізняють: дрібносерійне, середньо серійне, багатосерійне. Коефіцієнт закріплення операцій: К_зо=1...10 – багатосерійне виробництво; К_зо=10...20 – середньо серійне виробництво; К_зо=20...40 – дрібносерійне виробництво.

У серійному виробництві технологічний процес переважно диференційований, тобто розчленований на окремі операції, що закріплені за визначеними верстатами. Технологічний процес розробляється докладно. Верстати застосовуються різноманітних видів: універсальні, спеціалізовані, спеціальні, агрегатні, автоматизовані.

Верстатний парк повинний бути спеціалізований у такій мірі, щоб був можливий перехід від виробництва однієї серії машин до іншої. При використанні універсальних верстатів повинні широко застосовуватися спеціалізовані і спеціальні пристосування, різальний інструмент і вимірювальний інструмент у виді граничних (стандартних і спеціальних) калібрів і шаблонів, що забезпечують взаємозамінність оброблених деталей. Заготівка при серійному типі виробництва по конфігурації повинна наближатися до готової деталі, коефіцієнт використання матеріалу дорівнює 0,6…0,88. Кваліфікація робітників невисока.

Серійне виробництво значно економічне, ніж одиничне, завдяки використанню устаткування, спеціалізації робітників, збільшення продуктивності праці. Усе це забезпечує зменшення собівартості продукції.

Серійне виробництво є найбільш розповсюдженим видом виробництва у машинобудуванні. Деталь необхідно виготовити з мінімальними трудовими і матеріальними витратами, а це залежить від:

а) грамотного вибору варіанта технологічного процесу;

б) оснащення технологічного процесу;

в) застосування спеціальних верстатів, напівавтоматів і автоматів;

г) рівня механізації й автоматизації виробництва;

д) застосування оптимальних режимів різання обробки деталей.

1.5.1 Аналіз заводської заготівки

Заводська заготівка виготовляється з прутка гаряче катаного (рисунок 1.4)

Рисунок 1.4 – Креслення заводської заготівки

Коефіцієнт використання матеріалу визначається за формулою:

(1.7)

Норму витрат знаходимо по формулі:

(1.8)

Масу технічних відходів знаходимо по формулі:

(1.9)

Маса заводської заготівки m_з = 0,66 кг

Коефіцієнт використання матеріалу визначаємо по формулі 1.7

1.5.2 Розрахунок припусків аналітично

Будь-яка заготівка, яка в подальшому буде оброблятися, виготовляється з припуском. Припуск - шар металу, що видаляється з заготівки процесі обробки, необхідний для одержання остаточних розмірів і заданого класу шорсткості поверхонь деталей. Припуски ділиться на загальні та міжопераційні. Під загальним припуском розуміють припуск, що знімається на протязі всієї обробки даної поверхні - від розміру заготівки до остаточного розміру готової деталі. Міжопераційним називають припуск, який видаляють при виконанні окремої операції. Міжопераційний припуск повинен бути достатнім для того, щоб при обробці були вилучені всі дефекти попереднього переходу (дефектний шар і просторові відхилення). Припуск повинен мати розміри, які б забезпечували виконання необхідної для даної деталі механічної обробки при задоволенні необхідних вимог до шорсткості, якості поверхні металу і точності розмірів деталі при найменших витратах матеріалу і собівартості деталі. Такий припуск являється оптимальним.

Розраховуємо припуск аналітично на розмір Æ 19,84

1 Призначаємо маршрут обробки, вибираємо операційні допуски

[1, с.8-12, табл.4-5].

Маршрут обробки:

Заготівка – штамповка

Точіння получистове Н 12 (Т_D^///=210 мкм).

Точіння чистове Н 11 (Т_D^//=130 мкм).

2 Вибираємо величини, які характеризують якість поверхонь:

Rz=250 мкм h=240 мкм, [1,с.186,табл.12]

Rz^/=160 мкм h^/=200 мкм, [1,с.187,табл.24]

Rz^//=125 мкм h^//=120 мкм

Залишкові просторові відхилення:

, [1,с.186-187,табл.16,18]

де Δ_к - кривизна штампованих заготівок;

Δ_см – відхилення від співвісності.

Для інших операцій

Δ^/=0,06×Δ_заг=0,06×540=33 мкм

Δ^//=0,05×Δ_заг=0,05×540=27 мкм

Значення коефіцієнту k_у уточнення вибираємо з таблиці 3.

Похибку установлення:

по [1,с.42,табл.13] (1.10)

Заносимо знайдені величини у таблицю.

ε^/=300 мкм; ε^//=80 мкм;

ε^///=20 мкм; ε^////=10 мкм.

3 Визначаємо допуск на розмір заготівки:

Т_{D заг}=Н_ед+И_ш+К_у=1,2+0,5+0,001*19,84=1,72 мкм

Величину Н_ед та И_ш визначаємо по табл.1, величину К_у приймаємо 1 мкм.

Розділяємо допуск на відхилення: верхнє (Еs) і нижнє (Еi).

Еs =2/3×Т_Dзаг=2/3×1770мкм=1,2мм

Еi =1/3×Т_Dзаг=1/3×1770мкм=0,6мм

Т_{D заг}=1,2+0,59=1,8мм

Сумарні відхилення розрахункових допусків округляємо з точністю до 0,1 мм.

4 Визначаємо величину мінімального припуску по переходам:

5 Визначаємо граничні проміжні розміри по технологічним переходам та остаточні розміри заготівки по формулам:

D_{min i-1}=D_{min i}−2Z_{min i}; D_{max i-1}=D_{min i-1}−T_{D i-1} (1.11)

Округляємо до 21,6 мм

Округляємо до 21,6 мм

Номінальний розмір заготівки:

6 Визначаємо одержані граничні припуски:

2Z_{max i-1}= D_{max i-1} - D_{min i}; 2Z_{min i-1}=D_{max i-1} -D_{max I} (1.12)

7 Одержані дані заносимо в таблицю 1.5

8 Знаходимо одержаний загальний припуск:

2Z_{заг max}=Σ2Z _max=3,47 мм

2Z_{заг min}=Σ2Z _min=1,89 мм

9 Виконуємо перевірку правильності розрахунків по формулі:

T_{(D,l) заг} – T_{(D,l) дет} =2Z_{заг max} –2Z_{заг min}

T_{D заг} – T_{D дет} =1800-220=1580 мкм

2Z_{заг max} –2Z_{заг min}=3470-1890=1580 мкм

Розрахунки виконані вірно

Виконавчий розмір	21,6	20,54	19,71
Граничні припуски, мм	2Zmin
2Zmax
Граничні розміри, мм	Dmin	21,6	20,54	19,71
Dmax	23,3	20,757	19,84
Допуск, мкм
Розрах розмір, мкм	21,6	20,54	19,71
Розрах.припуск, мкм	¾
Елементи припуску	εi	¾
Δ
h
Технологічний перехід	Заготівка штамповка	Точіння напів чистове h12	Точіння чистове h111
Розрахунковий розмір	Æ 19,84

1.5.3Розрахунок припусків по нормативам

Виконавчий розмір	77,18	80,16
Граничні припуски, мм	2Zmin
2Zmax
Граничні розміри, мм	Dmin	77,18	80,16
Dmax	78,98	80,7	82,22
Допуск, мкм
Розрах розмір, мкм	77,18	80,16
Табличний пуск, мкм	¾
Технологічний перехід	Заготівка штамповка	Точіння чорнове h13	Точіння чистове h11
Розрахунковий розмір	Æ82

Виконавчий розмір	116,6	114,4	112,96	112,65
Граничні припуски, мм	2Zmin
2Zmax
Граничні розміри, мм	Dmin	116,6	114,4	112,96	112,65
Dmax	118,4	116,2	113,5
Допуск, мкм
Розрах розмір, мкм	116,6	114,4	112,96	112,65
Табличний пуск, мкм	¾
Технологічний перехід	Заготівка штамповка	Точіння чорнове h14	Точіння чистове h13	Точіння чистове h 12
Розрахунковий розмір	Æ 113

1.5.4 Вибір виду і розробка креслення проектованої заготівки

У даному проекті заготівку одержують штампуванням в закритих штампах. При штампуванні в закритих штампах одержують більш точні заготівки, менше витрачається матеріалу, більш висока продуктивність, що дає можливість одержати мінімальний припуск, знизити витрати металу і скоротити час обробки деталі.

Основна мета об'ємного штампування – наближення заготівки до форми готової деталі. Через цю умову вирішуються задачі зниження трудомісткості наступної механічної обробки.

На рисунку 1.5 показана проектована заготівка:

Рисунок 1.5 – Креслення проектованої заготівки

Коефіцієнт використання матеріалу визначається за формулою (1.7)

де m_дет – маса деталі; Н_расх - норма витрати, визначається по формулі (1.8)

Масу заготівки розраховуємо по формулі 1.9

-об’єм проектованої заготівки; = 175,4 см³

r=2,8 ∙10^{-3 кг}/_см³;

Норму витрат та масу технічних відходів знаходимо за формулами (1.7, 1.8)

1.6 Порівняння проектного і заводського маршруту обробки деталі (ескізи порівняння)

Таблиця 1.10 – Порівняння маршрутів обробки

№ оп	Заводский ТП	№ оп	Проектний ТП
				Проектний ТП
	Заготівельна у закритих штампах		Заготівельна відкритих у штампах
	Токарна з ЧПК Токарний з ЧПК СТ-161		Токарна з ЧПК В оп. 020 Токарний з ЧПК СТ-161
	Токарна з ЧПК Токарний з ЧПК СТ-161		Токарна з ЧПК В оп. 025 Токарний з ЧПК СТ-161
	Токарна з ЧПК Токарний з ЧПК СТ-161		Токарна с ЧПУ По заводу Токарний з ЧПК СТ-161
	Токарна з ЧПК Токарний з ЧПК СТ-161		Токарна з ЧПК По заводу Токарний з ЧПК СТ-161
	Фрезерна Фрезерний 6Р13Б		Фрезерна По заводу Фрезерний 6Р13Б
	Свердлильна Свердлильний 2Н125Л		Свердлильна По заводу Свердлильний 2Н125Л
	Свердлильна Свердлильний 2Н125Л		Свердлильна По заводу Свердлильний 2Н125Л
	Токарна з ЧПК Токарний з ЧПК СТ-161		Токарна з ЧПК По заводу Токарний з ЧПК СТ-161
	Токарна з ЧПК Токарний з ЧПК СТ-161		Токарна з ЧПК По заводу Токарний з ЧПК СТ-161
	Слюсарна		Електрохімполірувальна Гальванічна ванна
			В оп. 030
	Полірувальна
	Промивка Мийна машина		Промивка Мийна машина
	Контроль Контрольний стіл		Контроль Контрольний стіл

1.7 Обґрунтування технологічних баз

Базою називають поверхню, вісь, точку деталі або складальної одиниці, по відношенню до яких орієнтуються інші деталі виробу або поверхні деталі, які обробляються або складаються на даній операції. По характеру свого призначення бази підрозділяються на: конструкторські, технологічні, вимірювальні.

Конструкторські бази – це основні та допоміжні бази, які мають суттєве значення при конструюванні. Основна база визначає положення деталі в вузлі, а допоміжні – положення приєднаних деталей відносно даної деталі.

Технологічною базою називають поверхню, яка визначає положення деталі при обробці. Технологічні бази можуть бути чорнові і чистові.

Вимірювальною базою називають поверхню, яка визначає відносне положення деталі і засобів вимірювання.

Технологічні чорнові та чистові бази вибирають, виходячи з наступних міркувань, на які посилаються при обґрунтуванні баз.

При проектуванні технологічного процесу для забезпечення необхідної точності велике значення має вибір баз. Спочатку за технологічну приймається чорнова база, тобто необроблені поверхні заготівок. Вибрана чорнова база повинна забезпечувати рівномірне зняття припуску при послідуючій обробці поверхонь з базуванням на оброблену технологічну базу і найбільш точне взаємне розташування оброблених і не оброблених поверхонь деталі. Чорнові базові поверхні повинні бути по можливості гладкими; не мати штампувальних і ливарних ухилів; на них не варто розміщувати літники, робити поверхні для рознімання ливарних форм та штампів.

При виборі технологічних баз для обробки заготівок необхідно застосовувати принцип суміщення баз, тобто за технологічну базу необхідно вибирати поверхню, що є вимірювальною базою. Найкращі результати досягаються при суміщенні технологічної, конструкторської та вимірювальної бази, тобто поверхонь, які визначають положення деталі в виробі.

При будуванні маршруту обробки необхідно дотримувати принцип постійності баз; на всіх основних технологічних операціях використовувати для технологічних баз одні й ті самі поверхні. Принципи суміщення і постійності баз збігаються, коли витримуємі розміри проставляються від однієї достатньо стійкої вимірювальної бази. Якщо вимірювальні бази змінні і не мають великих розмірів, то принцип суміщення баз здійснити важко. В цьому випадку здійснюють інший принцип, вибирають постійну технологічну базу. Утворення штучних технологічних баз на деталях сприяє більш повному дотриманню принципу постійності баз.

Коли постійність технологічної бази не може бути забезпечена, для нової технологічної бази вибирають обов’язково оброблену, по можливості найбільш точно оброблену поверхню.

При виборі чорнової бази деталі “Шестерня” враховуються наступні положення: за чорнову базу приймається Æ 113. Технологічна і вимірювальна бази співпадають, при цьому похибка базування буде дорівнювати нулю і відпадає необхідність в перерахунку розмірів і дотримується принцип «суміщення баз».

Ескіз чорнової бази показано на рис.1.6

Рисунок 1.6 - Ескіз чорнової бази

При виборі чистової бази деталі “Шестерня” враховуються наступні положення: за чистову базу приймається Æ113. Ця база дозволяє витримати необхідні технологічні вимоги. Технологічна і вимірювальна бази співпадають, при цьому похибка базування буде дорівнювати нулю і відпадає необхідність в перерахунку розмірів і дотримується принцип «суміщення баз». Ескіз чистової бази показано на рис. 1.7

Рисунок 1.7 – Ескіз чистової бази

Деталь встановлюється в трьохкулачковий патрон.

Даний пристрій забезпечує обробку деталі з заданою точністю.

1.8 Розробка технологічних операцій, які відрізняються від заводських.

У ході курсового проекту розробляється й удосконалюється технологічний процес виготовлення деталі «Тарілкотримач» на основі базового технологічного процесу. Удосконалення технологічного процесу відбувається за рахунок суміщення операцій. Операцію 10 – токарну з ЧПК, з операцією 20 – токарною з ЧПК, а також операцію 015- токарну з ЧПК, з операцією 025- токарною з ЧПК. Обробка виконується на токаному верстаті СТ-161 (рис. 1.8)

Рисунок 1.8 – Ескіз обробки деталі «Тарілкотримач» на токарну багатошпиндельну операцію

Характеристика верстата СТ-161:

Ø найбільший діаметр обробки над супортом, мм – 250;

Ø найбільший розмір державки різця,мм - 22 29;

Ø поперечне переміщення супорту, мм – 170;

Ø поздовжнє переміщення супорту, мм – 230;

Ø поперечна подача, мм/об – 0,5...600;

Ø поздовжня подача, мм/об – 1...1200;

Ø кількість швидкостей шпинделя, шт. – 16;

Ø число оборотів шпинделя, об/хв. – 70...1780;

Ø габаритні розміри, мм - 3530 3940;

Поз.1

О 1 Встановити, закріпити, зняти і відкласти

Т 2 ПР: 396110 Пристрій спеціальний

Поз.

О 3 Точити поверхню, витримуючи розмір 1,2,3 за програмою

Т 4 ВИ: ХХХХХХ Інструментальний блок

РІ: 392101 Різець токарний прохідний відігнутий Т15К6 ГОСТ18877-83.

Поз.

О 5 Точити поверхні, витримуючи розміри 4,5,6 за програмою

Т 6 ВИ: ХХХХХХ Інструментальний блок

РІ: 392101 Різець токарний розточний Т15К6 ГОСТ 18882-73,

Поз.

О 7 Точити поверхні, витримуючи розміри 7

Т 8 ВИ: ХХХХХХ Інструментальний блок

РІ: 392101 Різець токарний прохідний відігнутий Т15К6 ГОСТ18868-73,

О 9 Перевірити розміри 1,2,3,4,5,6,7 згідно нормам контролю

О 10 Покласти деталь у тару

Т 11 ХХХХХХ Візок електричний

1.9 Розрахунок і призначення режимів різання на операції техпроцесу

1.9.1 Визначення режимів різання та основного часу аналітичним способом на операцію 060.

1. Згідно вихідних даних вибираємо ріжучий інструмент: матеріал різальної частини - (1,с.115-118), геометричні параметри інструменту з (1,с.150-160)

Свердло Æ 4 Р6М5 ГОСТ 10903-77 L=35 l=60 ВК8-твердий сплав.

2. Визначаємо глибину різання в мм:

мм (2.5)

2 Вибираємо подачу S_o в мм/об (1.с.277-278)

S_o=0,2 мм/об

3 Визначаємо швидкість різання, яка допускається ріжучими властивостями інструменту в м/хв

, (2.6)

де - загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання, який враховує фактичні умови різання.

Стійкість інструменту приймається з (1,с.279-280,табл.30),

Cv, m, q, y вибираємо з (1,с.278-279,табл.28-29);

де K_mv - поправочний коефіцієнт, який враховує вплив фізико - механічних властивостей оброблюваного матеріалу на швидкість різання вибираємо з (1,с. 261-263,табл.1-4);

K_nv - поправочний коефіцієнт, який враховує вплив стану поверхні заготівки на швидкість різання, вводиться тільки при розсвердлюванні та зенкеруванні штампованих або литих отворів вибираємо з (1,с.263,табл.5);

K_uv - поправочний коефіцієнт, який враховує вплив інструментального матеріалу на швидкість різання вибираємо з (1,с.263,табл.6);

K_lv - поправочний коефіцієнт, який враховує відношення глибини свердління до діаметру вибираємо з (1,с.280,табл.31).

K_mv=0,8;K_nv=0,8;K_uv=2,7;K_lv=0,6;Cv=36,3; m=0,125; y=0,55; q=0,25. (2.6)

5. Визначаємо частоту обертання інструменту відповідно знайденій швидкості різання

в хв^-1 (2.7)

хв^-1 (2.7)

6. Коректуємо частоту обертання шпинделя за паспортним даними верстату і встановлюємо дійсну частоту - =1050 хв^-1. (3,с. 422).

7. Визначаємо дійсну швидкість різання

м/хв (2.8)

(2.8)

8. Визначаємо осьову силу різання P_о за формулою

при свердлінні _, (2.9)

де Ср,x,y,q визначаємо по (1,с.281,табл.32)

,

де К_мр- поправочний коефіцієнт, який враховує вплив фізико - механічних властивостей оброблюваного матеріалу на силові залежності вибираємо з (1,с.264-265).

Ср=9,8;y=0,7;q=1,0;

(2.9)

9. Визначені елементи режиму різання перевіряються на міцність механізму подачі за умовою Р_о<Р_вт, де Р_вт – найбільше зусилля механізму подачі верстата беремо з паспорту верстата або з (3,с.422).

Р_вт=2200; 1270<2200

10. Визначаємо величину крутильного моменту

при свердлуванні н/м (2.10)

де С_м,q,y,x вибираємо з (1,с.281,табл.32)

С_м=0,005; q=2,0; y=0,8.

беремо з (1,с.264-265,табл.9-10)

н/м (2.10)

11. Визначаємо потужність, яка витрачається на різання

в кВт (2.11)

кВт (2.11)

12. Вибраний режим різання перевіряємо по потужності верстату.

Обробка можлива, якщо N_різ < N_шп

N_шп – потужність на шпинделі верстату

N_шп = N_дв*η (кВт), (2.12)

де N_дв – потужність електродвигуна верстату, кВт.

η- к.к.д верстату (3,с.422)

0,22 кВТ< 2,2 кВТ (2.12)

13.Визначаємо машинного часу.

хв, (2.13)

де L – шлях інструменту в напрямку подачі в мм;

n – частота обертання інструмента (шпинделя) в хв.^-1;

S – подача в мм/об.;

, (2.14)

де l – глибина отвору, який обробляється в мм;

y – величина врізання мм;

D - 1 3 мм – вихід ріжучого інструменту (перебіг);

мм (2.14)

Останні операції розраховано табличним методом. Всі режими зводимо до таблиці (1.8)

Таблиця 1.8 –Розрахунок режимів різання по операціям

№ оп	Найме-нування переходу	Зміст переходів	Облад-нання	t, мм	Режими різання	T0, хв
n, хв^-1	S, мм/об	V, м/хв
	Токарна з ЧПК	Точити пов. 1 Точити пов. 2 Точити пов. 3	Токарн ний СТ-16	1,8 0,2		0,06 0,04 0,08		1,12 0,8 0,75
То	2,67
	Токарна З ЧПК	Точити пов. 4 Центр. пов. 5 Сверл. пов. 6 Точити пов. 7 Точити пов. 8 Точити пов. 9 Точити пов.10 Точити пов.11	СТ-161	4,5 2,5 3,5 0,5 0,8 0,2 0,4		0,2 0,1 0,1 0,08 0,1 0,1 0,07 0,08	23,55 45,2 94,2 126,5 62,8 138,2	0,4 0,1 0,3 0,6 0,2 0,2 0,19 0,1
To	2,1
	Фрезерна	Фрезер. пов. 12	Фрезерний 6Р13Б	2,4		0,3		1,15
To	1,15
	Сверлильна	Сверл. пов. 13	Сверлильний 2Н125Л			0,2	19,8	0,18
То	0,18
	Сверлильна	Сверл.. пов. 14	Сверлильний 2Н125Л	0,2		0,2	13,2	2,24
То	2,24
	Токарна з ЧПК	Центр. пов. 15 Сверл. пов. 16 Точити пов. 17	Токарний СТ-161	4,5 1,55 0,35		0,2 0,1 0,08	29,7 41,8 50,2	0,7 0,81 0,4
То	1,91

Продовження таблиці 1.8

	Токарна з ЧПК	Точити пов.18 Точити пов.19 Центр. пов. 20 Сверл. пов. 21 Точити пов. 22	Токарний СТ-161	3,5 0,1 2,5 2,75 2,5		0,2 0,07 0,1 0,1 0,1	17,3 36,3	0,5 0,43 0,4 0,6 0,4
То	2,03

1.10 Розробка керуючої програми на операцію з ЧПК

Керуюча програма на операцію 050 з ЧПК

В проектному варіанті дипломного проекту розробляється токарна операція з ЧПК № 050. Використовуваний верстат – СТ-161.

Устрій ЧПК – Н22 – 1М з технологічними характеристиками:

Система ЧПК «Н22 – 1М» - контурна, забезпечує одержання заданих розмірів і конфігурації оброблюваної деталі, а також необхідні технологічні команди: вибір частоти обертання шпинделя і подач супорту, вмикання прискорених переміщень супорту, зміну інструменту, ввід корекції на знос інструменту, ввімкнення ЗОР та інше. Кількість керуючих координат – 2, з них одночасно керуючих - 2. Дискретність =0,005, =0,01 мм. Інтерполяція – лінійно – кругова, програмоносій – 8 доріжечка перфострічка, код програмування ISO – 7bit.

Керуюча програма:

%48

N901Т0201

N1G2G54

N2G0G94G90X98.72G90Z20S750M42M3

N3G1Z3.7F500M8

N4Z3.2F50

N5G3G95X119.12I98.72Z-7K-7F0.15

N6G1X120.12F1

N7Z3.7F2

N8G0X80

N9G1Z1.7F0.15

N10X98.72

N11G3X116.12I98.72Z-7K-7

N12G1X120.12F1

N13G3.7F2

N14G0X80

N15G1Z1.7F1

N16Z1.2F0.15

N17X98.72

N18G3X115.12I98.72Z-7K-7

N19G1Z-12.07

N20X122.52F1

N21G0Z20M9

N22G32XZ

N902T0402

N23G27G54

N24G0G94G90X-115.72G90Z20S800M42M4

N25G1Z1F500M8

N26G95X-91.836F0.08

N27G3X-78.892I-91.836Z-2.298K-7

N28G1X-41.181Z-28.25

N28X1

N30G0Z20M9

N31G32XZ

N903T0603

N32G27G54

N33G0G94G90XG90Z20S600M41M4

N34Z-27.25M8

N35G1G95Z-31.25F0.15

N36G0Z20M9

N37G32XZ

N904T0804

N98G27G54

N39G0G94G90XG90Z20S600M41M4

N40Z-27.25M8

N41G1G95Z-58.5F0.1

N42G0Z20M9

N43G32XZ

N905T1005

N44G27G54

N45G0G94G90X10.658G90Z20S800M42M3

N46Z-27.25M8

N47G1G95X6.845Z-53.85F0.15

N48G0Z-27.25

N49G1X11.661F1

N50X7.847Z-53.85F0.15

N51X6.845

N52G0Z20M9

N53G32XZ

N906T1206

N54G27G54

N55G0G94G90X15.352G90Z20S800M42M3

N56Z-27.25M8

N57G1G95X11.808Z-29.022F0.08

N58X8.248Z-53.85

N59G0Z-27.25

N60G1X15.352F1

N61X11.808Z-29.022F0.08

N62X8.248Z-53.85

N63X6.845

N64G0Z20M9

N65G32XZ

N807T0107

N66G27G54

N67G0G94G90X132.72G90Z20S350M40M3

N68Z-12.07M8N69G1X106F500

N70G95Z-5.47F0.1

N71X104.2

N72Z-12.07F2

N73X132.75F5

N74G0Z20M9

N75G32XZ

N907T0107

N76G27G54

N77G0G94G90X132.72G90Z20S350M40M3

N78ZM8

N79G1Z-8.736F500

N80X123.72F450

N81G95X117.051Z-12.07F0.05

N82X106.2F2

N83Z-5.47F0.1

N84X104.2

N85Z-12.07F2

N86X132.72F5

N87G0Z20M9

N88G32XZ

N89M2

S2000

Таблиця 1.9 – Розрахунково – технологічна карта

Ділянка або № точки Ділянка або №точки	Подача, мм/об	Кіль-ть обертів,хв	Зміна блока	Z (X)	X (Y)	I	K	Примітка: втручання оператора; пошук блока та умови шляху; охолоджувальні рідина;ввімкнено – вимкнено та ін.
								Інструмент №2
								Абсолютна система координат
	Пр.				-115.72			Ввід зміщення нуля

Дата добавления: 2015-09-30