Министерство образования и науки Российской Федерации

Министерство образования и науки Российской Федерации

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

«Тюменский государственный нефтегазовый университет»

Институт менеджмента и бизнеса.

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

8 вариант

По курсу: Логистика

Выполнил:ст.гр.ВЭДз-08-1

Бабурова К.В.

Проверил:

Юнсумов М.С.

Тюмень 2013

Содержание

1. Характеристика системы управления запасами с фиксированным размером заказа(график и расчет основных параметров системы)…….3

2. Оптимизация организации производственного процесса во времени …6

3. Задача……………………………………………………………………...13

4. Список литературы……………………………………………………….16

1. Характеристика системы управления запасами с фиксированным размером заказа (график и расчет основных параметров системы).

Основополагающий параметр системы - размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами. Между тем в системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т.е. самым лучшим. Критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

· 1. Используемая площадь складских помещений.

· 2. Издержки на хранение запасов.

· 3. Стоимость оформления заказа.

Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и пр. сильно колеблются. В таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Это вероятнее всего приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания. Оптимальный размер заказа рассчитывается по формуле (она называется формулой Вильсона):

где ОРЗ — оптимальный размер заказа, шт.,
А — затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.,
S — потребность в заказываемом продукте, шт.,
i — затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.

Затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А) включают следующие элементы:

· - стоимость транспортировки заказа,

· - затраты на разработку условий поставки,

· - стоимость контроля исполнения заказа,

· - затраты на выпуск каталогов,

· - стоимость форм документов.

Исходные данные для расчета параметров системы следующие:

· - потребность в заказываемом продукте, шт.;

· - оптимальный размер заказа, шт.;

· - время поставки, дни;

· - возможная задержка поставки, дни.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы — порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается. Максимальный желательный запас определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

2. Оптимизация организации производственного процесса во времени.

Организация производственного процесса во времени представляет собой способ сочетания во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов по переработке «входа» организации в ее «выход». Важнейшим параметром организации производственного процесса во времени является производственный цикл изготовления предмета труда, оказания услуги или выполнения работы от подготовительных операций до заключительных. Длительность производственного цикла состоит из рабочего времени и времени перерывов (рис.2)

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС

Перерывы

Рабочий период

Технологические операции		Транспортно- складские операции		В рабочее время	В нерабочее Время
Подготовительно- заключительное время	Контрольные операции		Естественные процессы	Нерабочие дни
Штучное время			Организационные перерывы	Междусменные перерывы
		Регламентированные перерывы

Рис.2. Структура производственного цикла

Рабочий период изготовления предмета труда состоит из времени технологических операций, транспортно-складских операций и контрольных операций. В свою очередь время технологических операций состоит из подготовительно-заключительного времени и штучного времени. Подготовительно-заключительного временя затрачивается в начале рабочей смены на подготовку рабочего места, отладку оборудования, приспособлений, установку инструментов и в конце рабочей смены на снятие приспособлений, инструментов и т.п. это время тратиться на партию обрабатываемых в течение смены предметов труда.

Перерывы в рабочее время подразделяются на естественные процессы (сушка, нормализация после термообработки и другие операции, протекающие без участия человека), организационные перерывы (ожидание освобождения рабочего места, задержка поставки комплектующих изделий и т.п.), регламентированные перерывы (перерывы на обед, отдых и т.п).

Длительность производственного цикла изготовления изделия в целом рассчитывается после построения графика протекания сложного процесса сборки изделия и расчета длительности производственных циклов изготовления штучных деталей или их партий. Эта работа выполняется технологами. Например, длительность производственного цикла изготовления партии одноименных деталей определяется как сумма по всем операциям подготовительно-заключительного времени, штучного времени (при этом учитывается одновременность выполнения одной и той же операции на несколько рабочих местах, параллельность выполнения всех операций, планируемый коэффициент перевыполнения норм выработки), времени естественных процессов, транспортирования, контроля качества, перерывов. Основными факторами сокращения длительности производственных процессов являются:

Ø упрощение кинематической схемы изделия, его конструкции, повышение уровня блочности для изделий крупносерийного и массового производства. «Простота конструкции – мерило ума конструктора»;

Ø упрощение и совершенствование технологических процессов изготовления изделия;

Ø унификация и стандартизация составных частей изделия, его конструктивных элементов, элементов технологических процессов, оборудования, оснастки, организации производства;

Ø углубление подетальной, технологической и функциональной специализации на основе унификации и увеличения программы выпуска изделий и его составных частей;

Ø сокращение удельного веса механически обрабатываемых деталей;

Ø анализ соблюдения принципов рациональной организации производственных процессов: пропорциональности, параллельности, непрерывности, прямоточности, ритмичности и др.;

Ø механизация и автоматизация учета времени, контрольных и транспортно-складских операций;

Ø сокращение времени естественных процессов путем замены их соответствующими технологическими процессами;

Ø сокращение межоперационных перерывов;

Ø увеличение удельного веса технически обоснованных норм времени, норм обслуживания, норм расхода ресурсов. Стимулирование экономии времени и выполнения требований по качеству.

Организация производственных процессов во времени основывается на анализе соблюдения принципов пропорциональности, непрерывности, параллельности, прямоточности, ритмичности и др. Пропорциональность – принцип, выполнение которого обеспечивает равную пропускную способность разных рабочих мест одного процесса, пропорциональное обеспечение рабочих мест информацией, материальными ресурсами, кадрами и т.д.

Принцип пропорциональности следует помнить при решении любых вопросов, так как «скорость эскадры определяется скоростью самого тихоходного судна». Пропорциональность определяется по формуле

Кпр = Мmin /Мmax,

где Мmin – минимальная пропускная способность, или параметр рабочего места в технологической цепи (например, мощность, разряд работ, объем и качество информации и т.п.);

Мmax – максимальная пропускная способность.

Приведем пример оценки пропорциональности технологической цепочки по разряду работ (табл. 1)

Таблица 1

Пример оценки пропорциональности

Наименование разряда	Разряды по рабочим местам
Разряд работ
Разряд рабочего

Анализ данных таблицы показывает, что на первом рабочем месте разряд рабочего ниже требуемого разряда работ по технологии, значит, велика вероятность брака. На третьем рабочем месте, наоборот, работы третьего разряда выполняет рабочий четвертого, значит, налицо перерасход заработной платы, так как рабочему надо платить по его разряду. А на последнем рабочем месте, чаще самом ответственном, чистовая работа пятого разряда выполняется рабочим третьего разряда. Экономия на заработной плате чревата вероятностью брака. По фактическим данным пропорциональность технологической цепочки по наиболее узкому месту равна: 3*100/5 =60%. Значит, необходимо реализовать организационные мероприятия по обеспечению соответствия разрядов работ и рабочих.

Непрерывность – принцип рациональной организации процессов, определяемый отношением рабочего времени к общей продолжительности процесса:

Кнепр = Траб/Тц,

где Траб – продолжительность рабочего времени;

Тц – общая продолжительность процесса, включающая простой или пролеживание предмета труда между рабочими местами, на рабочих местах и т.п.

Параллельность – принцип рациональной организации процессов, характеризующий степень совмещения операций во времени. Виды сочетаний операций: последовательное, параллельное и параллельно-последовательное. Коэффициент параллельности рекомендуется определять по формуле

ц пар / Тц посл.

Прямоточность – принцип рациональной организации процессов, характеризующий оптимальность пути прохождения предмета труда, информации и т.п. коэффициент прямоточности рекомендуется определять по формуле

K пр = Д опт / Д ф → 1.

Ритмичность – принцип рациональной организации процессов, характеризующий равномерность их выполнения во времени. Коэффициент ритмичности рекомендуется определять по формуле:

где - фактический объем выполненной работы за анализируемый период (декада, месяц, квартал) в пределах плана (сверх плана не учитывается);

- плановый объем работ.

Приведем пример оценки ритмичности (табл. 2). Коэффициент ритмичности равен:

Критм = (5+10+20)/(20+20+20) = 35/60 = 0,58.

Анализ данных таблицы показывает, что хотя за месяц план перевыполнен на 8%, коллектив работал плохо, 84% плана было сделано в последнюю декаду, имели место штурмовщина и брак в работе.

Таблица 2

Оценка ритмичности (млн.руб.)

показатели	Выпуск по декадам	Всего за месяц
V план
V факт

3. Задача

Предприятие закупает ресурсы с использованием торговых скидок (табл. 1). Затраты на выполнение заказа составляют 72 д.е., годовая потребность (спрос) равен 160 000 ед. Текущие затраты на хранение единицы ресурсов в год – 20% от цены. Какое количество ресурсов минимизирует общие затраты на управление запасами?

Таблица 1.

Номер варианта закупки	Количество закупаемых ресурсов, ед.	Величина торговой скидки, %	Цена за единицу ресурсов, д.е.
	0-9 999		20,00
	10 000-19 999		19,40
	20 000 и более		18,80

Решение:

Оптимальный размер партии поставки (заказа) по критерию минимизации совокупных затрат на хранение и повторение заказа рассчитывается по формуле Вильсона

, где

— годовое потребление,

- затраты на выполнение заказа,

— цена единицы продукции,

— затраты на содержание запасов (%).

Тогда в нашем примере оптимальный размер партии поставки равен по вариантам:

EOQ₁ = √ (2 * 160 000 * 72) / (0,2 * 20) = 2 400 ед.

EOQ₂ = √ (2 * 160 000 * 72) / (0,2 * 19,4) = 2 437 ед.

EOQ₃ = √ (2 * 160 000 * 72) / (0,2 * 18,8) = 2 475 ед.

Для любого дисконта, если заказываемое количество слишком мало, чтобы быть дисконтированным, изменим заказываемое количество в сторону его увеличения до ближайшей минимальной величины, которую уже можно будет продисконтировать. EOQ₁ находится между 0 и 9 999, поэтому оно не должно быть увеличено. EOQ₂ находится ниже значений заказов, входящих в диапазон от 10 000 до 19 999, поэтому оно должно быть увеличено до 10 000. То же можно сказать и о EOQ₃, оно должно быть увеличено до 20 000.

С включением затрат на приобретение продукта в расчет уравнение, определяющее общие годовые затраты примет вид:

TC = P * D + (D * S)/Q + (Q*H)/2,

где ТС – общие затраты;

D - годовой спрос в единицах;

S - затраты заказа или переналадки;

P - цена единицы изделия;

Q – оптимальный заказ (EOQ);

H - затраты хранения единицы за год.

Затраты на хранение составляют по вариантам:

20 * 0,2 = 4 д.е.

19,4 * 0,2 = 3,88 д.е.

18,8 * 0,2 = 3,76 д.е.

Далее определим общие затраты по вариантам (см. табл. 2).

Таблица 2

Номер варианта закупки	Цена за единицу ресурсов, д.е.	Заказываемое количество, ед.	Годовые затраты на товар, д.е.	Годовые затраты на заказ, д.е.	Годовые затраты хранения, д.е.	Общие затраты, д.е.
	20,00	2 400	20*160 000 = 3 200 000	(160 000 * 72)/ 2 400 = 4 800	(2 400 * 4)/2 = 4 800	3 209 600
	19,40	10 000	19,4*160 000 = 3 104 000	(160 000 * 72)/ 10 000 = 1 152	(10 000 * 3,88)/2 = 19 400	3 124 552
	18,80	20 000	18,8*160 000 = 3 008 000	(160 000 * 72)/ 20 000 = 576	(20 000 * 3,76)/2 = 37 600	3 046 176

Отберем Q, которое соответствует самым низким общим затратам. Согласно данным таблицы 2, это заказ, равный 20 000 ед.

Список литературы

1. Логистика: Учебник, 4-е изд. перераб. и доп. / Под ред. Неруш Ю.М., М.: Проспект, 2011 г.

2. Логистика: Учебное пособие / Под ред. проф. Аникина Б.А., М.: ИНФРА-М, 2013 г.

3. Финансовый контроль: Учебник / Под ред. Родионова В. М.Шлейников В. И., М.: ИД ФБК-ПРЕСС, 2013 г.

Дата добавления: 2015-08-29