За основную марку выбирем автомобиль ГАЗ-53А на основании следующего:

1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Обоснование выбора

основной марки, модели

автомобиля

За основную марку выбирем автомобиль ГАЗ-53А на основании следующего:

- автомобиль ГАЗ-53А является более современной моделью по сравнению с остальными марками, моделями, указанными в задании;

- автомобили марки ГАЗ-52-03, указанные в задании, находятся в одной технологически совместимой группе с автомобилем ГАЗ-53А, что позволяет использование одних и тех же постов и оборудование для технического обслуживания и текущего ремонта;

- автомобиль ГАЗ-53А является базовым автомобилем.

1.2 Краткая техническая

характеристика автомобиля

ГАЗ-53А

Грузоподъемность, кг. ………………………………………………4000

Полная масса, кг………………………………………………………7400

Габариты, мм. …………………………………………6395*2380*2220

радиус поворота, мм. ………………………………………………

по оси внешнего переднего колеса ……………………8

наружн. габаритный……………………………………9

максимальная скорость, км/ч …………………………………….80

база, мм ……………………………………………………………….. 3700

колея передних колес, мм……………………………………………1630

колея задних колес, мм………………………………………………1690

дорожный просвет, мм. ………………………………………….. 347/265

двигатель (марка, вид применяемого топлива, расположение

цилиндров, число цилиндров, расположение клапанов)…ЗМЗ-53,карб.,

4-такт., 8-цил., V- образн., верхнеклап.

марка топлива………………………………………………………………А-80

контрольный расход топлива, л/100 км. …………………………… 24

колесная формула …………………………………………………………4 * 2.

1.3 Краткая характеристика

проектируемого объекта

Электротехнический цех предназначен для проверки и ремонта приборов электрооборудования подвижного состава. Помимо приборов и стендов, в цехе устанавливают прибор для проверки обмоток генераторов и стартеров, станок для обточки и фрезерования коллекторов якоркй, выпрямитель и др.

Электротехнический, аккумуляторный, карбюраторный цехи (а также цех топливной аппаратуры в парках с дизельными автомобилями) специфичны тем, что обслуживают как зону ТР, так и зоны ТО-2 и ТО-1, в связи с чем и располагаться в здании они могут в самых различных местах. Но здесь все же можно указать на два основных варианта их расположения. По перво­му из них все эти цехи располагаются в смежных с зоной ТО-1 помещениях или в отдельном здании поточного профилактория при павильонной застройке. По второму варианту указанные цехи располагаются вблизи от постов зоны ТР, специализирую­щихся на ремонте двигателей, или входят в состав специализи­рованной зоны ТО-2 и ТР двигателей. В последнем случае в зоне ТО-1 размещаются только шкафы и верстаки с необходи­мыми приспособлениями, инструментом, узлами и деталями для электриков и карбюраторщиков. Для аккумуляторных работ, кроме необходимых инструментов и приспособлений, преду­сматриваются запас дистиллированной воды, обменный фонд аккумуляторных батарей для быстрой замены их на автомоби­ле при необходимости и тележка для транспортировки аккуму­ляторов. Все это позволяет ослабить технологическое тяготение зоны ТО-1 к описываемым цехам.

2 РАСЧЕТНО-

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Приведение парка

к одной модели.

Приведение парка к одной модели производим по удельной

трудоемкости текущего ремонта, через коэффициент приведения:

К_{п =} t^п_тр / t^о_тр; (1)

где t^п_тр - расчетная удельная трудоемкость текущего ремонта

приводимой модели, чел- час;

t^о_тр - расчетная удельная трудоемкость текущего ремонта

основной модели, чел.-час;

Расчетная удельная трудоемкость текущего ремота определяется по формуле:

t_тр = t^н_тр*К₁*К₂*К₃*К₄* К₅, чел.-час; (2)

где t^н_тр – нормативная удельная трудоемкость текущего ремонта,

чел.-час/1000км (см. табл. 2.2 {1});

К₁ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от

условий эксплуатации (см. табл. 2.8 {1});

К2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от

модификации подвижного состава и организации его работы

(см. табл. 2.9 {1});

К3 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от

природно-климатических условий (см. табл. 2.10 и

приложение 11 {1});

К4 – расчетный коэффициент корректирования нормативов удельной

трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала

эксплуатации.

К5 – коэффициент корректирования нормативов трудоемкости

технического обслуживания и текущего ремонта в зависимости от

количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей

на атотранспортном предприятии и количества технологически

совместимых групп подвижного состава (см. табл. 2.12 и

приложению 10 {1});

Расчетный коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала

эксплуатации определяется по формуле:

К₄ = А₁ * К¹₄ + А₂ * К²₄ +..... + А_n * Кⁿ₄ / А_и, (3)

где А1, А2, Аn – число автомобилей разной возрастной категории

(принимается из задания);

К¹_4, К²_4, Кⁿ₄ - коэффициент корректирования нормативов удельной

трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала

эксплуатации, соответствующий своей возрастной категории

(см. табл. 2.11 {1});

А_и - инвентаризационное (списочное) число автомобилей определенной

марки, модели (принимается из задания);

Расчет производим в таблице 1.

Таблица 1. Расчет коэффициента К₄

Марка, модель	Списочное количество	Пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до капитального ремонта (Lкр)	Результирующий
до 0,5	К^14	0,5-0,75	К^24	0,75-1	К^34	Свыше 1	К^44	К4
ГАЗ-53-А	55	22	0,7	8	1,0	12	1,2	13	1,3	0,99
УАЗ-452В	70	25	0,7	15	1,0	25	1,3	5	1,4	1,03
ГАЗ-52-03	50	35	0,7	10	1,0	3	1,2	2	1,3	0,81
Итого	175	82		33		40		20

Число приведенных автомобилей (А_пр) определяется по формуле:

А_пр = А_и * К_п, шт., (4)

где А_и – инвентаризационное (списочное) количество приводимых

автомобилей определенной марки, модели (принимается из

задания);

К_п - коэффициент приведения (см. формула (1)).

Расчеты по приведению парка к одной модели производим в таблице 2.

Таблица 2. Приведение парка к одной модели

Марка, модель	t^нтр	Коэффициенты корректирования		Количество
К1	К2	К3	К4	К5	tтр	Кп	Списоч-е	Привед-е
ГАЗ-53-А	3, 7	1,1	1,00	1,2	0,99	1,05	5,1	1,0	70	70,0
УАЗ-452А	3,6	1,1	1,00	1,2	1,03	1,05	5,1	1,0	55	55,0
ГАЗ-52-03	3,6	1,1	1,00	1,2	0,81	1,05	4,0	0,8	50	40,0
Итого									175	165

Принимаем к расчету 165 автомобилей марки ГАЗ-53А.

2.2 Корректирование

технологических нормативов

2.2.1 Корректирование периодичности ТО и пробега до капитального ремонта.

Периодичность ТО-1:

L₁ = L^н₁ * К₁ * К₃, км; (5)

где L^н₁ - нормативная периодичность ТО-1, км. (см табл. 2.1 {1});

К₁ – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от

условий эксплуатации (см. табл. 2.8 {1});

К₃ – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от

природно-климатическихусловий (см. табл. 2.10 и приложение 11 {1});

L^н₁ = 3000 км; К₁ =0,9; К₃ = 0,9.

L₁ =3000*0,9*0,9=2430 км.

Периодичность ТО-2:

L₂ = L^н₂ * К₁ * К₃, км; (6)

где L^н₁ - нормативная периодичность ТО-1, км. (см. табл. 2.1 {1});

L^н₁ =12000 км; К₁ =0,9; К₃ =0,9.

L₂ =12000*0,9*0,9=9720 км.

Пробег до капитального ремонта:

L_кр = L^н_кр * К₁ * К₂ * К₃ * К₄; км; (7)

где L^н_кр – нормативный пробег до капитального ремонта, км;

(см. табл. 2.3 {1});

К1 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от

условий эксплуатации (см. табл. 2.8 {1});

К2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости

модификации ПС и организации его работы (см. табл. 2.9 {1});

К3 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от

природно-климатических условий (см. табл. 2.10 и приложения 11 {1});

К4 – расчетный коэффициент корректирования нормативов удельной

трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала

эксплуатации.

L^н_кр = 250000; К₁ =0,9; К₂ =1,00; К₃ =0,8.

Расчетный коэффициент корректирования нормативов удельной

трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала

эксплуатации определяется по формуле:

К₄ = (А_н * К^н₄ + А_ст * К^ст₄) / А_и; (8)

где Ан – число «новых» автомобилей от списочного количества (новыми

считаютя автомобили не прошедшие капитальный ремонт, т.е до 1

L_кр принимается из задания);

Аст – число «старых» автомобилей от списочного количества

(старыми считаютя автомобили прошедшие капитальный ремонт,

т.е свыше 1 L_кр принимается из задания);

К^н₄ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от

пробега с начала эксплуатации, соответствующий «новым»

автомобилям (принимается по табл. 5 {2});

К^ст₄ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от

пробега с начала эксплуатации, соответствующий «старым»

автомобилям (принимается из табл. 5 {2}).

А_и - инвентаризационное (списочное) число автомобилей

парка (принимается из задания);

К₄ = 155*1+20*0,8 /175 =0,98

тогда: L_кр =250000*0,9*1,00*0,98*0,8=176400 км.

Корректирование периодичности по среднесуточному пробегу.

Для корректирования нормативов периодичности ТО и пробега до капитального ремонта по среднесуточному пробегу, должна быть сохранена кратность расчетных величин периодичности ТО-1, ТО-2 и Lкр, которая определяется по формулам:

Кратность L₁: n₁ = L₁ / l_cc; (9)

где L₁ – периодичность ТО-1 (см. формула 5, ПЗ);

l_cc – среднесуточный пробег (принимается из задания).

n₁ =2430/156=16

Кратность L₂: n₂ = L₂ / L₁; (10)

где L₂ – периодичность ТО-2 (см. формула 6, ПЗ);

где L₁ – периодичность ТО-1 (см. формула 5, ПЗ);

n₂ = 9720/2430=4

Кратность L_кр; n_кр = L_кр / L₂; (11)

где L_кр – пробег до КР (см. формула 7, ПЗ);

где L₂ – периодичность ТО-2 (см. формула 6, ПЗ);

Полученное значение кратности округляется до целого числа. Отклонение при округлениях не должно превышать ± 10%.

Корректирование периодичности по среднесуточному пробегу производим в таблице 3.

n_кр =176400/9720=18

Таблица 3. Корректирование периодичности

по среднесуточному пробегу

Вид пробега	Обозначение	Нормативное значение	Откорр-е значение	Пробег до предшетсву- ющего вида воздействия умножить на кратность	Принято к расчету
Ср Среднесут. пробег, км	lсс				156
До ТО-1, км	L1	3000	2430	156*16	2496
До ТО-2, км	L2	12000	9720	2496*4	9984
До капитал-го ремонта, км.	Lкр	250000	176400	9984*18	179712

2.2.2 Корректирование трудоемкости технических воздействий.

Трудоемкость ежедневного обслуживания:

t_ео = t^н_ео * К₂ * К_5, чел-час; (12)

где t^н_ео – нормативная трудоемкость ежедневного обслуживания,

чел-час (см. табл. 2.2 {1});

К₂ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости

от модификации ПС и организации его работы (см. табл. 2.9 {1});

К₅ – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от

количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на

АТП и количества технологически совместимых групп подвижного

состава (см. табл. 2.12 и приложение 10 {1}).

t^н_ео =0,42 чел-час; К₂ = 1,00; К₅=1,05.

t_ео =0,42*1,00*1,05=0,44 чел-час;

Трудоемкость ТО- 1:

t₁ = t^н₁ * К₂ * К_5, чел-час; (13) где t^н₁ – нормативная трудоемкость ТО-1, чел-час (см. табл. 2.2 {1});

t^н₁ =2,2 чел-час; К₂ =1,00; К_5,=1,05.

t₁= 2,2*1,00*1,05=2,3 чел-час.

Трудоемкость ТО- 2:

t₂ = t^н₂ * К₂ * К_5, чел-час; (14)

где t^н₂ – нормативная трудоемкость ТО-2, чел-час (см. табл. 2.2 {1});

t^н₂ = 9,1 чел-час; К₂ = 1,00; К_5,= 1,05

t₂ = 9,1*1,00*1,05=9,5 чел-час.

Трудоемкость сезонного обслуживания:

t_со = К_зоны * t₂ ;; (15)

где Кзоны – коэффициент климатической зоны (принмается по

п.2.11.2. и приложению 11 {1});

t2 – расчетная трудоемкость ТО-2 (см. формула 14, ПЗ).

К_зоны =30%.

t_со =9,5*30/100=2,9 чел-час.

Трудоемкость текущего ремонта (ТР):

t_тр=t^н_тр*К₁*К₂*К₃*К₄*К₅,чел.-час. (16)

где t^н_тр – нормативная трудоемкость текущего ремонта,

чел.-час/1000км, (см. табл. 2.2 {1});

К1 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от

условий эксплуатации (см. табл. 2.8 {1});

К2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от

модификации ПС и организации его работы (см. табл. 2.9 {1});

К3 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от

природно-климатических условий (см. табл. 2.10

и приложение 11 {1});

К4 – расчетный коэффициент корректирования нормативов удельной

трудоемкости в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

К5 – коэффициент корректирования нормативов трудоемкости в

зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых

автомобилей на АТП и количества технологически совместимых

групп подвижного состава (см. табл. 2.12 и приложение 10 {1});

t^н_тр =3,7 чел.-час; К₁ =1,1; К₂ =1,00; К₃ =1,2;

К₅ =1,05.

Расчетный коэффициент корректирования нормативов в зависимости

от пробега с начала эксплуатации определяется по формуле:

К₄ = А₁ * К¹₄ + А²₄ * К³₄ +..... + А_n * Кⁿ₄ / А_и, (17)

где А1, А2, Аn – число автомобилей от списочного количества разной

возрастной категории (принимается из задания);

К¹_4, К²_4, Кⁿ₄ - коэффициент корректирования нормативов удельной

трудоемкости в зависимости от пробега с начала эксплуатации,

соответствующий своей возрастной категории (см. табл. 2.11 {1});

Аи - инвентаризационное (списочное) количество автомобилей

(принимается из задания);

К₄=82*0,7+33*1,0+40*1,2+20*1,3= 0,99,

тогда t_тр = 3,7*1,1*1,00*1,2*0,99=4,6 чел.-час.

2.2.3 Корректирование простоя автомобиля в ТО, ТР и капитальном

ремонте.

Простой автомобиля в ТО и ТР:

d = d^н * К^I₄ , дней (18)

где d^н – нормативный простой в ТО и ремонте (см. табл. 2.6 {1});

К^I₄ – коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости

продолжительности простоя в ТО и ремонте в зависимости от пробега с

начала эксплуатации (см. табл. 2.11 {1}).

К^/₄=(А₁*К^/1₄+А₂*К^/2₄+..+А_n*К^/n₄)/А_и, (19)

где А1, А2, Аn – число автомобилей разной возрастной категории

(принимается из задания);

К ^/1 _4, К ^/2_4, К ^/n₄ - коэффициент корректирования нормативов

удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с

начала эксплуатации, соответствующий своей возрастной категории

(см. табл. 2.11 {1});

А_и - инвентаризационное (списочное) число автомобилей определенной

марки, модели (принимается из задания);

. К^/₄=82*0,7+33*1,0+40*1,2+20*1,3=0,84.

d^н=0,45 дней/1000 км,

тогда d =0,45*0,84=0,38 дней/1000 км.

Простой автомобиля в капитальном ремонте:

Д_кр = Д^н_кр + Д_дост; дней (20) где Д^н_кр – нормативный простой в капитальном ремонте

(см. табл. 2.6 {1});

Д_дост – число дней транспортирови автомобилей на АРЗ и

обратно (принимается из задания).

Д^н_кр = 15; Д_дост = 5.

Д_кр =15+5=20 дней

Корректирование технологических нормативов сводим в таблицу 4.

Таблица 4. Корректирование технологических

нормативов

Обозначения	L1	L2	Lкр	tео	t1	t2	tсо	tтр	d	Дкр
Норматив- ное значение	3000	12000	250000	0,42	2,2	9,1	0,3	3,7	0,45	15
Откоррек- тированное значение	2496	9984	179712	0,44	2,3	9,5	2,9	4,5	0,38	20

2.3 Расчет производственной

программы по количеству

воздействий за год.

2.3.1 Расчет коэффициента технической готовности.

Коэффициент технической готовности показывает, какая часть автомобилей находится в технически исправном состоянии.

Коэффициент технической готовности (a_Т) расчитывается по формуле:

a_Т = 1 / (1 + l_cc (d / 1000 + Д_кр / L_кр)), (21)

где lcc – среднесуточный пробег автомобиля (принимается из задания);

d – простой автомобиля в ТО и ТР (см. табл. 4, ПЗ);

Дкр - простой автомобиля в капитальном ремонте

(см. табл. 4, ПЗ);

Lкр - пробег автомобиля до капитального ремонта, км

(см. табл. 4, ПЗ).

a_Т = 1/ 1+ 156(0,38/1000+20/179712) = 0,92

2.3.2 Расчет коэффициента использования парка.

Коэффициент использования парка показывает какая часть технически исправных автомобилей находится на линии.

Коэффициент использования парка расчитывается по формуле:

a_и = Д_р.г / Д_и * a_{Т *} К_и; (22)

где Др.г - число дней эксплуатации автомобилей в году

(принимается из задания);

Ди – число календарных дней в году;

a_Т - коэффициент технической готовности (см. формула 21, ПЗ);

Ки – коэффициент, учитывающий снижение использования

технически исправных автомобилей в рабочие для АТП дни по

эксплуатационным причинам, т. е. нет работы (при отсутстви

данных по конкретному парку Ки можно принять в пределах 0,93 – 0,97

{2}).

a_и = (355/365)*0,92*0,95=0,85

2.3.3 Расчет общепаркового годового пробега.

Годовой пробег автомобилей (L), км. определяется по формуле:

L = Д_и * А_пр * l_сс * a_и; км, (23)

где Ди – число календарных дней в году;

Апр– приведенное количество автомобилей (см. табл. 2, ПЗ);

lcc – среднесуточный пробег автомобиля (принимается из задания);

a_{и -} коэффициент использования парка (см. формула 22).

L = 365* 165*156*0,85=7985835 км.

2.3.4 Расчет количества воздействий за год по парку.

Расчет числа капитальных ремонов производится по формуле:

N_кр = L / L_кр ; (24)

где L – общепарковый годовой пробег, км (см. формула 23,ПЗ);

Lкр - пробег автомобиля до капитального ремонта, км (см. табл.4, ПЗ).

N_кр =7985835/179712=44

Расчет числа ТО-2производится по формуле:

N₂ = L / L₂ – N_кр ; (25)

где L2 – периодичность ТО-2, км (см. табл. 4, ПЗ).

Nкр – число капитальных ремонтов (см. формула 24, ПЗ);

N₂ =7985835/9984-44=756

Расчет числа ТО-1производится по формуле:

N₁ = L / L₁ – N₂ - N_кр ; (26)

где L1 – периодичность ТО-1, км (см. табл. 4, ПЗ).

N2 – количество ТО-2 (см. формула 25, ПЗ);

N₁ =7985835/2496-756-44=2399

Расчет числа ЕОпроизводится по формуле:

N_ео = L / l_сс; (27)

где L – общепарковый годовой пробег, км (см. формула 23, ПЗ);

lcc – среднесуточный пробег автомобиля (принимается из задания);

N_ео =7985835/156=51191

Расчет числа моек производится по формуле:

N_м = L / (l_сс * n); (28)

где lcc – среднесуточный пробег автомобиля (принимается из задания);

n – периодичность мойки в днях (принимается 3 – 4 - 5);

N_м =7985835/(156/4)=12798

2.3.5 Расчет суточной программы по количеству воздействий.

Расчет суточного числа ТО-1производится по формуле:

N_1с = N₁ / Д_ргз; (29)

где N1 – количество ТО-1 (см. формула 26, ПЗ);

Дргз – число дней работы зоны ТО-1 в году (см. табл. 2 {3});

N_1с =2399/305=8

Расчет суточного числа ТО-2производится по формуле:

N_2с = N₂ / Д_ргз; (30)

где N2 – количество ТО-2 (см. формула 25, ПЗ);

Дргз – число дней работы зоны ТО-2 в году (см. табл. 2 {3});

N_2с =756/305=2

Расчет суточного числа ЕО производится по формуле:

N_ео.с = N_ео / Д_ргз ; (31)

где Nео – количество ЕО (см. формула 27, ПЗ);

Дргз – число дней работы зоны ЕО в году (см. табл.2 {3});

N_ео.с =51191/357=143

2.4. Расчет годовой

трудоемкости работ

по ТО и ТР.

Расчет годовой трудоемкости ЕОпроизводится по формуле:

Т_ео = N_ео * t_ео, чел-час; (32)

где Nео - количество ЕО (см. формула 27);

tео – удельная трудоемкость ежедневного ослуживания (см. табл. 4, ПЗ).

Т_ео =51191*0,44=22524,04 чел-час.

Расчет годовой трудоемкости ТО-1 производится по формуле:

Т₁ = N₁ * t₁, чел-час; (33)

где N₁ - количество ТО-1 (см. формула 26);

t₁ – удельная трудоемкость ТО-1 (см. табл. 4, ПЗ).

Т₁ = 2399*2,3=5517,7 чел-час.

При расчете годовой трудоемкости ТО-1 и ТО-2, необходимо

учитывать дополнительную трудоемкость сопутствующего ремонта (СР), объем которого не должен превышать 20% трудоемкости соответствующего вида ТО (подраздел 2.33 {1}), поэтому с учетом сопутствующего ремонта трудоемкость ТО-1 будет составлять:

Т_1(ср) = Т₁* 1,20, чел-час; (34)

Т_1(ср) =5517,7*1,20=6621,3 чел-час.

Расчет годовой трудоемкости ТО-2 производится по формуле:

Т₂ = N₂ * t₂, чел-час; (35)

где N2 - количество ТО-2 (см. формула 25, ПЗ);

t₂ – трудоемкость ТО-2 (см. табл. 4, ПЗ).

Т₂ =756*9,5=7182 чел-час.

С учетом сопутствующего ремонта:

Т_2(ср) = Т₂ * 1,20, чел-час; (36)

Т_2(ср) =7182*1,20=8618,4 чел-час

Расчет годовой трудоемкости сезонного ослуживания производится по формуле:

Т_со = t_со * 2 * А_пр, чел-час; (37)

где tсо – трудоемкость сезонного обслуживания (см. табл. 4, ПЗ);

Апр – приведенное количество автомобилей, (см табл 2, ПЗ).

Т_со = 2,9*2*165=957 чел-час

Расчет годовой трудоемкости ТР производится по формуле:

Т_тр = L * t_тр /1000, чел-час; (38)

где L – общепарковый годовой пробег, км (см. формула 23, ПЗ);

tтр – трудоемкость ТР (см. табл.4, ПЗ).

Т_тр =7985835*4,5/1000=35934,0 чел-час.

Расчет производственной программы по количеству воздействий
за год заносим в таблицу 5.
Таблица 5. Расчет годовой производственной
программы
aТ	aи	L	Тео	Т1	Т2	Тсо	Ттр
0,92	0,85	7985835	22524,04	6621,3	8618,4	957,0	35934,0

2.5 Расчет годовой прораммы

проектируемого объекта.

Расчет годовой трудоемкости работ для зоны ТР, ремонтным цехам, участкам и отделениям производится по формуле:

Т_ц = Т_тр* С_тр / 100, чел-час, (39)

где Т_тр – годовая трудоемкость работ ТР (см. формула 38, ПЗ),

С_тр – доля постовых или цеховых работ в % от общего объема

работ по ТР (см. табл. 11 {2}).

Т_ц = 35934,0 * 8,5/100 = 3054,4 чел-час.

2.6 Расчет числа рабочих мест

и распределение трудоемкости

по видам работ

Технологически необходимое число рабочих определяется

по формуле:

Р_т = Т_ц / Ф_рм, чел. (40) где Т_ц - годовая программа проектируемого объекта (см. формула 38, ПЗ);

Ф_рм – годовой производственный фонд времени рабочего места

при односменной работе,ч.

Годовой производственный фонд времени рабочего места Ф_рм, определяется с учетом календаря на данный год, при учете режима работы пректируемого объекта:

Ф_рм = Т_см* (Д_и – Д_в – Д_п), ч., (41)

где Т_см – продолжительность рабочей смены, ч. (8 ч. при 5 – дневной

рабочей неделе, 7 ч. при 6 – дневной);

Д_и – число календарных дней в году;

Д_в - число выходных дней в году;

Д_п - число праздничных дней в году;

Ф_рм=8*(365-104-12)=1992 ч;

Распределение рабочих по видам работ производим в таблице 6.

Таблица 6. Распределение рабочих по видам

работ

Виды работ	Марка, модель	Твида	Фрм	Рт
ГАЗ-53А
Работы, выполняемые на постах зоны текущего ремонта
Контрольно-регулировочные	6,0	2156,0		1,1
разборочно-сборочные	28,0	10061,5		5,1
Работы выполняемые в цехах (и частично на постах)
Ремонт агрегатов и узлов	18,0	6468,1		3,2
В том числе: по ремонту двигателя	7,0	2515,4		1,3
по ремонту сцепления, карданной передачи, ручного тормоза, редуктора, подъемного механизма	5,0	1796,7		0,9
по ремонту рулевого управления, переднего и заднего моcтов, тормозной системы	6,0	2156,0		1,1
Слесарно-механические	14,0	5030,8		2,5
электротехнические	8,5	3054,4		1,5
Ремонт приборов системы питания	3,0	1078,0		0,5
аккумуляторные	0,5	179,7		0,1
шиномонтажные	1,0	359,3		0,2
вулканизационные	1,0	359,3		0,2
жестянические	1,5	539,0		0,3
сварочные	2,0	718,7		0,4
медницкие	2,5	898,4		0,5
кузнечно- рессорные	4,0	1437,4		0,7
арматурные	1,0	359,3		0,2
столярные	4,0	1437,4		0,7
обойные	1,0	359,3		0,2
малярные	4,0	1437,4		0,7
Итого:		35934,0		18,0

Согласно тарифно-квалификационного справочника (см. приложение 9, табл. 4 {1}), принимаю одного рабочего 4 разряда.

2.7 Подбор оборудования и

расчет производственной

площади

Подбор технологического оборудования и организационной оснастки производим в таблице 5.

Таблица 5. Технологическое оборудование и

организационная оснастка

№	Наименование оборудования	Тип, модель	Число единиц	Размеры оборудова ния, м.	Площадь, м^2	Стоимость, руб
№					Единицы	Общая	Единицы	Общая
	Итого

Подбор технологической оснастки производим в таблице 6.

Таблица 6. Технологическая оснастка

№	Наименование оборудования	Тип, модель	Число единиц	Стоимость, руб
№				Единицы	Общая
	Итого

Производственная площадь определяется по формуле:

F_ц = К_об * F_об, м² (41)

где К_об – коэффициент плотности расстановки оборудования

(принимается из табл. 22 {2});

F_об - площадь горизонтальной проекции оборудования

(принимается из табл. 5 КП, «Площадь, м², общая»).

К_об = 4,0; F_об =.

Руководствуясь (СНИП II-Д-9-6) принимается площадь участка

() м², длина – ()м, ширина – () м.

2.8. Выбор метода организации

технологического процесса

на проектируемом объекте

Шиномонтажный цех обеспечивает работы по монта­жу и демонтажу шин, ремонту камер и дисков колес, балансировке колес в сборе. Ремонт покрышек, как правило, выполняется на ши­норемонтных заводах.

Для ремонта камер обычно применяют электровулканизационные аппараты (модели 6134 и 6140). Нагревательный элемент плиты состоит из керамической плитки, в канавки которой уло­жена нихромовая спираль. Постоянную температуру вулканизации (143°) на рабочей поверхности плиты поддерживает биметаллический терморегулятор подключенный в цепь обмотки промежуточного реле, размыкающего и замыкающего силовую цепь. Сигнальная лампа 4 служит для контроля работы терморегулятора и промежуточно­го реле.

Ремонтируемую камеру при помощи нажимного винта, который закрепляют фиксатором, прижимают заплатой к плите (давление 392 266—490332 н/м² (4—5 кГ/см²). Продолжительность вулканиза­ции 15—20 мин. Отремонтированную камеру проверяют на герме­тичность.

При малых проколах (диаметром не более 2 мм) бескамерных шин отверстие с помощью шприца заполняют специальной пастой, предварительно снизив давление воздуха до 49033,2 н/м² (0,5 кПсм²) а спустя 10—15 мин доводят давление до нормы.

Проколы диаметром 5— 6 мм ремонтируют с помощью резиновых пробок, которые вводят в шину, не демонти­руя ее, или с помощью гриб­ков после демонтажа.

Основное оборудование ши­номонтажного цеха было при­ведено в табл. 5, ПЗ.

Схема технологического процесса шиномонтажного цеха

Балансировка

Накачивание шины

Монтаж колеса

Проверка камеры на герметичность

Вулканизация

МЛТТ

Операционная карта

ТО(ТР,Д)

Наименование работ: проверка и регулировка форсунки двигателя ЯМЗ-238

Марка, модель:ЯМЗ-238

Литер

У

Наименование операции

Оборудование (наименование, модель)

№ перехода

Содержание перехода

Технологический режим

Приспособление (код, наименование)

Инструмент (код, наименование)

ТО

1

Присо Проверка на качество распыления Закрыть запорный вентиль прибора.

Туго, до отказа

Прибор КИ-1906

Вручную

2

Произвести несколько резких впрысков топлива через форсунку рычагом прибора,

Прибор КИ-1906

3

Открыть запорный вентиль и качая рычагом насоса, наблюдать за характером впрыска, а так же по характерному звуку впрыска

50 – 60 качаний в минуту. Туманообразное состояние впрыска топлива через форсунку.

Прибор КИ-1906

Подпись

Дата

№ докум.

Лист

Разраб.

Проверил

Алябьев С.А.

3 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1 Организация технологичес-

кого процесса ТО и ТР в АТП

Схема технологического процесса

КТП

ЕО (уборка,мойка)

Зона ожидания

ТО и ТР

Д-1

Д-2

ТО-1 Др

ТР Др

ТО-2 Др

Зона хранения автомобиля

____________ основной маршрут ------------- возможный маршрут

При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-

технический пункт (КТП), где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля (автопоезда) и при необходимости делает в установленной форме заявку на ТР. Затем автомобиль подвергается ежедневному обслуживанию (ЕО) и в зависимости от плана-графика профилактических работ поступает на посты общей или поэлементнной диагностики (Д-1 или Д-2) через зону ожидания ТО и ТР или в зону хранения автомобилей.

После Д-1 автомобиль поступает в зону ТО-1, а затем в зону хранения. Туда же направляются автомобили после Д-2. Если при Д-1 не удается обнаружить неисправность, то автомобиль направляется на Д-2 через зону ожидания. После устранения обнаруженной неисправности автомобиль поступает в зону ТО-1, а оттуда в зону хранения.

Автомобили, прошедшие предварительно за 1-2 дня диагностирование Д-2, направляются в зону ТО-2 для планового обслуживания и устранения неисправностей, указанных в диагностической карте, и оттуда в зону хранения.

После оформления заявки на ТР автомобиль подвергается ЕО и направляется на диагностирование Д-2 для уточнения объема предстоящего ТР, после чего направляется в зону ТР и затем в зону хранения. Углубленному диагностированию подвергаются также все автомобили для выявления потребности в капитальном ремонте (КР).

3.2 Организация управления

производственными подраз-

делениями ТО и ТР в АТП

Начальники, мастера, бригадиры производственных

участков

	1		2		3		4		5		6				8

Схема управления производством при агрегатно-участковом

методе технического обслуживания и ремонта.

При агрегатно-участковом методе в автохозяйстве организуют производственные участки, на которые возлагаются все работы по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава. При этом каждый производственный участок выполняет работы по одному или нескольким агрегатам и механизмам автомобиля во всех видах воздействия (ТО-1, ТО-2 и ТР). Так, например, рабочие производственного участка, выполняющие работы по двигателю, производят их на постах технического обслуживания (ТО-1 и ТО-2), на постах текущего ремонта и отделении ремон­та двигателей агрегатного цеха.

Производственные участки, специализирующиеся на обслу­живании и ремонте определенных агрегатов, механизмов и си­стем автомобиля, считаются основными, а специализирующиеся по видам работ (жестяницким, сварочным, медницким, кузнеч­ным, слесарно-механическим и др.), обслуживающие основные участки, — вспомогательными.

Дата добавления: 2015-08-29