Главное управление образования и молодежной политики Алтайского края

Главное управление образования и молодежной политики Алтайского края

КГБ ОУ СПО «Международный колледж сыроделия»

Специальность: Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования

Отделение: Очное

Группа: 241

Отчет

по производственной преддипломной практике

КГБ ОУ СПО «Международный колледж сыроделия»

Выполнил: Соколовский Кирилл Евгеньевич

с. Алтайское

2012-2013 учебный год

1. Ознакомление с предприятием

Данный завод называется Краевое Государственное Бюджетное Образовательное Учреждение Среднего Профессионального Образования «Международный Колледж Сыроделия» или сокращенно КГБ ОУ СПО «Международный Колледж Сыроделия»

Завод находится по адресу: Алтайский край, село Алтайское, улица Советская 177.

Предприятие перерабатывает 5000 л молока в смену.

Режим работы предприятия в одну смену с 9-00 до 17-00.

Структура управления предприятия следующая:

Ассортимент молочных продуктов, вырабатываемых на предприятии:

1). Масло «Крестьянское»

2). Сыр «Сулугуни»

3). Сыр «Алтайский Чеддер»

4). Сыр «Российский»

5). Сыр «Витязь»

Завод состоит из основных цехов, в которые входят:

- хим. лаборатория - для учета и контроля сырья полуфабрикатов и готовых продуктов;

- приемно-аппаратный цех– для приемки и первичной обработки сырья;

- сыр цех и масло цех объединены для выработки сыров и масла;

- заквасочная;

- солильный цех.

Вспомогательные цеха:

- парогенераторная – для снабжения предприятия паром;

- компрессорная – для снабжении предприятия холодом и воздухом под давлением;

- водоснабжение;

- канализация;

- вентиляция;

- склады;

Основная часть территории предприятия покрыта асфальтом, но есть граверное покрытие. Мусор хранится в железных контейнерах с крышками, из которых каждый месяц при помощи специальной машины происходит очистка.

2. Служба главного механика

Структура подчинения службы главного механика:

В обязанности гл. механика входит: Слежение за своевременным ремонтом оборудования по графику ППР, наблюдение за правильной эксплуатацией технологического оборудования. Своевременное составление заявок на зап. части для оборудования, составление различных отчетов, актов.

В обязанности Механика цеха входит:

- Обеспечивает безаварийную и надежную работу всех видов механического оборудования, его правильную эксплуатацию, своевременный и качественный ремонт, техническое обслуживание и модернизацию.

-Участвует в приеме и установке нового оборудования, проведении работ по аттестации и рационализации рабочих мест, модернизации и замене малоэффективного оборудования высокопроизводительным, во внедрении средств механизации тяжелых физических и трудоемких работ.

-Организует учет всех видов оборудования, а также отработавшего амортизационный срок и морально устаревшего, подготовку документов на их списание.

-Изучает условия работы оборудования, отдельных деталей и узлов с целью выявления причин их преждевременного износа.

-Разрабатывает и внедряет прогрессивные методы ремонта и восстановления узлов и деталей механизмов, а также мероприятия по увеличению сроков службы оборудования.

- Осуществляет техническое руководство смазочно-эмульсионным хозяйством, внедряет прогрессивные нормы расхода смазочных и обтирочных материалов.

- Участвует в проверке оборудования цеха на техническую точность.

- Организует учет выполнения работ по ремонту и модернизации оборудования.

- Обеспечивает соблюдение правил охраны труда и техники безопасности при производстве ремонтных работ.

- Руководит работниками цеха, осуществляющими ремонт оборудования и поддержание его в работоспособном состоянии.

Обязанности лица ответственного за Охрану труда:

Анализ оборудования и технологий, проектов производства работ, технологических карт и другой проектной документации на предмет соответствия их требованиям безопасности труда;

Разработка, внедрение и совершенствование системы управления охраной труда;

Разработка плана мероприятий по охране труда, контроль его выполнения;

Разработка, организация исполнения и реализация программ подготовки персонала предприятия в области охраны труда;

Внедрение передовых методов организации труда;

Разработка новой и совершенствование существующей документации по охране труда (правил безопасности, инструкций, методических указаний и т.п.) и представление на утверждение Генеральному директору;

Выдача указаний подчиненным о разработке и совершенствованию документации по охране труда;

Методическое и оперативное руководство подчиненными при выполнении ими функций по охране труда;

Проверка исполнения организационно-распорядительных документов по вопросам охраны труда, обобщение их результатов и доведение результатов до Генерального директора;

Организация работы по обеспечению работающих средствами защиты от воздействия опасных и вредных производственных факторов;

Организация работ по созданию средств обучения и подготовки персонала по охране труда;

Информирование работников об изменениях или дополнениях, вносимых в действующие нормативные документы по охране труда.

Оперативный учет аварий, пожаров, травм и других происшествий, повлекших за собой материальный ущерб предприятию.

3. Энергетические системы предприятия

Снабжение предприятия холодной водой осуществляется с центрального водопровода села Алтайское.

Снабжение горячей водой с помощью электрического бойлера.

Снабжение цехов паром производится с помощью Электро Парогенератора ЭПГ-250, производительностью 250 кг пара в час

Снабжение электроэнергией от центральной электросети а также индивидуальная подстанция мощностью 400 кВа

Снабжение холодом осуществляется немецкими фреоновыми холодильными установками.

Для снижения расхода электроэнергии на заводе предусмотрена дизельная электростанция мощностью 100 кВт.

Для снижения расхода холодной воды вторично используют конденсат.

Все эти мероприятия очень эффективно влияют на экономические показатели предприятия.

4. Автоматизация и механизация производственных процессов

Принципиальная схема линии производства сыра «Сулугуни»:

Сыворотка

Сыворотка

Сыворотка

Сыр

Сыр

Чеддеризованная сырная масса

Нормализованное молоко

1. Насос

2. Фильтр

3. Воздухоотделитель

4. Счетчик

5. Пластинчатый охладитель

6. Емкость

7. Уравнительный бак

8. Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка

9. Сепаратор

10. Емкость для нормализованного молока

11. Аппарат для выработки сырного зерна

12. Емкость для чеддеризации

13. Установка для дробления, плавления сырной массы и формования головок сыра

14. Стеллаж

15. Вакуум-упаковочный аппарат

16. Емкость для сыворотки

Описание основных операций по наладке сепаратора:

При разборке и сборке составных частей сепаратора прикладываемыми приспособлениями и инструментом согласно комплектовочной ведомости.

По окончании монтажа, перед пуском все отдельные части сепаратора, покрытые консервирующей смазкой, кроме запасных частей, расконсервируйте, а детали барабана и приёмно-отводящее устройство после удаления смазки промойте тёплым 0,5-0,8-процентным раствором NaOH, промойте горячей, а затем холодной водой и просушите.

Разборку барабана для промывки произведите в следующем порядке:

-отверните по часовой стрелке и снимите малое затяжное кольцо;

-снимите крышку;

-отверните по часовой стрелке и снимите большое затяжное кольцо;

-снимите крышку с помощью приспособления Ж5-ОСН-С 04.070 и подъёмного устройства;

-снимите тарелки;

-снимите тарелкодержатель приспособлением Ж5-ОСН-С 04.150;

-снимите конус приспособлением Ж5-ОСН-С 04.150.

Приёмно-отводящее устройство разберите полностью.

Залейте в станину масло температурой 17-22 °С.

Для предварительного ориентирования положения деталей при сборке барабана на поверхностях основания, поршня, конуса, тарелкодержателя, крышки нанесены знаки, которые в собранном барабане должны быть расположены в одной плоскости.

Окончательное фиксирование осуществляется штифтами, входящими в соответствующие пазы.

Сборку барабана осуществлять в следующей последовательности:

-отверните по часовой стреле гайку 87 ключом Ж5-ОСН-С 04.010;

-протрите конус и резьбу веретена, а также конусное отверстие в основании барабана мягкой не ворсистой тканью;

-смажьте конус и резьбу веретена тонким слоем масла. Осторожно посадите основание в сборе на конус веретена, не допуская получения царапин, забоин на посадочных конусных поверхностях. Нарушение посадочных поверхностей или их загрязнение влечёт за собой балансировку барабана;

-протрите все доступные поверхности основания барабана, поршня и установите конус, прокладку и закрепите гайку;

-установите тарелкодержатель на конус, совместите пазы со штифтами;

-соберите пакет тарелок по порядку номеров. Количество тарелок в данном барабане указано на верхнем тарелкодержателя и паспорте. При наличии подъёмно-транспортного устройства сборки пакета тарелок на тарелкодержатель может быть произведена на стеллаже с последующей их установкой на конус. В резьбовой конец тарелкодержателя вверните до отказа трубку приёмно-отводящего устройства;

-становите верхнюю тарелку, совместите паз с фиксатором на тарелкодержателе;

-крышку с вложенными прокладками вложите в основание, предварительно тщательно протерев посадочные поверхности.

Рабочая поверхность прокладки должна быть ровной, гладкой и не иметь никаких дефектов и инородных включений.

Невыполнение этих требований может привести к неплотному закрытию барабана.

Установка крышки должна производиться легко, без применения усилий и ударов.

Затяжное кольцо протрите, смажьте маслом и вверните в основание «от руки» до отказа. Затем установите приспособление для сжатия пакета Ж5-ОСН-С 04.090.

Установите ключ Ж5-ОСН-С 04.120 в пазы кольца. Вращая рукоятку «А» при помощи удлинителя произведите одновременно затяжку кольца ключом Ж5-ОСН-С 04.120.

Отметка «О» на кольце должна совпадать с отметкой «О» на основании барабана. Допускается переход отметок полуколец в пределах их границ.

Каждый раз перед установкой затяжного кольца проверьте зазор между крышкой и основанием. Зазор должен быть не менее 10 мм при условии, что комплектные тарелки не имеют деформации и хорошо промыты.

В процессе эксплуатации сепаратора зазор может уменьшаться, поэтому в пакет тарелок барабана добавьте 1-3 тарелки для его уплотнения.

Плотность пакета при сборке барабана проверяется следующим образом. Сверху пакета тарелок барабана добавляются две комплектные тарелки и производится сборка барабана.

Окончательное затягивание кольца произведите с применением рычага. Если отметка «О» на кольце не доходит до отметки «О» на основании барабана, это значит, что пакет собран с лишней тарелкой. В этом случае следует разобрать барабан, снять одну тарелку и вновь проверить уплотнение пакета;

-снимите приспособление Ж5-ОСН-С 04.090, выверните трубу питающую из тарелкодержателя и оставьте её на месте, установите на трубу диски и прокладку;

-установите крышку с прокладкой;

-наверните кольцо, смазав предварительно резьбу маслом;

-закрепите болтами крышку к чаше станины.

Определение положения диска относительно камер А и Б.

Во избежание задевания диска за вращающиеся детали барабана необходимо диски расположить равномерно относительно камер А и Б.

Для определения правильности расположения напорных дисков произведите необходимые замеры, как указано в паспорте.

Разность в размерах должна быть в пределах 2-4 мм.

Излишнюю разность отрегулируйте с помощью шайб.

Шайбы дополнительно прикладываются к сепаратору, как сменные детали.

Произведите сборку приёмно-отводящего устройства.

После сборки барабана проверьте правильность вращения двигателя и соответственно барабана сепаратора.

Для этого включите на несколько секунд электродвигатель.

Направление вращения вала электродвигателя показано стрелкой на корпусе, барабан должен вращаться по часовой стрелке.

Во избежание выхода из строя шарикоподшипников вертикального вала запрещается включать сепаратор, если на вертикальном валу установлен барабан, а в картер сепаратора не залито достаточное количество масла температурой 17-22°С.

Правильность сборки барабана и приёмно-отводящего устройства проверьте пробным пуском сепаратора.

Набор оборотов должен производиться без особых вибраций, детали барабана не должны задевать за диски приёмно-отводящего устройства.

5. Санитарно-технические системы предприятия

План намечаемых мероприятий по ремонту сантехнических систем:

1. Чистка колодцев

2. Ремонт колодцев

3. Ремонт сливных лотков

4. Чистка сливного трубопровода

5. Ремонт вентиляторов

Данные виды работ будут выполняться силами предприятия – слесарями.

6. Технология выработки продукции

Основные показатели технологического процесса сыра следующие: температура второго нагревания - 34 - 37С; влажность сыра после чеддеризации - 51...58%; рН сыра перед чеддеризацией - 5.5...5.7; рН готового к реализации продукта - 4.9...5.1; продолжительность созревания - 1...5 дней.
Органолептические показатели сыра сулугуни: вкус и запах - чистый, кисломолочный, умеренно соленый; консистенция - плотная, слоистая, эластичная; рисунок - отсутствует, допускается наличие небольшого количества глазков или пустот неправильной формы; цвет теста - от белого до слабожелтого, однородной по всей массе; сыр корки не имеет, допускается на поверхности легкая слоистость в виде отделяющих слоев.
Cодержание жира в сухом веществе готового к реализации продукта не менее 45%; влаги - не более 50%; соли - 1-4%.
Сыр сулугуни имеет форму низкого цилиндра с размерами:
высота - 2,5-3,5 см;
диаметр - 15-20 см;
масса - 0,5-1,5 кг.

Технология производства

1.Подготовка молока к свертыванию. Молоко, предназначенное для выработки сыра сулугуни, должно быть зрелым, поэтому к молоку добавляют 0,7-1,2% закваски, приготовленной из чистых культур молочнокислых бактерий. Кислотность молока коровьего должна находиться в пределах не более 20-21 Т, а в смеси с овечьим, буйволиным и козьим молоком 22-25 Т.

2.Свертывание молока и подготовка сгустка. Температуру свертывания молока устанавливают в пределах 31-35. Свертывание молока продолжается 30-35 минут. Сгусток должен быть плотным и упругим.
3.После установления готовности сгустка верхний охладившийся слой переворачивают ковшом с целью подогревания его.

4.Разрезку сгустка производят общепринятыми способами и средствами. Постановка зерна ведется до получения зерна размерами 6-10 мм. Постановка зерна производится сначала медленно, чтобы исключить излишнее образование сырной пыли, а после истечения 5-7 мин. несколько более интенсивно. Разрезка и постановка зерна продолжается 10-15 минут. При производстве сыра сулугуни можно не производить второе подогревание. В этом случае нужно повысить температуру свертывания молока на 2-3 С, т.е. установить температуру свертывания в пределах 34-37 С. Подготовка к созреванию и созревание (чеддеризация) сырной массы.

5. Готовому зерну дают осесть и удаляют 70 - 80 % сыворотки. Осевшее зерно сдвигают в пласт и подпрессовывают. Подпрессовку пласта ведут осторожно, с расчетом сохранить в сырной массе увеличенное количество сыворотки, необходимой для созревания сырной массы. После подпрессовки пласт оставляют для созревания в ванне под сывороткой. Температура сыворотки поддерживается в пределах 28 - 32 оС.

6. Созревание сырной массы продолжается 3 - 5 часов, в зависимости от степени зрелости молока и времени года. За это время пласт несколько раз переворачивается.

7. Готовность сырной массы (зрелость) определяется путем установления кислотности, которая не должна превышать 140 - 160 оТ. Сырная масса с более повышенной кислотностью считается уже перезрелой, и сыр получается низкого качества. Внешним признаком зрелости сырной массы является наличие глазков, образовавшихся в массе при созревании. Показателем зрелости массы является и проба на плавление. Сущность пробы заключается в следующем: кусок сыра весом 25 - 30 г, погружают в воду с температурой 70 - 80 оС в течение 3 - 5 минут, затем массу растягивают, созревшее тесто при такой пробе должно хорошо тянуться и слипаться.

8. Плавление сырной массы. Созревшую сырную массу режут на полосы толщиной 0,5 - 1 см в зависимости от производственных условий и помещают для плавки в котел с водой или свежей сывороткой, предварительно освобожденной от белков сыворотки. Температура воды или сыворотки при плавлении сырной массы должна быть 70-80оС. Нарезанные куски зрелой сырной массы после погружения в горячую воду или сыворотку вымешивают до тех пор, пока не получится однородная тягучая масса. Для вымешивания сырной массы при плавлении может быть использована тестомесильная машина "стандарт" с емкостью 330 или 160 л. После этого расплавленную сырную массу перекладывают на отжимной стол для раскладки в формы.

9.Формование сыра. Формование сыра сулугуни производят следующим образом: от уплотненной, тягучей, слоистой массы отрезают кусок, соответствующий размеру форм. Наружные края отрезанного куска заворачивают обеими руками внутрь несколько раз, после чего завернутый край берут в левую руку, правой округляют поверхность до получения шаровидной формы, все время сгоняя неровность вниз и зажимая в ладонь левой рукой. Полученную головку сыра опускают на 1 - 2 минуты в холодную воду для охлаждения и затвердевания, после чего укладывают в формы, в которые предварительно насыпают чистую соль. При выработке сыра на механизированной линии эти операции осуществляются на установке для дозировки и формования.

10. Посолка сыра. После окончания формования сыр сулугуни укладывают в бассейны и оставляют в свободно плавающем состоянии в рассоле, приготовленном на кислой сыворотке или на воде. Рассол для посолки сыра сулугуни должен иметь концентрацию: водный - 18 - 20%, сывороточный - 16 - 18%, температура рассола 8 - 12 оС.

11. Установка и маркировка. Маркировка, установка, хранение и транспортирование, а также приемка и оценка качества сыра проводятся в соответствии с ОСТом.

7. Слесарно – механические ремонтные мастерские

1.Перечень оборудования и ремонтного инструмента в мех. мастерской, его назначение

Оборудование и ремонтный инструмент	Назначение
1. Ручная углошлифовальная машина	Шлифование поверхностей, резка.
2. Ручная дрель	Сверление отверстий
3. Шуруповёрт	Заворачивание шурупов, саморезов
4. Набор шестигранных ключей	Закручивание болтов
5. Заклёпочник	Заклепка
6. Отрезной станок	Отрезка стальных труб, уголков и т.д.
7. Слесарные верстаки	Рабочее место слесаря
8. Штангенциркуль	Измерение
9. Отвертки	Отворачивание и заворачивание винтов, шурупов, саморезов
10. Кусачки-бокорезы	Откусывание проволоки, проводов
11. Набор головок	Откручивание, закручивание резьбовых соединений
12. Набор комбинированных ключей	Откручивание, закручивание резьбовых соединений
13. Заточной станок	Заточка
14. Метчики	Нарезание внутренней резьбы
15. Плашки	Нарезание наружной резьбы
16. Молотки	Ударный инструмент
17. Напильники	Опиливание, доводка, подгонка
18. Электродуговые сварочные аппараты	Создание неразъемного соединения
19. Газовый сварочный аппарат	Создание неразъемного соединения
20. Вертикальный сверлильный станок	Создание отверстий
21. Правильный станок	Правка валов
22. Шлифовально-заточной станок	Шлифовка, заточка

2.Марки применяемых смазочных материалов.

1. AeroShell Grease 22

2. Shell Albida EP2

3. Shell Alvania EP 2

4. Shell Cassida Grease HDS 2

5. Shell Сorena Oil D 46

6. Shell Omala 320

7. Shell Retinax Grease HD2

8. Shell Cassida Fluid DC

9. Shell Tivela GL 00

10. Shell Transaxle Oil 75W-90

11. Shell Tivela S 150

12. Malykote G-4501 Grease 111 Compound

13. PETRO-CANADA PURITY FG H1 Precision XL EP

3.Последовательность ремонта единицы оборудования.

Ремонт сепаратора:

При ремонте сепараторов наибольший удельный вес приходится на детали приводного механизма. Их износ характеризуется посторонним шумом, повышенной вибрацией, медленным разгоном барабана и рядом других признаков. При нарушении нормальной работы сепаратор необходимо немедленно остановить, так как работа на неисправном сепараторе может привести к повышенному отходу жира в обезжиренное молоко и пахту, преждевременному износу деталей, а также к аварии.

Для проведения ревизии сепаратор разбирают: отдельно группу горизонтального вала и группу веретена. Разбирать сепаратор следует осторожно, строго соблюдая порядок. После разборки все ответственные (вращающиеся) детали тщательно моют, осматривают и замеряют.

Наиболее ответственные детали сепаратора (веретено, тарелкодержатель, тарелки, особенно разделительные, большое зажимное кольцо, подшипники и др.) обследуются с помощью лупы, а при подозрении на наличие трещин – используют средства рентгено- и ультразвуковой дефектоскопии. Наиболее часто при ремонте сепараторов приходится заменять изношенные фрикционные накладки на колодках центробежной фрикционной муфты, пружины и подшипники горловой опоры, подшипник подпятника, бронзовую шестерню(червяное колесо), резиновый диск упругой муфты, резиновые уплотнительные кольца и др. Последовательность разборки сепаратора указана в инструкции завода изготовителя.

Для определения потери упругости пружин горловой опоры замеряют их высоту, осевшие пружины заменяют. Новые пружины должны иметь одинаковую упругость, которую определяют, замеряя их высоту в свободном и сжатом состоянии; при этом отклонение не должно превышать ± 0,3 мм. В червячной паре колесо заменяют, если износ зуба составляет более 1/3 толщины. При износе шарикоподшипников следует заменять шарикоподшипниками той же группы точности.

Детали барабана могут иметь следующие дефекты:

износ фиксирующих штифтов и выступов, которые служат для предотвращения смешения деталей барабана при их вращении;

деформация тарелок, у которых в основном загибаются вверх углы фиксирующих пазов и происходит износ шипиков;

износ (истирание) напорных дисков из-за неправильной сборки барабана и регулировки положения дисков по высоте;

коррозия луженых деталей барабана в результате мойки их растворами кислот и сильнодействующих щелочей.

Масло, слитое перед ремонтом из картера, фильтруют, а при плохом осветлении заменяют свежим.

Пуск сепаратора после ремонта производят с большой осторожностью и вниманием. При появлении повышенной вибрации, шума или стука, чрезмерном нагреве подшипников и масла в картере сепаратор немедленно останавливают, разбирают и устраняют причины, вызвавшие нарушение нормального режима его работы.

8. Дублирование работы главного механика, механика цеха или участка

Главный механик непосредственно подчиняется техническому директору предприятия.

В своей должности главный механик руководствуется:

- уставом предприятия; основами трудового кодекса; правилами внутреннего трудового распорядка; приказами, распоряжениями и указаниями директора предприятие; настоящей должностной инструкции; указаниями и распоряжениями непосредственного руководителя.

Главный механик должен знать:

- нормативное время, методические и другие материалы по организации ремонта оборудование, зданий сооружений.

- профиль, специализацию и особенности организационно – технической структуры предприятие перспективы его развития.

- организация ремонтной службы на предприятие.

- порядок и методы планирования работы оборудования и производства ремонтных работ.

- единую систему планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации оборудования.

- производственные мощности, технические характеристики, конструктивные особенности, назначение и режимы работы оборудования предприятия, правило его эксплуатации.

- методы монтажа и ремонта оборудования организацию и технологию ремонтных работ.

- порядок составления материальных отчетов, паспортов, инструкции по эксплуатации оборудования.

- правила приёма и сдачи оборудования после ремонта.

- основы экологического законодательства.

- правила и нормы охраны труда.

- санитарные правила.

Функции главного механика:

- обеспечение содержания автотранспортных средств работоспособном состояние.

- обеспечение технической подготовки производство.

- обеспечить функционирования единой системы ППР.

Должностные обязанности:

-осуществлять контроль за соблюдением технической эксплуатацией технологического оборудования.

- организовать план – графиков ППР, обеспечить техническую подготовку производства.

- организовать работу по учёту наличия и движения оборудования, составление и оформление технической и отчётной документации.

- вести формы первичной учётной документации: ПОД-11, ПОД-12, ПОД-13, журналы водопотребления и водоотведения.

- руководить разработкой нормативных материалов по ремонту оборудования, расходов материалов на ремонт.

- организовать межремонтное обслуживание, своевременный и качественный ремонт и модернизацию оборудование, технический надзор за состоянием, содержанием, ремонтом зданий и сооружений, обеспечивать расходование материалов на ремонтные работы не выше норм.

- принимать участие в подготовке предприятия к техническому перевооружению.

- организовать проведения ежегодной инвентаризации основных средств определить устаревшее оборудование, объекты требующие ремонта.

- разрабатывать мероприятие подготовки технологического оборудование к работе в летних и зимних условиях.

- обеспечивать соблюдение правил охраны труда и техники безопасности при проведении ремонтно-монтажных работ.

- руководить работниками: автопарка, компрессорной, слесарями по ремонту технического оборудования.

- руководить ремонтом зданий и сооружений.

- осуществлять контроль за обеспечением горюче-смазочных материалов.

Также в обязанности главного механика входит составление следующей документации: графиков ППР, разработка и составление чертежей и технической документации, заявки на зап. части, новое оборудование.

9. Система снабжения и сбыта на предприятии.

1. Торговая компания «ПРОМОБОРУДОВАНИЕ» Алтайский край, г. Бийск, ул. Мерлина 52 офис 1, 659303

2. Technical Poi. Ind. Les Ferreries, Cami de Riudellots, 1-3| 17457 Capllong (Girona- Espanya)/

3. Сервис – центр «Холодильщик» 639010 Новосибирская обл., г. Бердск, ул Островского 54.

4. «Ремни, шкивы» г. Новосибирск, ул. Связстов 12а, корпус 22.

5. ООО «Игл Бургманн» Нижегородская область, Городецкий р-н, г. Заволжье, ул. Железнодорожная дом 1, стр 45. 606524

6. «Thermofin» Am Windrad 08468 Heinsdorfersgrund, Germany.

7. ООО «Симлекс» 141002 РФ Московская область, г. Мытищи, ул. Колпакова дом 2а.

10. Экономический раздел

Планирование ремонтов и осмотров осуществляют путем составления годовых и месячных планов ремонта оборудования. Годовой план ремонта оборудования составляют на основании дефектной ведомости и «Дела машины (аппарата)». Составленный на основании указанных документов отделом главного механика предприятия годовой план ремонта оборудования утверждается главным инженером.

Установленный на основании годовых планов объем работ по ремонту всего оборудования предприятия распределяется между ремонтными бригадами.

Для предприятий молочной промышленности выполнение ремонтных работ планируют во время наименьшей загрузки предприятия и во время плановых остановок цехов.

При планировании ремонтных работ пользуются системой показателей и нормативов, с помощью которых определяют: продолжительность ремонта каждой единицы оборудования; затраты труда; потребность в материалах.

Для определения сроков ремонта необходимо знать ремонтный цикл, межремонтные и межосмотровые периоды для каждого вида оборудования.

Межремонтный цикл — период работы машины (аппарата) между двумя плановыми ремонтами, а для нового оборудования — период работы от начала ввода машины в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Межремонтный период — время работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Межосмотровый период — время работы оборудования между двумя очередными плановыми осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром.

Продолжительность межремонтных и межосмотровых периодов определяется путем деления срока службы деталей, подлежащих замене при том или ином виде ремонта, на величину действительного фонда рабочего времени по формуле:

Прц = Ссд/Дфв

Где Прц – продолжительность межремонтного цикла, периода, мес, годы; Ссд – наименьший срок службы детали (группы деталей), заменяемой при том или ином виде ремонта, ч; Дфв – действительный расчетный месячный или годовой фонд времени, ч.

Для отдельных видов оборудования, время непрерывной работы которого ограничено конструктивными особенностями (сепараторы, пастеризационно-охладительные установки и др.), а также при неполной загрузке машин действительный фонд рабочего времени устанавливается на основании фактического режима работы в смену и в сутки.

Срок службы деталей определяют на основании установленных нормативов, а при их отсутствии – путем накопления статистических данных о фактическом износе.

Степень сложности ремонта и его ремонтные особенности оцениваются в категориях сложности от первой сложности ремонта до десятой (1R…10R).

Числовой коэффициент ремонтной сложности для технологического оборудования молочной промышленности определяется как отношение времени в человеко-часах (трудоемкость), затраченного на капитальный ремонт машины, к условной ремонтной единице по формуле:

R = tкp/r,

Где R — категория сложности ремонта машины; tкp — время на капитальный ремонт машины, чел.-ч; r — условная ремонтная единица.

Понятие «условная ремонтная единица» введено наряду с категорией сложности для планирования и учета ремонтных работ, а также для проведения расчетов.

Одна ремонтная единица для всех видов технологического оборудования молочной промышленности характеризуется трудоемкостью капитального ремонта в 35 чел.-ч.

Количество или сумму ремонтных единиц для каждой машины (аппарата) указывают в виде коэффициента перед буквой R. Так, 6 ремонтных единиц записываются как 6R.

Суммой ремонтных единиц пользуются при определении числа рабочих, необходимых для межремонтного обслуживания и выполнения работ по плановым ремонтам, при определении потребного количества материалов и планировании затрат на ремонт и др.

Сумму R Для машины (аппарата) определяют по формуле:

Er=Tk/35,

Где Тк — трудоемкость капитального ремонта механической части оборудования; 35 — числовое значение ремонтной единицы дл; механической части в чел.-ч.

Трудоемкость ремонта — затраты труда на ремонт машины (аппарата) в человеко-часах, зависящие от вида и сложности ремонта.

Трудоемкость среднего ремонта оборудования Тс, Текущего Тт, осмотра То, По отношению к трудоемкости капитального ремонта Тк, определяется следующим соотношением:

Тк:Гс:Тт:Г0 = 1,0:0,6:0,2:0,03.

Дата добавления: 2015-09-29