Дефектация деталей машины или аппарата и составление дефектной ведомости.

Дефектация деталей машины или аппарата и составление дефектной ведомости.

1.Цель работы: Изучение устройства машины или аппарата и структуры дефектной ведомости. Составление дефектной ведомости на ремонт машины или аппарата.

2. Содержание работы.

Ознакомится с устройством и принципом действия машины (например, компрессора) или аппарата (теплообменника). Выявить основные узлы и детали путем последовательной разборки изделия. Очистить от грязи разобранные узлы и детали. Преступить к осмотру и дефектации деталей. По мере выявления дефектов внести их в дефектную ведомость. Изучить структуру дефектной ведомости и заполнить все статьи. Для заполнения дефектной ведомости выбрать 8-10 существенных деталей машины или аппарата.

3. Общая часть.

3.1. Разборка машины или аппарата.

В соответствии с ГОСТ 2.101-68 устанавливаются следующие виды изделий: детали, сборочные единицы и комплексы. Деталью называется изделие, изготовленное без применения сборочных операций. Сборочная единица – это изделие, составные части которого подлежат соединению между собой сборочными операциями. Комплекс (агрегат) представляет собой два и более специфицированных изделия, не соединенных сборочными операциями, но предназначенные для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций.

Процесс ремонта оборудования осуществляется в следующей последовательности: разборка машины или аппарата на сборочные единицы и детали; очистка и мойка сборочных единиц и деталей; контроль, дефектация и сортировка деталей; восстановление изношенных или замена дефектных сборочных единиц и деталей; сборка машины или аппарата; обкатка и испытание.

При разборке машин взаимное расположение деталей, не имеющих контрольных штифтов, фиксируют нанесением рисок, кернением или нанесением полос краской. Это позволяет при последующей сборке установить сопряженные детали в первоначальное положение, соответствующее их взаимной приработке, и устранить пригоночные операции. После разборки детали промываются. Перед промывкой детали очищают от нагара, грязи и масла. Нагар можно удалить двумя способами: механическим – скребками, шаберами или стальными щетками; химическим – погружением детали в ванну со специальными растворами. Удобным способом очистки деталей от грязи и масла является промывка в керосине. Промываемые детали погружают в герметичный ящик с керосином. Рекомендуется иметь два ящика, один для предварительной промывки (в нем остаётся почти вся грязь), другой для окончательной.

Детали с неподвижными посадками необходимо разъединять с помощью специальных съемников, прессов. При помощи съемников проводится разборка шпоночных, шлицевых, конусных соединений, а также съем муфт, зубчатых колес, шарикоподшипников, втулок, шкивов и т.д. Съёмники могут быть универсальными или специальными, предназначенными для снятия деталей определенного класса.

Для запрессовки деталей применяются ручные винтовые, рычажнореечные и гидравлические прессы.

Для разборки резьбовых соединений в труднодоступных местах используются накидные и торцевые ключи. Для аппаратов высокого давления разборка резьбовых соединений составляет существенную часть затрат ручного труда на ремонт. Для их разборки применяют гидравлические гайковерты. Для завертывания шпилек в труднодоступных местах применяют приспособления состоящие из гайки и болта.

3.2. Дефектация деталей.

В процессе разборки оборудования производится трехступенчатая дефектация, завершающаяся оформлением дефектной ведомости, составлением схем и эскизов дефектных деталей. Предварительная дефектация осуществляется перед остановкой оборудования на ремонт. При разборке проводится поузловая, а затем и подетальная дефектация. Цель предварительной дефектации – выяснение наиболее вероятных мест нарушения правильности сопряжения сборочных единиц и деталей между собой. При этом анализируются записи в ремонтных журналах м ремонтных картах. При предварительной дефектации проводится наблюдение за фактическими функциональными показателями работоспособности машины или аппарата, проверка температуры нагрева узлов трения, проверка вибраций, ударов, харак­тера стуков и т.п. При поузловой дефектации выявляются откло­нения узлов от заданного взаимоположения. При подетальной дефектации определяется возможность повторного использования деталей и характер требуемого ремонта. Производится сортировка деталей на следующие группы:

1) детали, имеющие износ в пределах допуска и годные для повтор­ного использования без ремонта;

2) детали, имеющие износ выше допуска, но пригодные для ремонта;

3) детали, имеющие износ выше допуска и непригодные к ремонту.

Для определения состояния деталей применяются внешний осмотр, магнитная и ультразвуковая дефектоскопия, рентгеноскопия, рентге­нография и другие методы.

В результате внешнего осмотра выявляются видимые пороки де­талей: наружные трещины, изгибы, задиры, выкрашивание или износ антифрикционного слоя, срыв резьбы, коррозию и т.д. Осмотр завершается обмером с помощью измерительного инструмента. Мелкие трещины выявляются методом цветной дефектоскопии. Кроме цветной дефектоскопии может использоваться люминесцентная. Другими методами проверки, пользуются в тех случаях, когда при внешнем осмотре де­тали возникают подозрения о наличии скрытого порока и когда эта проверка предусмотрена правилами ремонта, в частности при дефактации аппаратов, подлежащих проварке по правилам Госгортехнадзора. Магнитная порошковая дефектоскопия основана на выявлении магнитно­го поля рассеяния над дефектом. При этом в качестве индикатора применяют ферромагнитные частицы.

После проведения подетальной дефектации составляется дефектная ведомость. В дефектной ведомости отмечается характер поврежде­ния или износа деталей, объем необходимого ремонта с указанием вновь изготавливаемых деталей; указываются также все работа, связанные с капитальным ремонтом (разборка, транспортировка, промывка и т.д.), и работы, которыми заканчивается ремонт (подготовка, шабровка, сборка, проверка. на прочность). Карты на дефектацию и ремонт являются одним из основных технических документов для ре­монта. В них излагаются указания по дефектации деталей. Карты располагаются в порядке возрастания нумерации сборочных единиц и деталей или по конструктивной последовательности расположения сборочных единиц.

3.3.Сборка оборудования

Сборка любого узла ведется в определенной последовательности. Сложность сборки заключается не столько в соблюдении этой после­довательности, сколько в контроле взаимного положения деталей. Работоспособность каждого узла определяется качеством сборки, то есть степенью контроля, взаимного положения деталей (соблюдение зазоров, посадок, перпендикулярности и параллельности осей). Не­обходимость выполнения пригоночных и контрольных операций при сборке приводит к тому, что трудозатраты на эту операцию состав­ляют для некоторых машин 50 % общих трудозатрат на ремонт.

Подшипники скольжения, состоящие из двух половинок (вкладышей), при сборке пришабривают к шейкам вала и после сборки под­шипниковых узлов проверяют на легкость вращения. При сборке под­шипников качения необходимо следить за тем, чтобы неподвижное кольцо имело возможность самоустанавливаться для компенсации температурных удлинений. При запрессовке подшипников качения часто необходим нагрев их в масляной ванне до температуры 80-100 °С.

Конические роликоподшипники, радиально-упорные шарикопод­шипники и другие подобные устройства собираются так, чтобы их можно было регулировать. Собранные подшипники должны легко вра­щаться от руки и при рабочей частоте вращения издавать легкий равномерный шум.

В случае сборки валов выполняются следующие операции: валы располагают по установочным размерам и отметкам, затем проверяют горизонтальность или вертикальность положения валов, их параллельность, взаимную перпендикулярность или соосность. Биение валов после их центровки не должно превышать для машин среднего класса 0,01-0,02 мм.

Сборка зубчатых передач включает следующие операции: про­верку взаимного положения валов, насадку и закрепление колес; обеспечение необходимого радиального и бокового зазора; проверку касания рабочих поверхностей зубьев.

Сборка ременных. передач сводится к установке, проверке и исправлению взаимного положения подшипников, валов, осей и к на­вешиванию ремней.

При сборке соединения с клиновой шпонкой добиваются, чтобы дно шпоночной канавки имело уклон, соответствующий уклону шпонки.

При сборке подвижных и неподвижных шлицевых соединений осуществляется контроль на "биение" и на "качку" под действием создаваемого вручную крутящего момента. Не допускаются местные перекосы и заклинивание сопрягаемых деталей. Перед запрессовкой самоподвижных сальников (манжет) в крышку или корпус подшипника во избежание повреждения пружины снимают. Чтобы при надевании на вал, не имеющий фаски на уступе, не повредить манжету применяют конусную оправку.

4. Описание машины или аппарата.

Для дефекации предлагается машина или аппарат несложной конструкции. Определив объект исследования, приступают к описа­нию устройства и принципа действия. При описании устройства и принципа действия объекта исследования обратить внимание на материалы, из которых изготовлены его узлы и детали, на сопряжение деталей и узлов, взаимное положение друг относительно друга и функциональную связь, соединение валов, подшипников, зубчатых передач, сальниковых уплотнений, манжет и т.д.

Кроме того, исследовать неразъемные соединения (сварные и на заклепках). Изучить резьбовые соединения и на шпонках.

5. Методика проведения лабораторной работы.

С помощью инструмента (ключи, отвертки, молоток и т.д.) разобрать исследуемое устройство на узлы и детали и разложить на столе в порядке разборки. Приступить к осмотру и выявлению дефектов деталей. Выявленные дефекты занести в дефектную ведомость и дать исчерпываю­щую характеристику всех дефектов.

Описать мероприятия по устранению дефектов. Назначить мате­риалы, их количество для устранения дефектов.

Установить разряд работы и исполнителя. Оформить дефектную ведомость.

В обратной последовательности собрать устройство, привести в порядок рабочее место. Дефектную ведомость вместе с протоколом сдать преподавателю.

6. Содержание отчета.

Протокол отчета по лабораторной работе должен содержать указания о целях работы, схематический чертеж исследуемой ма­шины или аппарата со спецификацией всех деталей или узлов; наименование деталей, которые подвергались дефектации, и их краткая техническая характеристика; оформленную дефектную ведомость с внесенными в неё результатами дефектации.

7. Контрольные вопросы:

1. Какие бывают дефекты, исследуемых вами узлов и деталей?

2. Укажите методы выявления дефектов.

3. Как устраняются различные дефекты деталей и узлов?

4. Какие материалы применяются для устранения дефектов?

5. Как назначается исполнитель работ по устранению дефектов?

6. Кем составляется дефектная ведомость на заводе?

7. Каково назначение дефектной ведомости?

8. Мероприятия по технике безопасности.

При разборке и сборке машины или аппарата необходимо избе­гать попадания смазки на органы зрения, нарушения целостности кожного покрова от заусенцев на металлических поверхностях уз­лов и деталей, ушибов и травм от падения тяжелых деталей. Исследуемые объекты должны быть отсоединены от сети переменного тока.

Список рекомендуемой литературы.

1. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии, М., Химия, 1971, 783с.

2. Чернобыльский И.И. Машины и аппараты химических производств, М., Машиностроение, 1975.

3. Ермаков В.И., Шеин В.С. Технология ремонта химического оборудования, Химия, Ленинградское отделение, 1977, 277с.

4. Рахмилевич З.З., Радзин И.М., Фарамазов С.А. Справочник механика химических и нефтехимических производств. М., Химия, 1985, 590с.

Дефектная ведомость.

на_______________ ремонт______________ инв.№______________

Наименование оборудования

__________________________

Таблица

Порядковый номер	Наименование узлов и деталей	№ чертежа	Кол-во шт.	Характеристика дефекта	Мероприятия по устранению дефекта	Необходимые материалы	Исполнитель и разряд работы	Примечание
Наименование материала	Кол-во

Начальник цеха

Механик цеха Начальник (ст. инженер) бюро ППР______________

Дата добавления: 2015-08-29