де 
- коефіцієнт тертя сталі по вальцьованій стрічці;
- діаметр гальмівного шківа.
Рисунок 2.7 – Схема стопорного колодкового гальма
Зусилля розмикання
де 
- ККД системи важеля.
Зусилля замикання
Необхідне зусилля електромагніту
Необхідний хід електромагніту при відході колодок на 
і зносі обкладань, що допускається, між регулюванням
Приймаємо до установки електромагніт МО-100Б.
Найбільший тиск на обкладаннях
де L = 90 мм – довжина обкладання;
В = 30 мм – ширина обкладання;
[р] – тиск, що допускається, на обкладаннях; з [1, с. 102, табл. 18]
[р] = 0,6 МПа
Розрахунок вантажоупорного гальма
f = 0,12 – коефіцієнт тертя вальцьованої стрічки по сталі в маслі;
– коефіцієнт тертя сталі в маслі; кут тертя 
Різьблення гвинта гальма пряма прямокутні трьох західні. Його параметри:
- зовнішній діаметр різьблення;
- внутрішній діаметр різьблення;
- середній діаметр різьблення;
t = 8 мм. – крок різьблення;
- число заходів різьблення.
Рисунок 2.8 – Схема дискового вантажоупорного гальма
Кут нахилу трьох західного різьблення гальмівного валу
Умова працездатності гальма
2.4 Змазування вузлів тертя і карта змазування
Працездатність крана-балки залежить від правильно підібраних сортів мастильних матеріалів, суворо дотримуючись встановлених режимів змазування та своєчасної заміни мастил і робочої рідини.
Основними функціями мастильного матеріалу –є зниження витрат потужності за рахунок зміни виду тертя дотичних деталей і відводу від них виникаючої у процесі роботи теплоти, усунення заїдання тертьових поверхонь захист поверхонь деталей від корозії.
У кранах в основному застосовують мастильні матеріали мінерального походження, що мають у порівнянні з іншими видами мастил меншу вартість і кращі мастильні властивості
Основні показники масел – в’язкість, температура застигання, зольність, кислотність, вміст механічних домішок і води, а також температура спалаху. Мастильні матеріали повинні відповідати таким основним вимогам: мати гарну мастильної здатністю, не змінювати фізико-хімічних властивостей при нормальній роботі машини, захищати деталі від корозії навіть при тривалій зупинці крана, що не застигати при низьких температурах, не змінювати властивості при тривалому зберіганні.
Сорти мастильних матеріалів залежать від умов роботи труться крана. Місця змащування крана вказуються в мастильної таблиці, що міститься в інструкції з експлуатації машини.
У вузлах тертя вантажопідіймальних кранів, за винятком виконавчої пари тертя гальмівних пристроїв, де використовується тертя без мастильного матеріалу, а змазування погіршує надійність гальм, необхідно забезпечити граничну мастило сполучених поверхонь – підшипників кочення і ковзання, шарнірних зчленувань, зубчастих пар, канатів та блоків і т. п. з цієї причини при проведенні технічних обслуговувань машиніст повинен змащувати вузли тертя у відповідності з технологічною карго мастила крана.
Місця змащення складових частин кожного механізму вказані на рисунках 2.11 і 2.12. У карті змащення (табл. 2.1) перераховані види змащувальних матеріалів, способи і періодичність змащення.
Рисунок 2.11 – Схема змащення електричної талі.
Рисунок 2.12 – Схема змащення механізму пересування моста кран-балки
Таблиця 2.1 – Карта змащення складових частин кожного механізму кран-балки
№ п/п | Найменування місць змазки | Періодичність змазування | Кількість місць змазування | Найменування змазки | Засіб змазування |
Редуктор механізму підйому |
Раз в 3 місяці |
| Масло Теп-15 ГОСТ 23652-79 | Залити в картер | |
Шарніри колодочного гальма | Раз в 3 місяці | Літол-24 ГОСТ 21150-75 | Змастити поверхні шарнірів | ||
Зубчаста муфта і підшипники ел. двигуна | Раз в 6 місяців | Масло Теп-15 ГОСТ 23652-79 | Шприцюванням | ||
Підшипники ел. Двигуна і барабана | Раз в 6 місяців | Літол-24 ГОСТ 21150-75 | Шприцюванням | ||
Шарніри підйому і спуску | Раз в 6 місяців | Літол-24 ГОСТ 21150-75 | Змастити поверхні шарнірів
| ||
Шарніри кришки шафи | Раз в 6 місяців | Літол-24 ГОСТ 21150-75 | Змастити поверхні шарнірів | ||
Редуктор правого приводу | Раз в 3 місяці | Прес-солідол 3 ГОСТ 4366-76 | Закладка | ||
Редуктор лівого приводу | Раз в 6 місяців | Літол-24 ГОСТ 21150-75 | Закладка | ||
Підшипники катків | Раз в 3 місяці | Літол-24 ГОСТ 21150-75 | Шприцюванням | ||
Направляючі ролики | Раз в 12 місяців | Прес-солідол 3 ГОСТ 4366-76 | Закладка |
Продовження таблиці 2.1
Шарнір повороту привідного колеса | Раз в 6 місяців | Прес-солідол 3 ГОСТ 4366-76 | Змастити поверхні шарніра
| ||
Шарнір повороту не привідного колеса | Раз в 6 місяців | Прес-солідол 3 ГОСТ 4366-76 | Змастити поверхні шарніра | ||
Канат | Раз в 3 місяці | Мастило канатне | Замастити поверхні | ||
Підшипники блоку підвіски | Раз в 6 місяців | Мастило 1-13 жирова ОСТ 38.01.145-80 | Закладка | ||
Підшипники гака | Раз в 6 місяців | Мастило 1-13 жирова ОСТ 38.01.145-80 | Закладка | ||
Підшипники валу ел. Двигуна. електроталі | Раз в 3 місяці | Літол-24 ГОСТ 21150-75 | Закладка
| ||
Підшипники ходових коліс моста | Раз в місяць | Літол-24 ГОСТ 21150-75 | Закладка | ||
Зубчасті муфти моста | Раз в місяць | Масло Теп-15 ГОСТ 23652-79 | Шприцюванням | ||
Підшипники ел. Двигуна механізму пересування | Раз в 6 місяців | Літол-24 ГОСТ 21150-75 | Шприцюванням | ||
Шарніри гальмів моста | Раз в 3 місяці | Літол-24 ГОСТ 21150-75 | Змастити поверхні шарнірів | ||
Редуктор механізму пресування мосту | Раз в 3 місяці | Літол-24 ГОСТ 21150-75 | Залити в картер
|
2.5 Ремонт деталей які швидко зношуються.
У кожній працюючій машині є деталі, які в процесі роботи механізму швидше за інших зношуються і потребують ремонту або заміни новими. До таких деталей в кран-балці відносяться осі і вали, зубчасті муфти, зубчасті колеса, підшипники кочення, гальмівні накладки, ходові колеса.
Вали і осі
Їх ремонт повинен забезпечити виправлення наступних типових дефектів і пошкоджень: викривлення, зносу шийок і пошкодження під сальниками, порушень посадочних поверхонь, зносу пазів шпонок або пошкодження різьблення.
При викривленні і інших пошкодженнях ремонт починають з правки.
Прямолінійність валу (осі) перевіряють індикатором при установці в центрах токарного верстата або на призмах. Прогин валів і осей менше 0,5 мм. Усувають шліфуванням, а прогин більш 0,5 мм. – правкою в холодну.
Застосовують так само правку нагрівом з боку опуклості. Вал випрямляється під дією внутрішнього призначення здійснюють лише хромуванням або обробкою під ремонтний розмір (із зменшенням діаметру не більше ніж на 3%) У інших випадках ремонтують наплавленням, залізненням і металізацією. При великому зносі ефективне вібродугове наплавлення.
Рисунок 2.13 – Установка валу при механічній правці:
1 - вал; 2 - опора; 3 - індикатор; 4 - місце натиску; 5 – ось
Гальма
Їх ремонт передбачає усунення наступних типових дефектів: биття поверхонь гальмівного шківа, спотворення його поверхні, порушення посадки на валу і зношування паза шпонки, знос гальмівних накладок, знос шарнірних зачепленнях. Робочу поверхню шківа відновлюють проточуванням за умови, якщо товщина обода після цього не буде менше 75% від первинної. Після проточування поверхня шківа має бути термічно оброблена на потрібну твердість. Можна відновлювати вібродуговим або ручним наплавленням з подальшим проточуванням і термообробкою. Посадку на валу відновлюють проточкою на ремонтований розмір, або іншими способами. Гранично зношені гальмівні накладки замінюють новими приклепуючи їх латунними, мідними або алюмінієвими заклепками.
Зубчасті передачі
При їх ремонті усувають наступні пошкодження: знос зубів по товщині, руйнування зубів, знос отворів маточини, шліців, пазів шпонок, тріщини обода і маточини, порушення з’єднань зубчастих вінців з маточинами. Зубчасті колеса механізмів підйому кранів і інших аналогічних по відповідальності механізмів за наявності вказаних дефектів підлягають заміні новими, незалежно від міри зносу зубів по товщині. Їх можна відремонтувати за умови використання потім в інших, менш відповідальних механізмах.
Пошкоджені пази шпонок в маточинах зубчатих коліс (при не значному зносі) відновлюють наплавленням з подальшою механічною обробкою. При великому зносі – заварюванням зношеного паза і нарізуванням його в новому місці із зсувом на 90…120 
або 180 (рисунок 2.16).
Рисунок 2.14 – Ремонт паза шпонки
Підшипники
При ремонті підшипників ковзання відновлюють втулки і вкладиші.
Чавунні і бронзові втулки з великим зносом і тріщинами бракують. Бронзові втулки з малим зносом (до 2%) відновлюють обтисканням (рис. 2.17) і обробляють під потрібний розмір. Вкладиші ремонтують пере заливкою або металізацією.
Рисунок 2.15 – Схема пристосування для осідання втулок з канавкою і отвором у впресованій втулці:
1 – підставка; 2 – палець; 3 – пуансон; 4 – кільце; 5 – вставка; 6 – втулка.
Ремонт складальних одиниць з підшипниками кочення зводиться до відновлення посадочної поверхні корпусу, а самі підшипники кочення не ремонтують. Посадочні поверхні відновлюють наплавленням з подальшою механічною обробкою. При великій товщині стінки корпусу застосовують також ремонт механічною обробкою з додатковою деталлю (рис. 2.16).
Рисунок 2.16 – Спосіб ремонту механічною обробкою під номінальний розмір постановкою втулки в отвір:
1 – зношена поверхня; 2 – механічно оброблена поверхня; 3 – втулка.
Муфти
Ремонт зубчастих муфт, широко вживаних в ПТМ, аналогічний ремонту зубчастих передач. Він зводиться до відновлення зубчастого зачеплення і посадок напівмуфт на валах. Відновлення товщини зубів виробляють наплавленням, коригуванням, напресуванням, вінця і роздачею його.
Ремонт коригуванням полягає в зменшені діаметру ділильного кола колеса (дорожчого елементу зубчастої пари) до нового ремонтного значення (рис.2.17), при якому після механічної обробки можна отримати зуб нормальної товщини. Шестерню, що сполучається з таким колесом, дешевшу деталь виготовляють з корекцією.
Рисунок 2.17 – Схема ремонту зношених зубів методом ремонтного коригування.
Додатковою операцією є ремонт вузлів ущільнювачів з метою усунення витікання змащувального матеріалу. Ремонт втулково-пальцьових муфт пов’язний з відновленням посадок маточини на валах і пальців – в отворах.
Останні обробляють під новий ремонтний розмір і встановлюють пальці збільшеного діаметру. Пружні елементи при ремонті заміняють новими.
Ходові колеса
Їх ремонт мається на увазі відновлення розмірів зношених поверхонь кочення і реборд. Для цього застосовують ручне наплавлення колеса обробляють під номінальний розмір і термообробляють. Одне і те ж колесо можна ремонтувати наплавленням кілька разів.
Гідністю ремонту наплавленням коліс є можливість їх ремонту в хборі іх зубчастим колесом або валом.
Вартість ремонту ходових коліс методом наплавлення зазвичай складає 15-20% вартостей нової деталі.
3 ОРГАНІЗАЦІЙНА ЧАСТИНА
3.1 Організація проведення капітального ремонт кран-балки
Капітальний ремонт – ремонт, який виконується для відновлення справності та повного або близького до повного відновлення ресурсу виробу із заміною чи відновленням будь-яких його частин, включаючи базові.
В умовах безперервного зростання промислового виробництва, розширюється спеціалізації підприємств, цехів і дільниць при виробництві вогнетривких виробів потрібна широке впровадження раціональних форм організації ремонтного виробництва на високому технічному та організаційному рівні, відповідному основним процесам виробництва.
Централізована форма організації ремонтів забезпечує найбільшу концентрацію ремонтного персоналу і матеріальних засобів. При цій формі всі види планових ремонтів проводяться цехами, підлеглими головному механіку підприємства. Через різнотипність обладнання на підприємствах вогнетривкого виробництва, а також недостатньої нормалізації та уніфікації деталей і вузлів централізована форма ремонтних робіт поки найбільш ефективна в межах одного підприємства, що об'єднує всі ремонтні роботи і виготовлення деталей і вузлів в ремонтно-механічному цеху.
В даний час на підприємствах країни, крім централізованої форми, існують ще дві основні форми організації ремонтного господарства: децентралізована - при якій всі види планових ремонтів, включаючи капітальні, виробляються цеховим ремонтним персоналом. Функції ремонтно-механічного цеху в цьому випадку зводяться до виготовлення деталей і збирання вузлів, а також капітального ремонту деякого обладнання, в більшості випадків доставляється безпосередньо в механічний цех;
Змішана форма - при якій всі види ремонтів, крім капітального н середнього, виконуються цеховим ремонтним персоналом, а капітальний та середній ремонти проводяться ремонтно-механічним цехом.
Служба головного механіка здійснює централізоване планування всіх ремонтів по підприємству, підготовку до ремонтів і виготовленні деталей та вузлів. На підприємствах вогнетривкої промисловості найбільш поширеною є змішана форма організації ремонтного господарства. Я обрав змішану форму ремонту.
Головним напрямком підвищення ефективності ремонтного виробництва є його індустріалізація, тобто максимальне наближення процесу ремонту до процесу виготовлення нового обладнання на машинобудівних заводах.
Найбільш раціональними методами проведення ремонту обладнання у даний час є агрегатний та вузловий, причому у багатьох випадках - вузловий з заміною зношених деталей і вузлів.
Сутність агрегатного методу полягає в тому, що заздалегідь в ремонтно-механічному цеху відновлюється машина або готується нова і доставляється в зібраному вигляді до місця її встановлення замість машини, що призначена для капітального або середнього ремонту. При агрегатному методі ремонту необхідно мати в обороті деяку кількість резервного обладнання, а сам демонтаж і монтаж, наскільки це можливо, бажано проводити без розбирання фундаменту. Вузловий метод характеризується тим, що при ремонті машини окремі складальні одиниці (вузли) не розбираються, а цілком заміняються запасними. При цьому залежно від наявності вантажопідйомного обладнання прес доставляється в ремонтно-механічний цех в зібраному вигляді або по вузлах, де повністю відновлюється і випробуються на спеціально виготовленої рамі. При ремонті преса агрегатним методом навіть при відсутності підйомних пристосувань і необхідних умов для монтажних робіт значно підвищується продуктивність ремонтного персоналу, скорочуються простої машин в ремонтах і поліпшується якість робіт.
Вузловий метод характеризується тим, що при ремонті машини окремі складальні одиниці (вузли) не розбираються, а цілком замінюються запасними. При цьому ремонт зводиться до демонтажу несправних і установки замість них нових або заздалегідь відновлених в ремонтно-механічному цеху вузлів, які ще до зупинки машини в ремонт постачаються (доставляються) на прилеглу до неї майданчик. При вузловому методі ремонту усувається найбільш трудомістка частина ремонту - підгонка деталей у вузлах і велика частина підгонки вузлів безпосередньо на машині, що також значно скорочує простої устаткування, пов'язані з виконанням ремонтних робіт, і підвищує якість ремонту. Основна умова розчленування агрегату або машини по вузлах - це нескладний демонтаж вузла після відгвинчування кріпильних деталей та просте з’єднання його з іншим вузлом при монтажі незалежно від того, буде чи вузол замінений при даному ремонті.
Для виконання капітального ремонту кран-балки я обрав змішану форму ремонту та метод вузловий.
3.1.1 Підготовка до капітального ремонту кран-балки
Завданням підготовки є забезпечення найбільш досконалих умов при проведенні ремонту обслуговуючих високу якість робіт при найменшому просте обладнання.
Підготовчі роботи складаються з комплексу взаємопов'язаних заходів, що проводяться ще до зупинки обладнання на ремонт.
Підготовчі роботи також виробляються за певним планом і часто виявляються не менш трудомісткими і складними, ніж самі ремонти.
Практикою підтверджується, що залежно від того, наскільки ретельно будуть проведені підготовчі роботи, залежить і загальний успіх виробництва ремонтних робіт.
Всі підготовчі роботи можна умовно розділити на такі основні елементи: дефектно-кошторисну, конструкторську, матеріальну, і організаційну.
Дефектно-кошторисна підготовка включає в себе відомість дефектів і кошторисно-фінансовий розрахунок витрат на виробництво робіт.
Відомості дефектів (Додаток Б) складаються з метою встановлення обсягів робіт при ремонтах і визначення потреби в допоміжному обладнанні, деталях і вузлах металоконструкціях і матеріалах.
Конструкторська підготовка до ремонту починається відразу ж після затвердження відомостей дефектів. Вивчивши їх, проектний відділ або конструкторське бюро приступає до опрацювання і видачі необхідних схем, робочих і ремонтних креслень.
Суть опрацювання полягає в тому, що конструктор добирає всі креслення, перераховані в відомостях, уточнює номери і відповідність їх призначенням.
При конструкторській підготовці до ремонту у проектній документації передбачається модернізація та уніфікація деталей і вузлів, які забезпечують підвищення машинного ресурсу обладнання.
Матеріальна підготовка полягає в придбанні необхідних матеріалів і комплектуючого обладнання, виготовлення деталей ще до зупинки об'єкта в ремонт. Перевіряється якість виготовлення і технічна готовність металоконструкцій, устаткування, деталей і вузлів, одержуваних від зовнішніх постачальників і ті, які виготовляються на підприємстві.
Встановлюється необхідне обладнання, підготовляється майданчики для складування підготовлених до заміни деталей і вузлів, металевих конструкцій та обладнання, а також місця для прийому вузлів, що підлягають демонтажу.
Організаційна частина підготовки до ремонту починається з призначення керівника підготовки та ремонту, на якого покладається як сама підготовка починаючи від складання плану організації робіт, так і проведення ремонту до його закінчення і здачі комісії.
Функції головного механіка.
Для виконання цих функцій служба головного механіка здійснює:
- розробку системи ремонту та технологічного обстеження устаткування;
- розробку нормативів ремонтного господарства(в основному економічних);
- проектування і виготовлення нестандартного устаткування і модернізацію наявного;
- організацію мастильного господарства;
- планування й облік робіт усіх підрозділів ремонтного господарства.
Служба головного механіка має у своєму складі такі підрозділи:
1.Конструкторське, технологічне і планове бюро устаткування.
2.Служба ремонту устаткування.
3.Група запчастин.
4.Група мастильного господарства.
5.Група збереження й обліку устаткування.
6.Ремонтно-механічний цех.
3.1.2 Зупинка та здача обладнання до капітального ремонту
Попереднє обстеження об’єкту, якому потрібен капітальний ремонт, проводить комісія в складі начальника цеху, представників цехового інженерно-технічного персоналу, а при обстеженні будинків та спорудження – інженер з експлуатації будинків. Комісія складає «Акт технічного обстеження об’єкту», в якому міститься висновки щодо його стану, об’єму і терміну капітального ремонту. Акт надається на затвердження керівнику підприємства. «Відомість дефектів» з капітального ремонту, специфікації с заявою на обладнання і матеріали повинні складатися заздалегідь з таким розрахунком, щоб потреба в них могла бути за планом підприємства при складанні проектної документації. За 1-2 місяці (в залежності від об’єму робіт). Комісія перевіряє закінчення підготовки до ремонту та фіксує це «Актом здавання об’єкту в капітальний ремонт»(додаток А). Ремонтну зону, в якій будуть проводитися роботи, підготовляють відповідно до вимог техніки безпеки, протипожежної безпеки та промислової санітарії.
Відповідно затвердженого плану на проведення капітального ремонту керівник підприємства дає наказ про зупинку об’єкту, а начальник цеху наказом призначає осіб відповідальних за зупинку й передачі та відключення об’єкту. Начальник цеху складає інструкцію про порядок його зупинки й передачі в ремонт, указує режим праці в ремонтний період. З робочими та інженерно-технічним персоналом, зайнятими на ремонті проводять систематичний інструктаж з техніки безпеки. Начальник ремонту повинен ознайомити всіх інженерно-технічних робітників з проектом організації робіт і розподілом їх між виконавцями. Протягом ремонту начальник цеху,в склад якого входить ремонтує мий об’єкт, організує контроль якості виконуваних робіт та її прийому по вузлам і участкам.
На виробництво ремонту кран-балки видається наряд-допуск, у якому визначається склад бригади, керівник ремонту і виробник робіт, а також заходи щодо створення безпечних умов ремонту.
Наряд-допуск підписується механіком цеху або уповноваженою особою. Керівник бригади і члени бригади після інструктажу з безпечного ведення робіт розписується в наряд-допуску. Наряд-допуск підписує начальник цеху.
Ключ-бирка розриву ланцюга управління передається особі відповідальному за проведення ремонтних робіт.
Відповідальна особа робить запис у журналі і віддає ключ-бирку, отримує жетон від чергового електромонтера. Електромонтер відключає від електромережі кран-балку.
Бригадир ремонтної бригади перевіряє знеструмлення крана шляхом натискання кнопки «ПУСК» на ПЗКА (панель захисту крана) і вивішує трафарет «Не включати - працюють ЛЮДИ» На ділянках ремонту встановити трафарети «УВАГА ПРАЦЮЮТЬ ЛЮДИ!»
Майданчик під краном на рівні підлоги повинен бути горизонтальним, очищеним від сторонніх предметів і деталей, огородженим перегородкою з табличкою «СТІЙ! СТІЙ ПРОХІД ЗАБОРОНЕНО! ПРАЦЮЮТЬ ЛЮДИ»
3.1.3 Виконання капітального ремонту кран-балки
Після зупинки об'єкта на ремонт інженерно-технічний персонал цеху разом з представниками ремонтного цеху виробляє ретельний огляд прихованих до зупинки ділянок (вузлів) і виявляє додаткові дефекти, що вимагають усунення.
При необхідності складається проектна та кошторисно-технічна документація на додаткові роботи. Протягом ремонту начальник цеху, до складу якого входить об'єкт, що ремонтується, організовує контроль якості виконуваних робіт та їх приймання по вузлах і ділянках; він видає наказ, який покладає відповідальність за контроль і приймання ремонтних робіт на керівних працівників цеху.
Під час ремонту проводяться наступні операції: заміна тягового канату, заміна лебідки, регулювання гальм кран-балки, ревізія пульта управління, ремонт редуктора і електродвигуна, ремонт тельферу кран-балки, заміна крюка та інш.
На приймання проміжних (прихованих) робіт складають акти, після підписання яких дозволяється виконання подальших операцій. Монтаж, ремонт сталевих конструкцій та їх приймання повинні проводиться в суворій відповідності з проектом, будівельними нормами і правилами виготовлення, монтажу та приймання металоконструкцій, а також іншими діючими будівельними нормами і правилами.
Для перевірки виконання завдання, ув'язування робіт між виконавцями і видачі нових завдань, начальник капітального ремонту об'єкта щодня проводить оперативні наради, на які повинні бути керівники робіт всіх ремонтних організацій та відповідальні представник цехів и відділів підприємства, що беруть участь в ремонті, а також представник цехів і відділів підприємства, обслуговуючий ремонт.
Дата добавления: 2015-08-29; просмотров: 206 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |