|
4. Организационно-экономическая часть. Технико-экономическое срав-нение двух технологий производства транзисторных матриц К1НТ251 в корпусе 401.16 - 6
На ОАО «ВЗПП - С» собираются транзисторные матрицы в корпусе 401.16 -6. Кристаллы ОАО «ВЗПП - С» получает от другого предприятия (завода-поставщика). Надежность ППИ в процессе работы в аппаратуре и при хранении в значительной степени определяется разваркой внутренних выводов. Рассчитаем себестоимость одного изделия, выпускаемого в корпусе 401.16 - 6 (базовый вариант), 401.16 - 6 (новый вариант).
Исходные данные, представленные ниже, были собраны на предприятии ОАО «ВЗПП - С» во время прохождения преддипломной практики. Следует отметить, что расчеты велись для годового объема выпуска 500000 ИС, цеховые расходы составляют 65 %, расходы на содержание и эксплуатацию оборудования – 330 %, общехозяйственные расходы 20 %, тип производства – массовый. Коэффициент запуска на входном контроле равен 1,083, стоимость 1 кВт∙ч равна 2,97 р., прожиточный минимум по РФ для работающего населения Воронежской области на 2014 год в работе он взят за минимум заработной платы.
Исходные данные для расчета базового варианта представлены в таблице 5.1, а нового в таблице 5.2.
Расчет объемов запуска-выпуска продукции на год по технологическим операциям приведен в таблицах 5.3, 5.4. Результаты расчета потребного количества оборудования приведены в таблицах 5.5, 5.6.
Результаты расчета стоимости материалов и полуфабрикатов указаны в таблицах 5.7, 5.8, расчет заработной платы основных производственных рабочих по сдельным расценкам приведен в таблицах 5.9, 5.10 технологическая себестоимость годового объема выпуска продукции в таблице 5.11.
Планировка участка цеха изображена на рисунке 5.1.
Таблица 5.1 – Исходные данные к расчетам (базовый вариант)
Наименование операции | Коэф. запуска на опера-ции | Материалы | Трудозатраты | Коэф. выпол-нения норм выра-ботки | Оборудование | ||||||
Наименование | Норма расхода на 1000 физич. прибо-ров | Цена (ед. измерения), р | Разряд | Норма време-ни на 1000 физ. прибо-ров | Рас-ценка 1000 физ. прибо-ров | Наименование | Перво-началь-ная стои-мость ед. обору-дования, р. | Потреб-ляемая мощность, кВт/ч | |||
1. Напайка кристаллов | 1,1 | Кристалл, шт. | 1,083 | 8,5 | 4 сд. | 71,27 | 1,05 | Водородная печь | 168 466 | ||
Основание корпуса, шт. | 1,1 | 3,65 | ЭМ-4085 | 1,6 | |||||||
2. Проверка внешнего вида после напайки | 1,083 | _____ | 3 повр. | 0,49 | 5,26 | 1,03 | МБС-1, 2 | 0,2 | |||
3. Приварка внутр. выводов | 1,083 | Проволока А905, м | 1,15 | 4 повр. | 4,44 | 53,63 | 1,1 | УЗСА-2 | 1,2 | ||
Припой ПОС61, кг | 19,55 | 0,3 | |||||||||
4. Проверка внешнего вида после приварки | 1,077 | ____ | 4 повр. | 1,78 | 21,45 | 1,12 | МБС-1, 2 | 0,2 | |||
5. Герметизация | 1,042 | Крышка, шт | 9,5 | 75,15 | 3 сд. | 0,15 | 1,59 | 1,07 | 105А-72М | 2,5 | |
6. Внешний вид после герметизации | 1,042 | ____ | 3 повр. | 1,33 | 14,31 | 1,15 | МБС- 1, 2 | 0,2 | |||
7. Циклирование | 1,015 | Азот, кг
| 3,21 | 2,12 | 4 сд. | 1,45 | 18,59 | 1,01 | КТЦ 12ТО-0,1ТУ |
Таблица 5.2 – Исходные данные к расчетам (новый вариант)
Наименование операции | Коэф. запуска на опера-ции | Материалы | Трудозатраты | Коэф. выпол-нения норм выра-ботки | Оборудование | ||||||
Наименование | Норма расхода на 1000 физич. прибо-ров | Цена (ед. измерения), р | Разряд | Норма време- ни на 1000 физ. прибо-ров | Рас-ценка 1000 физ. прибо-ров | Наименование | Перво-началь-ная стои-мость ед. обору-дования, р. | Потреб-ляемая мощность, кВт/ч | |||
1. Напайка кристаллов | 1,043 | Кристалл, шт. | 1,083 | 8,5 | 4 сд. | 71,27 | 1,05 | Водородная печь | 168 466 | ||
Основание корпуса, шт. | 1,1 | 4,32 | ЭМ-4085 | 1,6 | |||||||
2. Проверка внешнего вида после напайки | 1,03 | _____ | 3 повр. | 0,49 | 5,26 | 1,03 | МБС-1, 2 | 0,2 | |||
3. Приварка внутр. выводов | 1,03 | Проволока А905, м | 1,15 | 4 повр. | 4,44 | 53,63 | 1,1 | УЗСА-2 | 1,2 | ||
Припой ПОС61, кг | 19,55 | 0,3 | |||||||||
4. Проверка внешнего вида после приварки | 1,027 | ____ | 4 повр. | 1,78 | 21,45 | 1,12 | МБС-1, 2 | 0,2 | |||
5. Герметизация | 1,01 | Крышка, шт. | 9,5 | 75,15 | 3 сд. | 0,15 | 1,59 | 1,07 | 105А-72М | 2,5 | |
6. Внешний вид после герметизации | 1,01 | ____ | 3 повр. | 1,33 | 14,31 | 1,15 | МБС- 1, 2 | 0,2 | |||
7. Циклирование | 1,003 | Азот, кг
| 3,21 | 2,12 | 4 сд. | 1,45 | 18,59 | 1,01 | КТЦ 12ТО-0,1ТУ |
Таблица 5.3 - Расчет объемов запуска-выпуска приборов в год (базовый вариант)
Наименование операции | Коэффициент запуска на операцию | Объем по операциям, тыс. шт. | ||
Запуска | Выпуска | Тех. потерь | ||
1. Напайка кристаллов | 1,1 | 541,5 | 8,5 | |
2. Проверка внешнего вида после напайки | 1,083 | 541,5 | 541,5 | |
3. Приварка внутр. выводов | 1,083 | 541,5 | 538,5 | |
4. Проверка внешнего вида после приварки | 1,077 | 538,5 | 17,5 | |
5. Герметизация | 1,042 | |||
6. Внешний вид после герметизации | 1,042 | 507,5 | 13,5 | |
7. Циклирование | 1,015 | 507,5 | 7,5 | |
Итого: |
|
|
| 50,0 |
Таблица 5.4 - Расчет объемов запуска-выпуска приборов в год (новый вариант)
Наименование операции | Коэффициент запуска на операцию | Объем по операциям, тыс. шт. | ||
Запуска | Выпуска | Тех. потерь | ||
1. Напайка кристаллов | 1,043 | 521,5 | 6,5 | |
2. Проверка внешнего вида после напайки | 1,03 | |||
3. Приварка внутр. выводов | 1,03 | 513,5 | 1,5 | |
4. Проверка внешнего вида после приварки | 1,027 | 513,5 | 8,5 | |
5. Герметизация | 1,01 | |||
6. Внешний вид после герметизации | 1,01 | 501,5 | 3,5 | |
7. Циклирование | 1,003 | 501,5 | 1,5 | |
Итого: |
|
|
| 21,5 |
Как видим, объем технологических потерь в новом варианте на 28,5 тыс. шт. кристаллов меньше.
Таблица 5.5 - Расчёт потребного количества оборудования (базовый вариант)
№ операции
| Наименование оборудования | Объем запуска на опера-цию | Трудоемкость, нормо-ч | Коэф. выпол-нения норм выра-ботки | Действи-тельный годовой фонд времени 1 ед. оборудо-вания, ч. | Расчет-ное коли-чество обору-дова-ния, ед. | Первоначальная стоимость, тыс. р. | ||
1000 физич. опе-раций | Годо-вой объем запуска | Ед. обору-дования | Расчетного количества оборудования | ||||||
Водородная печь | 3300,0 | 1,05 | 3746,8 | 0,8388 | 168 466 | ||||
ЭМ-4085 | |||||||||
МБС-1, 2 | 541,5 | 0,49 | 265,3 | 1,03 | 3746,8 | 0,0688 | |||
УЗСА-2 | 541,5 | 4,44 | 2404,3 | 1,1 | 3746,8 | 0,5833 | |||
МБС-1, 2 | 538,5 | 1,78 | 958,5 | 1,12 | 3746,8 | 0,2284 | |||
105А-72М | 0,15 | 78,2 | 1,07 | 3746,8 | 0,0195 | ||||
МБС- 1, 2 | 1,33 | 692,9 | 1,15 | 3746,8 | 0,1608 | ||||
КТЦ12ТО- 0,1ТУ | 507,5 | 1,45 | 735,9 | 1,01 | 3746,8 | 0,1945 | |||
| Итого: |
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 5.6 - Расчёт потребного количества оборудования (новый вариант)
№ операции
| Наименова-ние оборудования | Объем запуска на опера-цию | Трудоемкость, нормо-ч | Коэф. выпол-нения норм выра-ботки | Действи-тельный годовой фонд времени 1 ед. оборудо-вания, ч. | Расчет-ное коли-чество обору-дова-ния, ед. | Первоначальная стоимость, тыс. р. | ||
1000 физич. опе-раций | Годо-вой объем запуска | Ед. обору-дования | Расчетного количества оборудования | ||||||
Водородная печь | 521,5 | 3129,0 | 1,05 | 3746,8 | 0,7953 | 168 466 | |||
ЭМ-4085 | |||||||||
МБС-1, 2 | 0,49 | 252,4 | 1,03 | 3746,8 | 0,0654 | ||||
УЗСА-2 | 4,44 | 2286,6 | 1,1 | 3746,8 | 0,5548 | ||||
МБС-1, 2 | 513,5 | 1,78 | 914,0 | 1,12 | 3746,8 | 0,2178 | |||
105А-72М | 0,15 | 75,8 | 1,07 | 3746,8 | 0,0189 | ||||
МБС- 1, 2 | 1,33 | 671,7 | 1,15 | 3746,8 | 0,1559 | ||||
КТЦ12ТО- 0,1ТУ | 501,5 | 1,45 | 727,2 | 1,01 | 3746,8 | 0,1922 | |||
| Итого: |
|
|
|
|
|
|
|
Стоимость оборудования посчитали по расчетному количеству. Получили экономию в 19916 тысяч рулей, т.к. оборудование можно догрузить другими изделиями.
Рассчитаем прямые, переменные статьи затрат калькуляции прибора. Определим затраты на материалы.
Таблица 5.7 - Расчет затрат на материалы (базовый вариант)
№ операции | Наименование материала | Объем запуска на операцию | Расход, натур- ед. | Затраты
| ||
На 1000 шт. физических изделий | На год | Цена 1 ед. измере-ния
| На год, тыс. р. | |||
Кристалл, шт. | 1,083 | 595,7 | 3,7 |
| ||
Основание корпуса, шт. | 1,1 | 605,0 | 8,5 | |||
_____
| 541,5 | 0,039 | 21,1 | 1,9 | ||
Проволока А905, м | 541,5 | 16786,5 | 1,2 | |||
Припой ПОС61, кг | 19,55 | 10586,3 | 0,3 | |||
____
| 538,5 | 0,0 | 0,0 | |||
Крышка, шт. | 9,5 | 4949,5 | 75,2 |
| ||
____
| 28,2 | 14692,2 | 1,1 | |||
Азот, кг
| 507,5 | 3,21 | 1629,1 | 2,1 | ||
Итого |
|
|
|
|
|
|
Таблица 5.8 - Расчет затрат на материалы (новый вариант)
№ операции | Наименование материала | Объем запуска на операцию | Расход, натур-ед.
| Затраты | ||
На 1000 шт. физических изделий | На год | Цена 1 ед. измере-ния
| На год, тыс. р. | |||
Кристалл | 521,5 | 1,083 | 564,8 | 3,7 | ||
Основание корпуса | 1,1 | 573,7 | 8,5 | |||
_____
| 0,039 | 20,1 | 1,9 | |||
Проволока А905 | 15965,0 | 1,2 |
| |||
Припой ПОС61 | 19,55 | 10068,3 | 0,3 |
| ||
____
| 513,5 | 0,0 | 0,0 | |||
Крышка | 9,5 | 4797,5 | 75,2 |
| ||
____
| 28,2 | 14241,0 | 1,1 | |||
Азот
| 501,5 | 3,21 | 1609,8 | 2,1 | ||
Итого |
|
|
|
|
|
|
Определим основную заработную плату производственных рабочих согласно исходным данным (таблицы 5.1, 5.2, графа 8) и годовым объемам запуска (таблицы 5,3, 5.4, графа 3). Расчет заработной платы ведется по формуле
(5.1)
где Р – расценка на 1000 физических приборов, р.;
Nзап. – объем запуска по операциям, тыс. шт.
Таблица 5.9 - Расчет заработной платы основных производственных рабочих участка (базовый вариант)
Наименование операции | Разряд | Объем по операциям, тыс. шт. | Рас-ценка 1000 физ. прибо-ров
| Фонд З.П. по сдельным расценкам, р. |
1. Напайка кристаллов | 4 сд. | 71,27 | ||
2. Проверка внешнего вида после напайки | 3 повр. | 541,5 | 5,26 | |
3. Приварка внутр. выводов | 4 повр. | 541,5 | 53,63 |
|
4. Проверка внешнего вида после приварки | 4 повр. | 538,5 | 21,45 | |
5. Герметизация | 3 сд. | 1,59 |
| |
6. Внешний вид после герметизации | 3 повр. | 14,31 | ||
7. Циклирование | 4 сд. | 507,5 | 18,59 |
|
Итого |
|
|
|
Таблица 5.10 - Расчет заработной платы основных производственных рабочих участка (новый вариант)
Наименование операции | Разряд | Объем по операциям, тыс. шт. | Рас-ценка 1000 физ. прибо-ров
| Фонд З.П. по сдельным расценкам, р. |
1. Напайка кристаллов | 4 сд. | 521,5 | 71,27 | |
2. Проверка внешнего вида после напайки | 3 повр. | 5,26 | ||
3. Приварка внутр. выводов | 4 повр. | 53,63 | ||
4. Проверка внешнего вида после приварки | 4 повр. | 513,5 | 21,45 | |
5. Герметизация | 3 сд. | 1,59 | ||
6. Внешний вид после герметизации | 3 повр. | 14,31 | ||
7. Циклирование | 4 сд. | 501,5 | 18,59 | |
Итого |
|
|
|
а)
б)
Рисунок 5.1 – Планировка участка цеха: а – базовый вариант, б – новый вариант
Транспортно-заготовительные расходы в таблице 5.11 берутся из таблиц 5.7, 5.8 как 5 % от статьи «Итого».
Действительный фонд времени работы оборудования за год можно рассчитать по формуле:
ч, (5.2)
где - номинальный фонд рабочего времени равный 1986 ч, согласно нормативу РФ на 2012 год;
- процент плановых простоев оборудования предполагается равным 6 %;
- количество смен работы оборудования возьмем равным 2.
Расход электроэнергии на технологические нужды рассчитывают по следующей формуле 5.3:
, (5.3)
где Р – установленная мощность 1 единицы оборудования, кВт;
- действительный фонд времени работы 1 единицы оборудования за год, ч;
- коэффициент спроса (интегральный коэффициент загрузки оборудования) рассчитывается по формуле 5.4
, (5.4)
где - коэффициент загрузки оборудования по времени (
= 1);
- коэффициент загрузки по мощности (
≈0,95);
- коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети (
= 0,96);
- принятое количество единиц оборудования на операциях;
i – 1…m – перечень операций;
Ц – действующий на момент расчета тариф на электроэнергию, 1,97 р.
Рассчитаем расход электроэнергии на технологические нужды по базовому варианту:
= 1,6 · 0,8388 + 20 · 0,8388 + 0,2 · 0,0688 + 1,2 · 0,5833 +
+ 0,2 · 0,2284 + 2,5 · 0,0195 + 0,2 · 0,1608 + 6 · 0,1945 = 20,125 кВт (5.5)
Э1 = 20,125 ∙ 3746,8 ∙ 0,95 ∙ 1 ∙ 2,97/ 0,96 = 233285р. (5.6)
Рассчитаем расход электроэнергии на технологические нужды по новому варианту:
= 1,6 · 0,7953 + 20 · 0,7953 + 0,2 · 0,0654 + 1,2 · 0,5548 +
+ 0,2 · 0,2178 + 2,5 · 0,0189 + 0,2 · 0,1559 + 6 · 0,1922 = 19,085 кВт (5.7)
Э2 = 19,085 ∙ 3746,8 ∙ 0,95 ∙ 1 ∙ 2,97/ 0,96 = 221230 р. (5.8)
Таблица 5.11 – Технологическая себестоимость годового объема выпуска продукции
Наименование статьи затрат | Себестоимость годового выпуска, тыс. р. | |
Базовая технология |
Новая технология
| |
1. Материалы | ||
2. Транспортно-заготовительные расходы | ||
3. Возвратные отходы | не рассчитывались | |
4. Основная ЗП производственных рабочих | ||
5. Доп. ЗП произв. рабочих | ||
6. Страховые взносы | ||
7. Электроэнергия на технологические нужды | ||
8. Амортизация оборудования | ||
9. Амортизация площадей | ||
Итого технологическая себестоимость |
В таблице 5.11 амортизация оборудования берется в размере 15 % от первоначальной стоимости (таблицы 5.5 и 5.6, графа 10), транспортно-заготовительные расходы составляют 5 % от суммы на покупку материалов и полуфабрикатов, дополнительная зарплата производственных рабочих составляет 12 % от статьи основная зарплата производственных рабочих, сумма страховых взносов составляет 30% от основной зарплаты производственных рабочих и дополнительной зарплаты производственных рабочих. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования составляют 330 % от основной зарплаты производственных рабочих. Цеховые расходы составляют 65 % от суммы 4-й и 7-й статей.
Годовая сравнительная экономия текущих затрат от внедрения новой технологии при заданном годовом объеме выпуска продукции рассчитывается по формуле текущих затрат 5.11 [ ].
, (5.9)
Годовая сравнительная экономия от внедрения новой технологии при заданном годовом объеме выпуска продукции равна:
Э =515925 – 492742 = 23182 тыс.р. (5.10)
Исходя из выше изложенного, делаем вывод о том, что целесообразнее (экономически выгоднее) выпускать изделия по новой технологии.
Дата добавления: 2015-08-29; просмотров: 28 | Нарушение авторских прав
<== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |
Эскизы практической работы « Прощание. Керамика» | | | Иероглиф Ангел-хранитель — Ваш индивидуальный защитник, хранитель, советник и помощник сопровождающий вас всю вашу жизнь. Амулет с изображением иероглифа Ангел-хранитель - |