Для контролю герметичності деталей в місцях зварювання, пайки, для виявлення течі при наявності пористості і висипу застосовують метод гасової проби.
Продефектовані деталі маркуються фарбою: придатні - білої або блакитної; підлягають відновленню - жовтою або зеленою; негідні- червоною. Відповідальні деталі піддаються клеймуванню. Допускається нанесення знаків, що вказують маршрут відновлення деталей.
Після контролю деталі невеликої маси передаються: придатні - в комплектувальні комори; потребують відновлення - на склад деталей, очікують ремонту; негідні - на склад металобрухту. Великі деталі і складальні одиниці, блоки циліндрів, головки блоків після контролю і сортування направляються: придатні - на місця збірки; потребують відновлення - на відповідні ділянки; негідні - в металобрухт під суворим контролем, щоб уникнути випадків потрапляння їх на складальні пости сполучень і агрегатів.
При передачі перевірених деталей в комори проводиться облік найбільш важливих з них. Окремо враховуються підшипники кочення, шестерні, контрольні прилади. Після дефектації заповнюється відомість дефектів.
Відомість дефектів, на основі якої встановлюється термін, характер і тривалість ремонтів, складається у четвертому кварталі попереднього року на всі капітальні ремонти майбутнього року. На підставі відомості дефектів ведеться вся підготовка до ремонтів. Відомість дефектів складається на кожну машину (механізм) на підставі вивчення стану її і результатів огляду.
У відомості дефектів па капітальні ремонти, що проводяться за розосередженому графіком, має передбачатися розподіл усього обсягу ремонту на окремі частини.
Відомість дефектів служить підставою для складання надалі відомості потреби у вузлах і деталях, ремонтних відомостей і робочих графіків. Складається відомість дефектів під керівництвом помічника начальника цеху по устаткуванню, перевіряється комісією у складі начальника цеху, головного механіка та інших осіб, що призначаються керівництвом заводу, після чого затверджується головним інженером заводу.
Ремонтні відомості складаються:
а) на капітальні ремонти - на підставі відомості дефектів, скоригованої, за певний термін (зазвичай за місяць) до початку ремонту даного вузла;
б) на поточні ремонти-на підставі даних нагляду та
спостереження за обладнанням під час попередніх ремонтів та оглядів, а також у процесі експлуатації.
Ремонтна відомість є планом-завданням на проведення даного ремонту, на її підставі проводиться і контролюється ремонт, а також виробляється приймання машини, механізми, тощо, після ремонту.
Складається ремонтна відомість під керівництвом помічника начальника цеху по устаткуванню. Ремонтна відомість до поточного ремонту обладнання приводиться на стандартному бланці. Зразок відомості існує в ТОіР.
2.3 Технологія капітального ремонту механізму
Конструкція будь якого вузла або машини вважається технологічною, якщо вона забезпечує можливість зручного складання з взаємозамінних деталей чи вузлів, компенсацією можливих погрішностей за допомогою регулювання і вивірення положення деталей чи вузлів, можливість зручного виконання комплексу робіт при складанні і розбиранні, легкий і зручний доступ до агрегатів і вузлів, що потребують постійного регулювання і обслуговування, мінімально можливу трудомісткість огляду, ремонту і монтажу машини.
До основних завдань технологічного процесу ремонту відносять:
- визначення раціональної послідовності і встановлення методів ремонту;
- планування ремонтних операцій і режимів ремонту по елементах;
- вибір і конструювання необхідних інструментів, пристроїв і технологічної оснастки;
- призначення технічних умов на ремонт;
- встановлення норм часу на виконання ремонтних операцій;
- визначення раціональних способів і засобів транспортування деталей і вузлів;
- розробка технологічної документації на проведення ремонту.
Основними видами підготовки до ремонту є такі: дефектно-кошторисна, конструкторська, технологічна, матеріальна, організаційна.
Дефектно-кошторисна підготовка ремонту складається з складання відомості дефектів і кошторису на проведення ремонтних робіт.
Конструкторська підготовка полягає у розробці ремонтних креслень деталей, вузлів і агрегатів, робочих креслень на технологічне оснащення, розробці проектів на розміщення та установку допоміжного обладнання.
Технологічна підготовка полягає у розробці технологічного процесу ремонту машини із застосуванням прогресивних способів відновлення і зміцнення деталей, підвищення їх якості, довговічності, зменшення металомісткості та ваги. Перед розробкою технологічного процесу і ремонтних карт технологи знайомляться з конструктивними особливостями машини, піддають технологічному контролю ремонтну документацію, розроблену конструкторами, встановлюють, можливість виготовлення і ремонту деталей, вузлів і агрегатів на обладнанні що встановлено у ремонтному цеху.
Матеріальна підготовка включає до себе виготовлення технологічного оснащення, придбання запасних частин, основних і допоміжних матеріалів відповідно до нормативів спорудження ремонтного майданчика і оснащення його технологічним, вантажопідйомним, транспортним обладнанням.
Організаційна підготовка включає до себе розробку графіків і планів організації робіт, підбір робітників відповідної спеціальності і кваліфікації, розробку заходів щодо охорони праці, визначення вартості робіт і умов оплати праці.
Для розробки технологічного процесу ремонту необхідно вивчити креслення, що характеризують машину, її вузли і деталі. Креслення повинні містити необхідну кількість проекцій, розрізи і перерізи, специфікації з по вузловою та по детальною нумерацією, особливі технічні умови.
Таблиця 2.1 Загальна схема технологічного процесу ремонту механізму пересування
№ п/п | Операція | Обладнання та інструмент |
1. 2.
3. 4. 5.
6.
7. 8. 9.
10. 11. | Очищення машини від бруду і масла. Розбирання машини по механізмам та повне розбирання механізмів. Очищення корпусу від старої фарби. Миття і сушка деталей. Контроль і сортування деталей.
Ремонт деталей.
Фарбування деталей вузла. Сушка деталей. Складання, монтаж і регулювання механізмів. Змащення механізмів. Випробовування механізмів. | Скребок, щітка металева. Ключі, молотки, знімачі.
Ванна з спец розчином. Мийна ванна. Контрольно-вимірювальні прилади і інструменти. Обладнання для наплавлення, металорі-зальні верстати. Фарбопульт. Сушильна камера. Ключі, преси, молотки, щупи, індикатори, скоби та інше.
Контрольно-вимірювальні прилади та інструменти. |
При виконанні ремонту керуються трьома основними документами: дефектною відомістю, технологічним процесом ремонту і зразковим обсягом робіт.
Технологічна документація на ремонт редуктору механізму підйому наведена у додатку.
2.4 Вибір методу відновлення деталі та його опис
Ремонт деталей наплавленням є достатньо поширеним способом відновлення зношених деталей металургійного обладнання. За допомогою електродного дроту і електродного покриття можливо наносити на поверхню виробу матеріали будь-якого хімічного складу і фізико-механічних властивостей. Наплавлення дозволяє порівняно швидко отримати шар наплавленого металу значної товщини, що особливо важливо при відновленні сильно зношених деталей; створити на поверхні виробу шар наплавленого металу, що володіє високою опірністю спрацювання при нормальній і підвищеній температурах, здатний чинити опір термічній втомі та зберігати тривалу стійкість в умовах агресивного середовища; наносити шар, що характеризується високою стійкістю проти абразивного спрацювання.
Застосування наплавлення дозволяє багато разів відновлювати зношені деталі незалежно від величини спрацювання, що у багато разів зменшує витрату металу для виготовлення запасних частин обладнання. Устаткування для наплавлення порівняно не складне і дешеве, а сам процес вельми економічний.
При ремонті механізму підйому машини ППН-3 для відновлення вала прийнятий метод наплавлення електродугове ручним електродом. Суть цього процесу полягає в локальному ініціюванні реакції зварювальною дугою, внаслідок чого у шихті порошкового електрода виникає хвиля твердо фазного горіння з високою температурою, яка поширюється вздовж порошкової суміші з утворенням (синтезом) твердосплавних сполук, котрі переносяться в наплавлений шар, надаючи йому високої твердості та зносостійкості.
Технологія наплавлення для досвідченого зварювальника не представляє труднощів. При наплавленні користуються постійним струмом зворотної полярності, застосовуючи невелику силу струму. Товщина наплавленого шару рідко буває менше 3 мм. У тих випадках, коли виріб, наприклад вал, піддається подальшій обробці, при наплавленні передбачається відповідний припуск.
Технологія наплавлення дозволяє наносити шар спеціальної сталі або сплаву як на звичайні, так і на високоміцні конструкційні сталі. При цьому забезпечуються гарні міцності і пластичні властивості наплавленої зони.
Технологія наплавлення досить складна, вимагає спеціального обладнання і точного дотримання температурного режиму, тому може проводитися тільки в ремонтно-механічних цехах заводу спеціально підготовленими робітниками.
Технологія наплавлення валу полягає в наступному: очищення або (за наявності дефектів) проточка їх, попередній місцевий підігрів, наплавка, охолодження валу на повітрі і подальша механічна обробка. При температурі навколишнього середовища нижче 0˚ по закінченні наплавлення кільцевої пальником доцільно підігріти наплавлений шар до 400˚ - 450˚ з наступним завантаженням валка в яму для зниження швидкості охолодження.
Технологія наплавлення повинна забезпечувати задані властивості наплавленого металу, відсутність в ньому недопустимих дефектів і працездатність зміцнюючого виробу в цілому. Це досягається способу, режиму, техніки наплавлення та термообробки. При вирішенні технологічних питань враховують матеріал наплавленого виробу, його масу, форму і умови роботи.
Технологія наплавлення електродним стрічкою забезпечує більш високу якість у порівнянні з наплавленням електродним дротом.
Для наплавки використовують Электрод типу Э42А ГОСТ 9467-75, марки УОНИИ-13/45, диаметром 3,0 мм.
В якості перетворювача дуги використовують ПСГ-500 та випрямлячі ВС-300, ВДУ-504, ВС-600, ВДГ-301.
2.5 Складання вузла
Практика показує, що складаючи машини, слід спочатку складати нероз’ємні, потім нерухомі, далі болтові рознімні і в останню чергу підшипники, передачі і перетворювачі руху. Ця послідовність є типовою, але в практиці майже завжди бувають різні відхилення.
Для визначення заданої точності складання використовують контрольно-вимірювальний інструмент: вимірювальні лінійки, штангенінструменти, мікрометри, індикатори годинникового типу, перевірочні лінійки, вимірювальні плитки, щупи.
Складальні роботи полягають у з’єднанні деталей вузла і виконуються за складальними кресленнями, в яких зазначаються всі необхідні вихідні дані, що використовуються і витримуються при сладанні. В залежності від взаємного розташування складених деталей розрізняють з’єднання деталей нерухомі і рухомі, нероз’ємні і роз’ємні.
Під час складання деталі контролюють відповідно до технічних умов відділу технічного контролю, а після складання машину випробовують. Ретельно перевіряють правильність складання машини та з’єднання деталей між собою.
3 Розрахункова частина
3.1 Кінематичний розрахунок приводу
|
Параметр |
Вал |
Послідовність з’єднаня елементів привода | ||
Дв → зп → зп → зп → зп | ||||
|
Потужність Р, кВт | Двигун | Рдв=24 | ||
Вал-шестірня | Р1=Рдвhзп3hпк=21.68 | |||
Вал-шестірня | Р2= Р1hзп2hпк=20.18 | |||
Вісь | Р3=Р2hзпhпк =19.38 | |||
Ведений вал | Р4=Р3hзп2hпк=18.06 | |||
|
Частота обертання П,об/хв |
Кутова швидкість ω, рад/cек |
Двигун | nном= nдв=1250 |
ωном= ωдв=130,8 |
Вал-шестірня | n1= nдв*u1=441,5 | ω1= ωдв*u1=46,2 | ||
Вал-шестірня | n2= n1*u2=184,3 | ω2= ω1*u2=19,3 | ||
Зубчасте колесо | n3=n2*u3=71,8 | ω3= ω2*u3=7,5 | ||
Ведений вал | n4=n3*u4=71,8 | ω4= ω3*u4=7,5 | ||
|
Обертовий момент Т, Н∙м |
Двигун |
| ||
Вал-шестірня | Т1=Тдв/u1hзп3 hпк= 469,208 | |||
Вал-шестірня | Т2=Т1/u2hзп2hпк=1047,158 | |||
Зубчасте колесо | Т3=Т2/ u3 hзпh пк=2582,268 | |||
Ведений вал | Т4=Т3/ u4hзп2h пк=2405,36 |
3.2 Перевірочні розрахунки на міцність
Перевірка міцності шпонкових з’єднань
За ГОСТ 23360-78 матеріал шпонок – сталь 45 нормалізована.
Напруження зминання і умова міцності визначається за формулою:
s max зм» 2Т ≤ [sзм];
d(h - t1)(ℓ - b)
Допустиме напруження зминання при сталевій маточині:
[ sзм ] = 100 ¸ 120 МПа,
Вихідні дані:
dВ1 = 95 мм, b´h = 20´20 мм, t1 = 10 мм, ℓ = 100 мм,
T1= 2405360 Н·м
sзм= 
МПа
Умова виконується.
3.3 Розрахунок між операційних припусків
Вихідні дані:
1) найменування деталі – вал;
2) вид з’єднання – посадка з натягом Lo/k6;
3) розмір деталі – 
4) метод відновлення – наплавлення електродугове ручним електродом.
Розв’язання:
2) діаметр зношеного вала, мм
2)припуск і розмір вала після попередньої механічної обробки
3) припуск на чистову механічну обробку вала та його розмір після чорнової обробки
4) припуск на чорнову механічну обробку відновленого вала та його розмір після відновлення
5) товщина нарощуваного шару при відновленні вала
h= 
.
3.4 Технологічні розрахунки
До технологічних розрахунків відноситься визначення температури нагріву (охолодження) деталі, розрахунок основних видів з’єднань деталей вузла (нерухомих, пресових) та ін.
3.4.1 Визначення зусиль запресування
1) Зусилля повздовжнього запресування визначають за формулою
де, f – коефіцієнт тертя при запресуванні;
p – тиск на сполучаємих поверхнях, МПа;
d – діаметр сполучаємих поверхонь, мм;
l – довжина сполучаємих поверхонь, мм.
2) Напруження визначається за формулою
= 73,846 МПа.
де, 
- максимально розрахункова величина натягу, мм.
Е – модулі пружності матеріалу охоплюємої, та охоплюючої деталі, Н/мм2
С – коефіцієнти пропорційності для вала та втулки
3) Натяг для посадки Ø50 Lo/k6
де, es= +0,018 мм [4], с.35, табл. 3.19
EI= -0,015 мм [4], с.75, табл. 3.45
де, µ - коефіцієнт Пуассона. Для сталі µ=0,3
Обладнання для запресування вибирають виходячи з розрахункового зусилля з коефіцієнтом запасу 1,5…2 та габаритних розмірів з'єднуємих деталей.
Необхідний гідравлічний прес.
3.4.2 Складання вузлів з підшипниками кочення
Під час установки підшипника кочення на вал з натягом проводиться нагрів його у мастилі.
1) Температуру нагріву підшипника 53610
де, 
- найбільший натяг, мм;
d – внутрішній діаметр підшипника, мм;
– зазор, необхідний для складання з'єднання, мм;
=(0,0003…0,0005)d=0,0005·60=0,03 мм
- початкова температура; =20°С.
Відхилення внутрішнього діаметру підшипника Ø50 Lo
ES=0
EI=-0,15 мм [4], с.75, табл. 3,45
Відхилення вала Ø50 k6
es=0,018 мм
ei=0,002 мм [4], с.35, табл. 3,19
Величина максимального натягу
=0,018-(-0,15)=0,033 мм
3.5 Визначення норми часу на відновлення деталі
При відновленні валу час витрачається на токарну, наплавочну та шліфувальну роботи.
Штучний час на токарну обробку:
Штучний час на нарізання зубів:
Штучний час на наплавку:
Штучний час на слюсарно-складальні роботи:
Штучний час на довбання:
Штучний час на шліфування:
4 Охорона праці
4.1 Техніка безпеки під час виконання капітального ремонту
Ремонтні роботи повинні виконуватись у відповідності до вимог «Правил безпеки при ремонті обладнання на підприємствах чорної металургії».
Під час виконання робіт підвищеної небезпеки необхідно вимагати оформлення наряду-допуску на їх виконання і проведення цехового інструктажу з охорони праці.
Під час роботи з ручним слюсарно-ковальським інструментом повсякденного користування необхідно пам’ятати, що бойки молотків і кувалд повинні мати гладку, дещо випуклу поверхню без скосів, відколів, вибоїн, тріщин, задирок. Рукоятки цих інструментів повинні мати овальну форму і бути закріплені розклиненням.
Перед оглядом і ремонтом двигуни повинні бути знеструмленні, а пускова апаратура огороджена у встановленому порядку.
Під час запресування, розпресування, при посадці і зніманні вузлів і деталей слід користуватись ударним інструментом, підставками й іншими пристроями, що виготовленні з легкого металу і не дають можливості відлітати уламкам.
Під час роботи на висоті 1,5 м і вище, де недоцільно чи неможливо влаштувати настили з огорожею і перилами, роботи слід виконувати із застосуванням запобіжних ременів.
Небезпечна зона ремонтних робіт визначається проектом організації робіт і позначається попереджувальними знаками чи написами.
Робочі місця, проїзди, проходи і склади на території, де виконується ремонт, у темний час доби повинні бути оснащені електричними лампами.
В процесі ремонту робоче місце необхідно прибирати від сміття. Прибирання демонтованих матеріалів, металоконструкцій, елементів обладнання слід проводити із застосуванням вантажопідйомних засобів. Складати сміття категорично забороняється.
Основними причинами виникнення пожарів є порушення правил експлуатації електрообладнання і правил проведення газо- та електрозварювальних робіт.
Розпалювати багаття, спалювати відходи, тару; залишати не загашене багаття на відстані ближче 15 м від споруд, а також у межах встановленими будівельними нормами категорично забороняється.
Забороняється застосовувати у роботі переносні світильники, якщо вони не оснащені скляними ковпаками.
Забороняється освітлювати приміщення вогнем.
У вибухонебезпечних приміщеннях необхідно користуватись інструментом, що виготовлений з матеріалів, які не дають іскрення.
Треба пам’ятати, що порушення техніки безпеки призводить до матеріальних і людських збитків.
4.2 Протипожежні заходи при ремонті
Постійні місця проведення вогневих робіт визначаються наказом по підприємству, а після обладнання їх приймаються комісією з участю представника пожежної охорони і з оформленням відповідного акта. Акт складається на всі постійні місця або окремо на кожне. Акт приймання затверджується керівником підприємства.
Вогневі роботи на постійних місцях проводяться без оформлення наряду-допуску.
Обладнання постійних місць для проведення вогневих робіт повинно відповідати таким вимогам:
- якщо місце для проведення вогневих робіт виділено не в окремому приміщенні, а в цеху чи іншому приміщенні, то воно повинно бути відгороджене негорючими щитами заввишки не менше 1,8 метра;
- наявність витяжної вентиляції;
- наявність металевої шафи або стелажа для інструменту;
- ввідний щиток електроживлення, електрозварювальний трансформатор, рампи, пристрої для встановлення газових балонів добової потреби та інші пристрої повинні бути у справному стані;
- наявність контуру заземлення;
- добова потреба горючих рідин, необхідних для виконання паяльних робіт, повинна зберігатися в ємності, яка не б'ється, і в металевій шафі;
- пожежні щити комплектуються двома або більше пінними чи вуглекислотними і одним порошковим вогнегасниками, азбестовим полотном, кошмою, ємністю з водою або ящиком з піском;
- не дозволяється розміщувати постійні місця для проведення вогневих робіт пожежонебезпечних та вибухопожежоне-безпечних приміщеннях.
У постійних місцях проведення вогневих робіт мають бути в наявності:
перелік видів дозволених вогневих робіт (затверджений керівником підприємства);
інструкція з пожежної безпеки;
необхідні плакати з технології проведення вогневих робіт.
У постійних місцях проведення вогневих робіт, де є не більше 10 зварювальних постів, для кожного з них має бути по одному запасному балону з киснем та горючим газом. Запасні балони необхідно огородити щитами з негорючих матеріалів або зберігати у спеціальних прибудовах до майстерні. Балони повинні розміщуватися на відстані 1м від опалювальних приладів і 5 м - від відкритого вогню.
Якщо у постійних місцях проведення вогневих робіт є більше ніж 10 постів (зварювальних, різальних), їх необхідно забезпечити централізованим електро- та газопостачанням.
Під час перерв у роботі, а також у кінці робочої зміни зварювальна апаратура повинна відключатися від електромережі, шланги від'єднуватися і звільнятися від горючих рідин та газів, а у паяльних ламп тиск повинен бути повністю знижений.
Після закінчення робіт уся апаратура й устаткування мають бути відключені й прибрані.
Не допускається постійне зберігання балонів з газом у місцях проведення вогневих робіт. Балони повинні бути захищені від сонячних променів та інших джерел тепла. Запасні й пусті балони повинні зберігатися в негорючих провітрюваних прибудовах або під спеціальним навісом.
Балони з киснем і ацетиленом для подання газу у зварювальну майстерню повинні встановлюватися в окремих, ізольованих один від одного місцях. Стіна цих приміщень з боку зварювальної майстерні повинна бути протипожежною.
Для запобігання розлітанню іскор кожний пост необхідно відокремити постійними або переносними огорожами з негорючих матеріалів.
Забороняється спільне розташування в приміщеннях балонів з киснем, горючих газів, карбіду кальцію, фарб, масел і жирів.
При встановленні у зварювальній майстерні автоматичних зварювальних установок проходи з усіх сторін повинні бути не менше 2 м.
Проведення вогневих робіт у тимчасових місцях
Відповідальність щодо забезпечення заходів пожежної безпеки при виконанні тимчасових вогневих робіт покладається на керівників структурних підрозділів, у приміщеннях або на території яких проводяться ці роботи.
Усі тимчасові вогневі роботи (крім аварійних) повинні проводитися з оформленням наряду-допуску на виконання вогневих робіт встановленої в галузі форми (додаток 8), в якому мають бути передбачені необхідні заходи пожежної безпеки.
Наряд-допуск видається керівником підприємства (його заступником, головним інженером) або керівником структурного підрозділу підприємства, де проводяться тимчасові вогневі роботи (склад, цех, лабораторія, майстерня тощо).
Проведення робіт та їх продовження повинні узгоджуватися з пожежною охороною об'єкта (ДПД) або фахівцем з пожежної безпеки підприємства, а у разі їх відсутності - зі службою охорони праці.
Перевірка впорядкування робочого місця до пожежобезпечного стану здійснюється особою, відповідальною за пожежну безпеку, за місцем проведення тимчасових вогневих робіт.
Допускається використовувати форму наряду-допуску додатка 1 до пункту 4.8.2 ДНАОП 1.1.10-1.02-01 при узгодженні з місцевими органами Держпожнагляду.
При аваріях тимчасові вогневі роботи виконуються під наглядом відповідальної особи. При цьому повинні бути виконані протипожежні заходи, які унеможливлюють виникнення пожежі.
При виконанні тимчасових вогневих робіт на пожежонебезпечному обладнанні (мазутні ємності, газопроводи і газорозподільні пункти, маслопроводи і маслогосподарство паротурбінних установок, генераторів і синхронних компенсаторів, бункери з паливом) і у вибухопожежоне-безпечних місцях (якщо ці роботи неможливо виконувати у постійних місцях) наряд-допуск має право видавати тільки головний інженер енергетичного підприємства або особа, яка виконує його обов'язки. Наряд-допуск обов'язково погоджується з об'єктовою пожежною охороною (при наявності), а у разі відсутності - з ДПД або СПБ.
На інші тимчасові вогневі роботи наряд-допуск видають особи, які мають право видачі нарядів.
Перед виконанням вогневих робіт у вибухопожежоне-безпечних приміщеннях (місцях), в ємностях, колодязях та інших небезпечних спорудах необхідно посилити природну або штучну вентиляцію за допомогою відкривання додаткових вікон, люків і інших отворів або встановлення дуттєвих вентиляторів; необхідно також взяти аналіз повітря на загазованість за допомогою газоаналізатора. Під час виконання вогневих робіт слід вести досконалий контроль за станом повітряного середовища.
Дата добавления: 2015-08-29; просмотров: 35 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |
