Анализ чертежа детали

Содержание

Лист

Введение

1. Анализ чертежа детали

1.1 Анализ конструкции детали

1.2 Характеристика материала заготовки

1.3 Анализ технологичности детали

1.3.1. Качественный анализ

1.3.2. Количественный анализ

2. Анализ типа производства

2.1. Заготовка

2.2. Обоснования выбора метода получения заготовки

2.3. Определение межоперационного припуска

2.4.Определение размеров заготовки

3. Разработка технологического процесса

3.1. Проектируемый технологический маршрут обработки

3.2.Расчет режимов резания

4. Оборудование

5. Станки

6. Приспособление

6.1. Расчет и назначение норм времени

6.2. Средства измерения и контроля

7. Техника безопасности

8. Литература

Приложения:

Чертеж детали (1 лист)

Маршрутная карта (3 листа)

Операционная карта (2 листа)

Карта эскизов (1 лист)

ВВЕДЕНИЕ

Основой для возрождения отечественной промышленности, для возвращения России в число передовых индустриально развитых государств мира является машиностроение.

Производственные процессы в древние времена были примитивными. Оружие затачивали с помощью камней, обладающих абразивными свойствами; вначале режущий инструмент удерживали в рабочем положении рукой, а в дальнейшем прикрепляли к рукоятке прутьями деревьев или сухожилиями животных. Одним из достижений того времени явилось использование вращающегося камня-прообраза заточного станка. В дальнейшем вращательное движение применили для изготовления керамических изделий цилиндрической формы из дерева, костей животных и, наконец, из металла.

Возрождение и развитие отечественной машиностроительной промышленности невозможно без интенсификации производства на основе широкого использования достижений науки и техники, применения прогрессивных технологий. Повышение эффективности машиностроительного производства может быть осуществлено только путем его автоматизации и механизации, оснащение высокопроизводительным оборудованием, в первую очередь, металлорежущими станками. Таким образом, возрождение и развитие станкостроения - важнейшее условие развития всей индустрии страны.

Начальным этапом в проведении мероприятий по совершенствованию технической и технологической базы, а также в использовании, новых методов организации производства, становится создание высокоавтоматизированных производств, основанных на широком применении современного программно-управляемого технологического оборудования, микропроцессорных управляющих вычислительных средств робототехнических систем, средств автоматизации проектно-конструкторских, технологических и планово-производственных работ.

Опережающее развитие машиностроения и металлообработки в условиях растущего дефицита трудовых и энергетических ресурсов и металла предусмотрено с одновременным увеличением выпуска продукции машиностроения не менее чем в 1.4 раза при прогрессивных тенденциях как по увеличению номенклатуры изделий, так и обновлению ее структуры.

Обработка металлов резанием является составляющей частью процесса производства большинства деталей. Как и другие технологические процессы, она должна быть конкурентно-способной. Независимо от того, идет ли речь об обработке отдельных сложных деталей на небольшом предприятии или о массовом производстве простых валов, получение прибыли или убытков зависит от экономической эффективности процесса обработки.

Одним из путей достижения эффективности процесса обработки является рациональное сочетание капитальных затрат и других дополнительных расходов, поскольку в ряде случаев заготовка и вспомогательные материалы тоже достаточно дороги. Хотя минимум себестоимости и максимум производительности не совпадают, ниже мы покажем, что главный путь достижения эффективности – наиболее полное использование машинного времени, т.е. работа с наибольшей производительностью, когда выпуск деталей в единицу времени максимален.

В металлообработке можно увидеть, что любые изменения в технологии как существенные, так и незначительные, приводят к ощутимым изменениям стоимости изготовления деталей. Новый станок с ЧПУ многократно увеличивает выпуск продукции, технологические возможности и скорость обработки. Но затраты на него только тогда имеют смысл, когда приведут к такому совершенствованию производства, что в последующие годы не только окупятся, а начнут приносить прибыль.

Процесс обработки металлов резанием может быть существенно усовершенствован и более доступным путем, чем покупка нового оборудования – за счет рационального применения правильного высокопроизводительного инструмента.

Развитие процесса металлообработки идет быстрыми темпами. Методы, применяемые при точении, фрезеровании и сверлении десять и даже пять лет назад, сейчас в большинстве своем устарели. Современный инструмент настолько отличается по своим возможностям от применяемого пять лет назад, что если оснастить два одинаковых станка современным и старым инструментом, то станок с новым инструментом за один рабочий день обработает несоизмеримо большее количество деталей.

Правильный выбор инструмент или даже просто сменных многогранных пластин обеспечит обработку большего количества деталей за одно и то же время. Не использовать преимущества этого пути и не вкладывать средства в современное инструментальное оснащение существующего оборудования – значит не использовать в полной мере возможность сделать производство более доходным и конкурентоспособным.

Правильно выбранный инструмент позволяет быстрее окупить затраты на новое оборудование, значительно повысить производительность старого оборудования и сделать работу операторов более продуктивной. Применение современного инструмента эффективно как на новом, так и на старом оборудовании.

Основой для курсового проекта служит деталь «Сектор зубчатый»

1 АНАЛИЗ ЧЕРТЕЖА ДЕТАЛИ

В качестве исходного задания для курсового проекта предложен чертеж детали «Сектор зубчатый».

Для того, чтобы проанализировать чертеж данной детали, необходимо провести анализ его конструкции, охарактеризовать материал заготовки, проверить деталь на технологичность, а именно произвести качественный и количественный анализ.

На чертеже представлена деталь «Сектор зубчатый», которая изготовлена из конструктивной стали 45, и проходит термическую обработку. Последнее имеет большое значение в отношении короблений, возможных при нагревании и охлаждении детали. Выбираем метод получения из ленточного проката.

На виде справа показан разрез по А-А, с помощью которого можно более явно представить конструкцию детали, особенно внутренней полости. На чертеже представлены все габаритные, установочные и рабочие размеры.

Габаритные размеры детали 94h9х191,1х30 с допуском- H14; h14; ±IT14/2

Сектор зубчатый имеет 3 отверстия с диаметром 26 и 17

1.1 АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛИ

Деталь «Сектор зубчатый» относится к типу зубчатых колес. Данное колесо служит для формообработки стержней турбогенератора. Входит в состав оправки, которая является частью головки, предназначенной для формообразования лобовых частей стержней.

Основным элементом оправок, предназначенных для формовки и выпечки переходов стержней из пазовой части в лобовую, является корпус 1,имеющий прямолинейную часть, образующую совместно с пилоном головки 2 ложемент для укладки плетеного стержня, и радиусную часть для его гибки.

Во внутреннем отверстии радиусной части корпуса установлена ось, на которой шарнирно установлен рычаг 3 с зубчатым сектором 4, входящим в зацепление с воротком 5. Ось в верхней части имеет трапецеидальную резьбу, на которую навернута гайка 6. При завертывании (отворачивании) гайки 6 ось вместе с рычагом 3 совершает вертикальное перемещение вверх (вниз). В гнездо рычага 3 поочередно устанавливается гладилка 7 для гибки стержня по радиусу и упор 8 для поджима лыжи 9 при выпечке. На шпильки 10 в верхней части корпуса 1 поочередно устанавливаются и закрепляются гайками 11 шайба для гибки 12 и шайба для выпечки 13. Стержень фиксируется на ложементе пилона 2 съемной струбциной 14.

Операция	Содержание или наименование операции	Станок оборудование	Оснастка
	Отрезная Резать заготовку из листового проката в р-р т 36х320х340 ГОСТ 1050-88	Ленточноотрезной станок 8543 Пила ленточная М71 6860х41х1.27х2/3’	Штангенциркуль ШЦ II-400-0,05 ГОСТ 166-89
	Токарная с припуском Подрезать правый торец в р-р 31; точить наружный диаметр в р-р R154h8 до кулачков; переустановить заготовку, точить в р-р 30; точить внутренний диаметр 50H7; Точить фаску 1х45	Токарно-винторезный станок 1К62 Резец токарный проходной, отогнутый с φ 45^◦,с пластинками твердого сплава Т15К6 ГОСТ 18877-73; Резец токарно-подрезной, отогнутый с пластинками твердого сплава Т15К6 ГОСТ18880-73	Четырех кулачковый патрон диаметром 250
	Термообработка по ТИ ОБС 912.158; 28…30HRC	Печь термическая ПНП 1600, печь ванна с маслом
	Дробеструйная заготовка после термообработки	Дробеструйный аппарат	Дробь чугунная
025	Токарная Подрезать правый торец в р-р 30; точить наружный диаметр в р-р R154h8 до кулачков; переустановить заготовку, точить в р-р 30; точить внутренний диаметр 50H7; Точить фаску 1х45	Токарно-винторезный станок 1К62 Резец токарный проходной, отогнутый с φ 45^◦,с пластинками твердого сплава Т15К6 ГОСТ 18877-73; Резец токарно-подрезной, отогнутый с пластинками твердого сплава Т15К6 ГОСТ18880-73	Четырех кулачковый патрон 250
	Зубофрезерная Нарезать по окружности зубчатого колеса зубья m-3,5 Z-86	Зубонарезной станок; приспособление поворотный стол; оправка диаметром 50h8	Инструмент фреза червячная m-3,5 ГОСТ 9324-80; шаблон; ШЦ- 1х125
	Фрезерная с ЧПУ Фрезеровать обнижение в р-р 16h7х4.5; паз 16 в р-р 46; сверлить 3 отверстия диаметром 17; расточить диаметр 26х20.	Станок вертикально-фрезерный с ЧПУ; приспособление оправка диаметром 50 мм. фреза торцевая-насадная диаметром 63 ГОСТ 9473-80; фреза концевая с коническим хвостовиком диаметра 30 ГОСТ 17026-71; фреза шпоночная диаметром 16 ГОСТ 9140-78	Сверло конический хвостовик диаметром 17 ГОСТ 10903-78; Резец расточной; оправка расточная; мерительный инструмент ШЦ-125; калибр- пробка гладкая 16H9
	Фрезерная отрезная. 1.Отрезать сектор зубчатый от заготовки в р-р 80^◦±10´; фрезеровать в р-р 94h9,	1.Станок горизонтально-фрезерный; фреза дисковая отрезная ГОСТ 2679-73;5х250-фреза. 2.тиски машинные; фреза конический хвостовик диаметр 40	1.Инструмент мерительный, угломер 2.ШЦII-125
	Слесарная. Плить контур зуба после нарезки и маркировать по ТИ ОБС 912.158; 28…30HRC	Слесарный верстак, напильник,клеймы буквенные и цифры, молоток
050	Контроль ОТК

2 Анализ типа производства

В данном разделе производится определение типа производства, беря за основу габариты, массу и годовой объем выпуска изделия, предусмотренного курсовым заданием.От правильного выбора типа производства и соответствующие ему формы организации производства определяют характер технологического процесса и его построения.

В машиностроении различают 3 типа производства: массовое, серийное и единичное. Серийное производство делится на крупно-, средне- и мелкосерийное.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска, причем размер партии. Организация и оснащение крупносерийного производства близки к массовому. Серийное и мелкосерийное производство оснащаются преимущественно универсальным и стандартным оборудованием, приспособлениями и инструментами. Широко используются станки с ЧПУ.

Для анализа типа производства можно воспользоваться двумя методами.

1. На первом этапе проектирования тип производства можно определить по количеству деталей в партии и весу изделия

Таблица 1.1 Выбор типа производства по программе выпуска

Тип производства	Количество обрабатываемых в год деталей(изделий) одного наименования и типоразмера
Крупные(тяжелые) >500 кг	Средние 30-500	Мелкие (легкие) <30 кг
Единичное	До 5	До 10	До 100
Мелкосерийное	6-100	11-200	101-500
Среднесерийное	101-300	200-1000	501-5000
Крупносерийное	301-1000	1001-5000	5001-50000
Массовое	Св.1000	Св.5000	Св. 50000

Таблица 1.2 Выбор серийности производства

Серийность производства	Количество изделий в серии (партии)
крупных	средних	мелких
Мелкосерийное	3-10	5-25	10-50
Среднесерийное	11-50	20-200	51-500
Крупносерийное	Св. 50	Св. 200	Св.500

По данным таблицы тип производства получается среднесерийный, с количеством обрабатываемых деталей от 501 до 5000.

Крупносерийное производство, с количеством изделий свыше 500.

2. При проектировании можно считать, что тип производства зависит от двух факторов: заданной программы и трудоемкости изделия.

Соотношение этих величин называется коэффициентом серийности k_с:

k_с = t_в / T_шт,

где t_в – такт выпуска, мин/ шт;

T_шт – штучное время, мин

t_в = 60 F_д / N,

где F_д - действительный годовой фонд производственного времени оборудования,

линии и рабочих мест, ч;

N – годовая программа выпуска изделий, шт.

В зависимости от режима и организации работ в подразделении (в цехе, на участке) ориентировочно принимают при работе: в одну смену F_д = 2008 ч, в две F_д = 4015 ч и при трехсменной работе F_д = 6022 ч.

t_в = 60 * 2008/ 1650 = 73,01

T_шт = 1/n Σ T_{ш тi} ,

где T_{ш тi} - штучное время на каждой операции, мин

n – число операций

Т₀ - основное технологическое время, мин.

Чистовая обточка по 3-му классу точности

0,00017dl

0,00017*154*191.1 = 5,0029

Отрезание

0,00019 D²

0,00019*308² = 18,02

Шлифование чистовое по 2-му классу точности

0,00015dl

0,00015*154*191.1 = 4,41

Растачивание отверстий на токарном станке

0,00018dl

0,00018*154*191.1 =5,29

Фрезерование черновое торцевой фрезой:

за проход

Т₀ = 0,006l

Т₀ = 0,006*191.1= 1,146

чистовое

Т₀ = 0,004l

Т₀ = 0,004*191.1= 0,764

Фрезерование зубьев червячной фрезой (D = 80÷300)

Т₀ = 0,0022Db

Т₀ = 0,0022*300*3,5 = 2,31

Нарезание резьбы на валу (d=32÷120)

Т₀ = 0,019dl

Т₀ = 0,019*110*191.1 = 399,399

Т_шт=1/8

Дата добавления: 2015-08-29